玻璃钢储罐生产工艺
玻璃钢桶生产流程
关于玻璃钢产品制作工艺一、平板制作工艺要求1.严格按照图纸要求定做加工尺寸、剪布长短和厚度，加工前要把制作平台打扫干净，不要有障碍物出现，影响平板制作中出现平板的平整度和气泡。
2.制作平板过程，先铺好剪得薄膜，然后再铺上两层04铂金布后，再把调好的所用型号树脂均匀地倒在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，让两层04布完全浸透，没有干布后把里弥漫所以气泡完全排出。
3.要保证含胶量，防止反动时出现裂痕，铺布必须每一层一铺，把两幅布之间接缝控制在3-5公分的叠压错开，严格按规定铺二层到三层后再倒胶刮匀，直到达到规定要求厚度为止，不得违反。
如果采用树脂型号不同，可以分两次来完成，用第一种树脂按规定厚度固化后必须打磨平整，再继续用另一种树脂来制作一直达到壁厚要求。
同一种型号树脂如果厚度过厚也分两次或三次制作。
二、封头和罐底制作工艺要求1.严格按照图纸要求制作模具封头、罐底的高度和直径，如果已经有模具但与图纸尺寸不符，制作人可以上报实际情况，与技术部和生产部商量改动图纸或者重新制作模具，不要重现出现制作产品跟图纸不符的请款，车间主任要严格按要求把关。
2.制作产品前模具表面要干净平整，不要影响产品质量，在模具表面铺好塑料薄膜后铺两层04铂金布，把调好的所用型号树脂均匀地倒在上面，制作工人用制作工具把树脂刮匀，只奥没有干布，把里面所有气泡排出，再铺下一层，铺布必须一层一铺，错开布边和交叉铺设，接缝要压到3-5公分之间（铺布必须一层一铺）铺到2-3层后上一层树脂刮匀，直到达到图纸要求厚度为止，在保证质量的情况下要减少树脂含量，防止固化后出现烧裂、烧变形等现象发生。
4.所有产品工艺要按照生产要求去制作，产品用不同树脂材料要分两次制作完成。
用第一种树脂按要求完成固化后，打磨布边，再继续用另一种树脂来制作，一直达到壁厚要求。
如果用同一种树脂材料，壁厚如果要求太后也必须分两次或三次来制作。
三、玻璃钢储罐组装工艺要求1.先把制作好的封头、罐底及环充板，切割打磨到跟图纸要求的规定尺寸后，再测量裁剪平板。
玻璃钢储罐施工方案
玻璃钢储罐施工方案引言玻璃钢储罐是一种用于存储液体或气体的容器，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，被广泛应用于化工、医药、食品等行业。
本文将从设计与制造、施工流程、质量控制等方面，介绍玻璃钢储罐的施工方案。
设计与制造在进行玻璃钢储罐的施工之前，首先需要进行设计与制造。
以下是一些设计与制造的注意事项：1.材料选择：玻璃钢储罐通常由玻璃纤维增强材料和树脂组成。
选择合适的材料具有关键意义，需要考虑介质的特性、温度、压力等因素。
2.结构设计：储罐的结构设计应合理，确保强度和稳定性。
常见的结构包括圆柱形、球形和扁平底等，根据实际需求进行选择。
3.制造工艺：玻璃钢储罐的制造通常采用层压成型工艺。
在制造过程中，需要注重工艺控制以确保产品质量。
施工流程玻璃钢储罐的施工流程包括以下几个主要步骤：1.基础施工：首先需要对储罐的基础进行施工。
根据设计要求，进行地基开挖、垫层铺设、基础浇筑等工作。
2.支架安装：在基础施工完成后，需要进行支架的安装。
支架应符合设计要求，能够承受储罐的重量，并保证储罐的稳定性。
3.储罐安装：安装储罐时，需要注意以下几个方面：–运输和吊装：储罐在运输和吊装过程中需注意轻拿轻放，避免碰撞和损坏。
–定位和对齐：确保储罐与支架的定位和对齐。
可利用水平仪、磁铁等工具进行调整。
–连接和密封：储罐顶部和底部的连接与密封应符合要求，确保介质不泄漏。
4.泄漏防护：玻璃钢储罐施工完成后，需要进行泄漏防护措施的安装。
可采用监测系统、防撞设施等方式，确保储罐使用过程中的安全性。
质量控制为确保玻璃钢储罐的质量，需要进行质量控制。
以下是一些常用的质量控制措施：1.材料检验：在储罐制造前，应对玻璃纤维增强材料和树脂进行检验，确保其符合相关标准和要求。
2.工艺控制：在制造过程中，需要对层压成型工艺进行严格控制，确保成型质量。
3.非破坏检测：可采用超声波探伤、射线检测等非破坏检测方法，对储罐进行定期检测，发现潜在问题及时进行修复。
玻璃钢储罐喷射成型
玻璃钢储罐喷射成型简介玻璃钢储罐是一种材质性能优良、使用寿命长、防腐性能强的储存容器，被广泛应用于化工、石油、食品、制药等领域。
其中，玻璃钢储罐喷射成型是一种常用的制造工艺。
工艺流程玻璃钢储罐喷射成型紧要包括以下几个步骤：1.基面处理：在基面上进行表面清理和打磨处理，使其表面平整。
2.喷射膜层：在基面上进行一层玻璃纤维加强塑料（FRP）膜层的喷射。
3.喷射加强层：在膜层表面进行加强层喷射，以加添储罐的强度。
4.处理表面：对加工后的储罐进行表面处理，以提高其美观度和耐磨性。
工艺特点玻璃钢储罐喷射成型具有以下几个特点：1.生产效率高：喷射成型工艺可以实现连续生产，并且可以对储罐的形状进行自由设计和加工。
2.产品性能好：喷射成型产品表面平滑、干净，耐腐蚀、耐高温、保温性能好。
3.成本低廉：相对于传统制造工艺，喷射成型可以削减材料挥霍，降低制造成本。
4.环保节能：喷射成型可以削减噪音、粉尘和废气排放，对环境污染较小。
应用场景玻璃钢储罐喷射成型适用于以下场合：1.化工：对于储存酸、碱等物质，需要具有良好的耐腐蚀性能。
2.石油：这类储罐的材料必需具有耐高温、耐油腐性能，能够储存各类油品。
3.食品：对于贮藏食品、饮料等物质，玻璃钢储罐喷射成型可以保证其质量安全性。
4.制药：在药品制造过程中，需要确保储罐不会对药品产生污染。
总结作为一种紧要的储存容器，玻璃钢储罐喷射成型具有其独特的特点和广泛的应用场景。
随着科技的不断进展，其生产工艺也在不断地完善和创新，可以充分不同领域的需求。
玻璃钢罐工艺
玻璃钢罐工艺1. 玻璃钢罐的概述1.1 什么是玻璃钢罐1.2 玻璃钢罐的特点1.3 玻璃钢罐的应用领域2. 玻璃钢罐的制作工艺2.1 原材料准备2.2 模具制作2.3 罐体浸渍2.4 固化处理2.5 精加工3. 罐体浸渍工艺3.1 树脂的选择3.2 基布的铺放3.3 树脂的浸渍3.4 成品的固化处理4. 固化处理工艺4.1 热固化4.2 自固化5. 玻璃钢罐的质量控制5.1 外观质量检验5.2 尺寸精度控制5.3 物理性能测试5.4 化学性能测试6. 玻璃钢罐的应用前景6.1 环保产业6.2 化学工业6.3 食品工业6.4 石油石化工业1. 玻璃钢罐的概述玻璃钢罐是一种由玻璃纤维增强材料和树脂组成的复合材料罐体结构。
它具有轻质、高强度、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于各个领域。
1.1 什么是玻璃钢罐玻璃钢罐是一种以玻璃纤维为增强材料、树脂为基体的复合材料制品。
通过模具制作出罐体的形状，再经过浸渍、固化等工艺加工而成。
玻璃钢罐具有轻质高强、耐腐蚀、耐老化等特点。
1.2 玻璃钢罐的特点•轻质高强：相比于金属罐体，玻璃钢罐具有较轻的重量和较高的强度。
•耐腐蚀：玻璃钢罐对多种腐蚀性介质具有很好的抗腐蚀性能，适用于存储酸碱等化学物质。
•耐老化：玻璃钢罐具有较好的耐老化性能，使用寿命长。
•绝缘性能：玻璃钢罐具有良好的绝缘性能，适用于电力、电子等领域。
1.3 玻璃钢罐的应用领域玻璃钢罐广泛应用于化工、环保、食品、饮料、制药、石油石化等工业领域。
在这些领域，玻璃钢罐常作为贮存、运输和处理各类液体、气体等介质的容器。
2. 玻璃钢罐的制作工艺玻璃钢罐的制作过程包括原材料准备、模具制作、罐体浸渍、固化处理和精加工等环节。
2.1 原材料准备制作玻璃钢罐的原材料主要包括玻璃纤维布、环氧树脂、聚酯树脂、增韧剂、填料等。
根据具体需要选择不同的原材料，并按照一定比例进行混合备用。
2.2 模具制作根据罐体的形状和尺寸要求，制作相应的模具。
玻璃钢储存罐手糊与机械缠绕工艺详解
1、玻璃钢储存罐手糊工艺提及玻璃钢储存罐的制作工艺，大多数人对技艺精湛的机械缠绕法常常是侃侃而谈，而对纯手工的手糊制作方法是一知半解，甚至有些业内人士都不知道。
虽说它不能与机械缠绕工艺相媲美，却也更具匠心。
作为资深人士还是有必要了解这门工艺的。
手糊玻璃钢储存罐是国内最开始使用的是用手进行手糊制作的玻璃钢储存罐，这种制作工艺不仅方便，而且对于人员的技术水平要求不是很高。
它主要为在木模或者金属模具用玻璃钢纤维毡和玻璃钢纤维布糊至内层玻璃钢胆，通过脱模拼接封头，再在内层外面一层毡一层布糊制而成，全部以人工制作为主。
这种制作方法在我国七、八十年代玻璃钢储存罐刚刚制作初期使用较为普遍，因为受人为控制因素较大，玻璃钢布与毡的张力靠人工来控制，张力的大小直接决定玻璃钢层的密实度，所以整体手糊玻璃钢抗压力很弱。
随着玻璃钢制作的工艺的不断进步，这种手糊制作工艺逐渐被淘汰。
机械缠绕相继诞生，其内胆采用机器制成的磨具，外层使用缠绕加工，这样做不仅省时省工，而且在坚固性上到达更高层次。
虽然手糊工艺已经成为了历史，但作为一名业内资深士人，知晓玻璃钢储存罐手糊工艺还是有必要的。
在知识与技术不断更新的今天，它对探究新的制作工艺是有一定帮助的。
2、带你了解机械缠绕制作工艺现在制作玻璃钢储存罐普遍的采用机械缠绕制作，作为一名即将上岗的技术人员必须要了解其制作工艺。
这种制作工艺是以玻璃纤维增强不饱和聚酯树脂的高强度玻璃纤维复合材料为主体材料，在金属模具上用喷射成型短切纤维制作内层，其中内树脂层的表面毡的树脂含量可以达到99%，喷射成型的短切纤维的树脂含量也可达到75%以上，内树脂层的树脂含量直接决定了玻璃钢储罐的耐腐蚀强度。
内层玻璃钢储罐内胆制作后，再缠绕设备上直接缠绕玻璃钢储罐结构层，通常为20至30股玻璃钢纤维缠绕纱并行由内到外缠绕，中间有多层的交叉缠绕和环向缠绕，因为玻璃钢纤维缠绕纱的张力和角度均微机控制，缠绕出来的玻璃钢储罐结构层较为密实，纤维含量较大，不易分层，抗压强度较大。
玻璃钢罐工艺流程
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玻璃钢贮罐生产规范
玻璃钢贮罐生产规范1、总则本标准的制订旨在明确玻璃钢贮罐生产制作基本规范，以稳定玻璃钢贮罐生产质量，降低生产成本。
2、适用范围玻璃钢贮罐生产管理3、工艺流程简图4、生产标准4.1 内衬的制作4.1.1 场地的准备，保证场地的平整光洁；4.1.2 将脱模材料以一定方式粘结在制作基面上，要求脱模材料平整；4.1.3 内衬平板尺寸的确定：应以图纸中筒体长度减去封头直线段长度加40mm,圆周长度按照封头模具尺寸加60mm来确定，并在制作前在场地上划出实际尺寸界线作为参考；4.1.4 按生产工艺卡要求铺层，并用毛滚浸胶浸润，要求所铺设毡布等层内搭接缝不小于50mm，层间错开，用钢制气泡滚驱除气泡；4.1.5 固化后，切边报检，检测要求无影响使用质量的气泡、贫胶、烧灼等现象，合格后进下道工序，否则返工处理。
4.2 封头的制作4.2.1 模具清理；4.2.2 采用与内衬平板相同的方式制作内衬，按铺层要求加厚至规定厚度，所铺设毡布等层内搭接缝要不小于50mm,层间错开。
封头直线段加厚时应采用局部增强（脱模时受力点部分增厚），其他部位厚度应与筒体平板厚度一致或略厚2~4mm(如下图所示)。
4.2.3 固化后，切边报检，检测要求无影响使用质量的气泡、贫胶、烧灼等现象，合格后进入下道工序，否则返工处理。
4.3 组装将合格内衬平板卷起对接，用配套的脱模环撑圆，将封头与内衬平板对接，外增强层用毡布糊制到一定厚度，内衬层需用树脂腻子填缝后，分层分次进行制作，对接所铺设毡布等层内搭接缝要不小于50mm,层间错开，宽度不小于250mm。
4.4 缠绕设定缠绕参数，试过线形后，进行缠绕，至规定厚度待固化后停机。
缠绕至最后两层须在胶液中加入石蜡苯乙烯溶液以利树脂固化。
缠绕过程中应注意事项：纱片宽度必须保证，且应搭接1~2根纱；出现缺纱或断纱现象必须及时补充和连接；不允许凝胶或固化渣等杂物随缠绕纱上贮罐，出现此种情况应停机及时清理掉；不允许出现白纱。
玻璃钢现场储罐制作工艺
玻璃钢现场储罐制作工艺玻璃钢现场储罐采用最新的数控纤维缠绕机制造，具体制造工艺如下：一．玻璃钢储罐准备工作。
（1）仔细阅读设计文件：注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项，做到心中有数。
(2 )设备就位：取30米见方平整地面，将缠绕机基座和中心柱就位，并组装到一起，找平找正。
(3) 模具组装：吊车配合吊装模具支承环，用钢丝绳连接各环与中心支撑，调节钢丝绳长度以满足张力需要。
（4)木质方梁组装：取长度超过罐体设计高度的木方梁，在模具环周围均匀铺放，其作用是起罐体支撑骨架功能。
（5）三合板订装：为使模具圆滑均匀无明显凹凸感，最外部采用三合板在木质方梁外进行铺排，用射钉枪将板材按照一定顺序订牢固。
（6）模具校正：微机柜接入电源，初步调试正常后，转动模具，用测量工具勘测模具是否竖直，避免出现椭圆现象。
调节模具支撑环间隙，使模具整体直径上小下大，以保证模具稍度，有利于罐体脱模。
（7）设备调试：首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、脱模时设备的运行稳定和工作精度。
（8）清理模具：要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护。
(9)缠聚酯薄膜：为方便脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。
要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。
薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。
二、玻璃钢储罐筒体内衬成型。
内衬按结构又分内衬层和过渡层，主要起防腐防渗作用。
（1）内衬树脂配制：按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。
当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂。
（2）按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作：内衬的制作采用现场模具，进口维纳斯喷枪喷射成型。
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玻璃钢储罐生产工艺
玻璃钢储罐成型工艺为喷射缠绕成型，在我国储罐生产过程中为先进的玻璃钢成型工艺，“喷衬工艺”可以理解为用喷枪喷射技术使玻璃钢缠绕容器的内衬成型的工艺。
“衬”就是玻璃钢缠绕容器的内衬，从结构上又分为内衬层和过渡层，主要起到防腐防渗的作用。
玻璃钢容器结构由防腐防渗内衬层、增强结构层、外表抗老化层组成。
确保既有良好的耐介质腐蚀性，又具有足够的物理机械性能满足盛装要求。
采用玻璃纤维高张力、多层次、多角度、包封头缠绕，满足有机、无机溶剂及具有化学、电化学腐蚀性介质的储存、中转和生产需要，满足非电解质流体的中转、输送、消除静电的需要，满足抗各式支承剪切及掩埋与荷载的力学要求。
设计灵活性大、容器壁结构性能优异。
纤维缠绕玻璃钢可以通过改变树脂体系或增强材料来调整贮罐、塔器等的物理化学性能，以适应不同介质和工作条件的需要。
通过结构层厚度、缠绕角和壁厚结构的设计来调整罐体的承载能力，适应不同压力等级、容积大小，以及某些特殊性能的玻璃钢贮罐、塔器的需要，是各向同性的金属材料无法与其相比的。
耐腐蚀、防渗漏、耐候性好。
玻璃钢具有特殊的耐腐蚀性能，在贮存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其他材料所无法比拟的优越性，可以耐多种酸、碱、盐和有机溶剂，由此可见玻璃钢的应用十分普遍，但是玻璃钢产品的质量却是取决于原材料、施工工艺等几方面因素。
玻璃钢喷衬工艺作为一种国内新兴的机械化生产工艺是存在很大的优点的。
喷射成型的优点：
1、生产效率比手糊的高4-8倍。
2、产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗
腐蚀、耐渗漏性好。
3、可减少飞边，裁布屑及剩余胶液的消耗。
4、产品尺寸、形状不受限制。
5、喷射机能使催化剂和树脂于喷射前在液压下在喷管内混合均
匀，故喷射时无压缩空气漏出，喷射时空气污染少。
生产准备：
一、材料准备：原材料主要是树脂和无捻玻纤纱。
二、模具准备：准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。
三、喷射成型设备：喷射成型机分压力罐式、泵供式和综合式三种：
1、泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到
静态混合器中，充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。
其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。
树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接，调节助剂泵在摇臂上的位置，可保证配料比例。
在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具表面。
这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单，重量轻，引发剂浪费少，但因系内混合，使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。
2、压力罐式供胶喷射机是将树脂胶液分别装在压力罐中，靠进入罐
中的气体压力，使胶液进入喷枪连续喷出。
它是由两个树脂罐、管道、阀门、喷枪、纤维切割喷射器、小车及支架组成。
工作时，接通压缩空气气源，使压缩空气经过气水分离器进入树脂罐、玻纤切割器和喷枪，使树脂和玻璃纤维连续不断的由喷枪喷出，树脂雾化，玻纤分散，混合均匀后沉落到模具上。
这种喷射机是树脂在喷枪外混合，故不易堵塞喷枪嘴。
3、综合式喷射成型器综合了以上两种成型机的优点使设备优势进一
步扩大，采用了温度可控的树脂、催化剂混合容器，操作简单混合均匀。
混合后的树脂、固化剂由泵从相应的容器中吸出、玻纤经玻纤切割器切割经喷射器连续喷出，树脂和固化剂被雾化、玻纤分散混合均匀后沉落到模具上，这种成型机减少了引发剂和催化剂的挥发减少了空气污染有效的降低对人体的危害，并且独立混合的方式有效的解决了枪管堵塞的问题。
喷射成型工艺控制
一、喷射工艺参数选择：
1、树脂含量喷射成型的制品中，树脂含量控制在90%左右。
2、喷雾压力当树脂粘度为0.2Pa·s，树脂罐压力为0.05～0.15MPa时，
雾化压力为0.3～0.55MPa，方能保证组分混合均匀。
3、喷枪夹角不同夹角喷出来的树脂混合交距不同，一般选用20°夹角，
喷枪与模具的距离为350～400mm。
改变距离，要高速喷枪夹角，保证各组分在靠近模具表面处交集混合，防止胶液飞失。
二、喷射成型：
①环境温度或树脂温度应控制在（25±5）℃，过高，易引起喷枪堵塞；过低，混合不均匀，固化慢。
②喷射机系统内不允许有水分存在，否则会影响产品质量。
③成型前，模具上先喷一层树脂，然后再喷树脂纤维混合层。
④喷射成型前，先调整气压，控制树脂和玻纤含量。
⑤喷枪要均匀移动，防止漏喷，不能走弧线，两行之间的重叠富庶小于1/3，要保证覆盖均匀和厚度均匀。
⑥喷完一层后，立即用辊轮压实，要注意棱角和凹凸表面，保证每层压平，排出气泡，防止带起纤维造成毛刺。
⑦每层喷完后，要进行检查，合格后再喷下一层。
⑧最后一层要喷薄些，使表面光滑。
⑨喷射机用完后要立即清洗，防止树脂固化，损坏设备。
结构层成型：
一、产品的主要承力层
A．结构层由如下缠绕层组成
※无碱玻璃纤维内环向缠绕层
※无碱玻璃纤维内交叉缠绕层
※无碱玻璃纤维外环向缠绕层
B．成型设备为计算机控制的往复式交叉缠绕设备。
C．缠绕工艺的主要技术参数：
※缠绕纱类型：2400Tex 无碱无捻玻璃纤维缠绕纱
※导丝头团数：48
※梳齿宽度：200mm
※缠绕层树脂含量：50.0%
※交叉缠绕角：55°
二、外保护层——保证制品不受外界环境的侵蚀，树脂含量≥90%。
三、生产工艺流程
A．成型工艺：连续玻璃纤维缠绕成型工艺
B．成型设备：计算机控制缠绕成型设备
C．缠绕成型工艺特点
※机械化、自动化程度最高，产品质量稳定
※可按制品承受应力特点来设计纤维缠绕规律，使之充分发挥纤维的抗拉强度
※制品比强度高
※采用远红外线对产品进行加热固化，使产品的各项力学性能指标达到最高，延长了使用寿命。
四、主要生产工序及技术要求
产品制造主要由以下工序组成：
A：抽样检验各种原辅材料是否合格
B：施工环境控制：环境温度应控制在15~30℃范围内，相对湿度应不大于70%；当温度小于适宜温度时，应采取加温措施，以免影响产品生产及产品质量
C：模具处理
玻璃钢通风管道模具应平整并保持干燥，涂刷脱模剂应均匀；
D：配料
□配料应严格按照质检中心提供的配方进行
□配料容器应保持干燥、清洁、无渍物
□配置的胶液应充分搅拌均匀，搅拌时间不低于2小时
E：内衬层制作：内衬层是产品的主要耐腐蚀层，不应有影响产品质量的气泡等直观缺陷，内衬层制作完成后，应用远红外线烤板进行加热固化；
F：增强层制作，；缠绕层不能有断纱，以免影响制品强度，逐层压实，制作完成后应用远红外线烤板进行加热固化；
H：外保护层制作：外保护层作为管道防止受外界环境侵蚀及管道抗老化作用关键层，应严格使用设计树脂，保证树脂含量及设计厚度，不允许有气泡、干斑等直观缺陷；
G：修整：应严格按照设计尺寸进行。
产品制作完成后进行热处理，然后再常温固化。