模具寿命
模具的寿命
模具因崩刃、折断、破裂引起的失效都属于断裂。
2．提高模具寿命的措施
① 合理选择模具材料和热处理。 ② 模具结构设计要合理，加工方法要合理。 ③ 工件成型工艺要合理。 ④ 选择足够精度和刚性的冲压设备。
冷冲模具设计
冷冲模具设计
模具的寿命
模具寿命的长短以冲出废品零件前的冲压件数 量来度量。
模具寿命的种类很多，常用的有以下几种
① 损坏寿命：模具在使用期间由于工作过程
某些缺陷而引起的模具损坏，致命：模具由于正常磨损不能冲出合格
零件，必须重新刃磨。
冲模的磨损规律一般随冲压次数的增加分为 初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段。
（2）过量的塑性变形
当模具所承受的载荷超过自身材料的屈服极 限时，则会因过量的塑性变形使其失去尺寸 的准确性而失效。
（3）疲劳
模具是在循环变应力状态下工作，所以会产生疲 劳破坏。
特别是应力集中区，随着冲压次数的增加，容易 产生疲劳裂纹且裂纹会不断扩展直至产生疲劳破 坏而导致模具失效。
两次刃磨期间所冲压的零件总数为刃磨寿命。
③ 总寿命：新模具从开始使用到不能再修复期 间所冲压零件的总数为总寿命。
1．模具的失效方式
模具在使用过程中，因某种原因不能冲压出合
格零件，称为模具失效
其主要的失效方式有：磨损引起尺寸变化、
过量塑性变形、疲劳破坏、断裂。
（1）磨损
模具使用过程中的磨损属正常的失效方式。
模具的寿命名词解释
模具的寿命名词解释模具是一种用于制造过程中形成特定形状的工具。
它通过将材料加工、注塑、压制或其他方式来产生所需的产品或部件。
在各种制造行业中，模具被广泛应用，例如塑料加工、金属锻造、玻璃制造等。
模具的寿命是指模具的使用寿命，即模具能够正常工作的时间长度。
模具寿命不仅与材料的质量、加工工艺有关，还与使用方式、作业环境等因素密切相关。
首先，模具的设计和制造质量对其寿命至关重要。
模具生命周期设计考虑到了模具的各种参数，如形状、尺寸、材料、线缆布局等。
在模具的设计过程中，材料选择起着至关重要的作用。
高质量的材料可以提供更高的耐用性和耐磨性，从而延长模具的使用寿命。
此外，模具的制造和加工工艺也对寿命有重要影响。
精确的模具成型、切割和抛光工艺可以避免因制造缺陷而导致的寿命缩短。
其次，模具的使用方式和维护保养对其寿命也起着重要作用。
正确的使用方法可以减少模具的磨损和损坏。
例如，在注塑过程中，合理设置注塑机的参数，控制注塑过程的温度、压力和速度，可以避免过度磨损和破坏模具表面。
此外，模具的定期维护和保养也是延长寿命的关键。
定期的清洁、润滑和健康检查可以及时发现潜在问题并采取必要的维修措施，从而减少模具的故障率。
然而，模具的寿命也受到环境因素的影响。
作业环境中的温度、湿度和腐蚀性物质等因素都可能对模具的使用寿命造成不利影响。
例如，在高温环境下使用塑料注塑模具可能会导致模具变形或老化，从而影响其精度和寿命。
因此，在设计和使用模具时，必须考虑到环境因素，并采取相应的防护措施，以保证模具的正常使用和延长其寿命。
当模具接近或超过其预计寿命时，需要考虑进行模具维修或更换。
模具维修是一种通过修复磨损或损坏的部分，使模具恢复正常工作的方法。
对于一些简单的模具，可以通过修理来延长使用寿命。
然而，对于一些复杂的模具或超过修理范围的模具，可能需要进行更换。
模具更换需要综合考虑成本、生产效率和配套设备等因素，确保更换后的模具能够满足生产需求。
模具的失效及使用寿命
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模具的失效及使用寿命
• 模具失效形式及机理
•五、气蚀磨损和冲蚀磨损
•（三）提高抗气蚀磨损和冲蚀磨损的措施
• 气蚀磨损和冲蚀磨损都称为侵蚀磨损。它们都可以看 成疲劳磨损的派生形式。因为就本质上来说，都是由于机 械力造成的表面疲劳破坏，但液体的化学和电化学作用加 速了它们的破坏速度。在注塑模具和压铸模具中易出现。
• （二）粘着磨损的分类 •
•
根据磨损程度，分为：轻微粘着磨损（氧化磨
损）和严重粘着磨损（涂抹、擦伤、胶合）。图3-6。
•轻微粘着磨损（氧化磨损）：粘结点强度低于模具和 工件的强度时发生。接点的剪切损坏基本上发生在粘着 面上，表面材料的转移十分轻微。
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模具的失效及使用寿命
• 模具失效形式及机理源自区，磨屑尺寸增大，加厚，且多为金属屑；
•
当载荷继续增大超过T2
后，表面内摩擦增大而温度
很高，可能发生相变，并形
成白层，形成不易破碎的氧 化膜，因而耐磨。
•载荷对碳钢表面磨损量的影响
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模具的失效及使用寿命
• 模具失效形式及机理
• （三）影响粘着磨损的因素
•
② 材料性质
•
脆性材料比塑性材料粘着倾向小。塑性材料形成的粘
金属)所组成的摩擦副粘着倾向大；互溶性小的材料(异种
金属或晶格结构不相近的金属)组成的摩擦副粘着倾向小。
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模具的失效及使用寿命
• 模具失效形式及机理
• （三）影响粘着磨损的因素
• ③ 材料硬度
•
模具材料硬度越大，磨损越小；反之，磨损
越大。
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模具的失效及使用寿命
模具寿命评估
模具寿命评估模具是工业生产中常用的一种工具，它承载着产品的形状和尺寸，和产品的质量水平密切相关。
模具寿命的评估对于降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
模具寿命评估的目的是根据具体模具的使用情况和使用寿命来预测其剩余寿命，以便于制定及时的维修或更换计划，使得生产保持正常运转。
模具寿命评估的方法多种多样，其中重要的一种方法是根据模具的使用寿命数据来进行寿命评估。
具体方法是建立一个合适的模型，通过对模具寿命的监测和统计，分析出模具在不同使用条件下的寿命规律，预测模具在未来一段时间内的剩余寿命。
常用的模具寿命评估方法有：经验法、统计法、物理法、数学统计法等。
经验法是通过模具的使用经验来评估寿命，根据模具使用的时间、次数、工作环境等经验参数判断寿命状态。
这种方法简单、直观，但是主观性较强，不够准确。
统计法是通过对大量模具寿命数据进行统计分析，得出寿命的分布规律，从而来评估模具寿命。
这种方法可以获得较准确的结果，但需要大量的模具使用数据，并且需要较长时间的观测。
物理法是通过对模具材料的物理性能进行测试，来评估寿命。
例如，可以通过对模具表面硬度的测量、金相组织观察等方法，来判断模具的剩余寿命。
这种方法相对准确，但需要专业的测试设备和技术。
数学统计法是利用数学统计模型来评估寿命。
例如，可以利用可靠性理论、生存分析、疲劳寿命模型等来计算模具的剩余寿命。
这种方法较为科学和准确，但需要较强的统计和数学知识。
无论采用何种方法，模具寿命评估的目的都是为了尽可能准确地预测模具的剩余寿命，并根据评估结果制定相应的维修或更换计划，以确保模具的正常使用。
同时，模具寿命评估也是模具管理的重要手段，可以帮助企业统筹资源，提高生产效益。
什么是模具寿命
姓名：吴晨华学号：200920113101 班级：09级机械设计与制造（专）1班什么是模具寿命？如何提高模具寿命？模具寿命是模具的使用寿命的简称，它指的是模具因为磨损或其他形式失效终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，也可理解为模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。
也就是模具寿命是首次寿命与多次修模寿命的总和，模具寿命用S表示，模具首次修复前生产出的合格产品的数目称为首次寿命，用S1表示，模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目称为修模寿命，用S2表示，得到模具寿命的代数表达式为S=S1+∑S2。
模具的使用寿命并不是越长越好，只需要满足比模具成型制品的生产要求长，为了达到公司收益更多，也就是使单件制品得到最低成本的目标，要考虑设计出模具的最佳使用寿命，因此在模具设计阶段就应明确模具所适用的生产纲领或模具生产制件的总数，模具寿命的高低在一定程度上反映一个地区、一个国家的冶金工业、机械制造工业水平。
模具失效形式归纳起来主要有三种即磨损、断裂、塑性变形，其产生原因与材料性能、精度要求、应力、时间、温度、环境介质和失误操作等因素有密切关系。
不同的模具有不同的要求和工作环境，即使同一模具在不同部位也会存在不同的应力和温度，产生失效的可能性也各不相同，因此各种模具失效的侧重点也不同，因此需要对模具的失效进行分析，找出模具失效的主要原因，采取相应的措施进行改进，可以提高模具使用寿命的目的。
然而要实现这一切首先应了解各类模具的服役条件和失效形式的关系。
模具寿命的影响因素有许多，所谓影响模具寿命的因素就是指影响模具承载能力的因素，影响模具可加工合格制件总数的因素，主要包括：模具结构设计、模具工作条件、模具材料、模具的热加工和冷加工、模具使用状况等方面的因素。
模具寿命是这些因素的综合反映，因此这些因素的相应措施就是提高模具使用寿命的途径。
模具寿命名词解释
模具寿命名词解释模具寿命指的是模具能够承受多少次使用或制作，以及模具所受到的损耗。
模具生产有很多因素影响，如材料、热处理、加工工艺、磨损、表面结构等。
模具的寿命是模具使用的主要指标，它决定着一个模具可以拥有多少有效生产周期。
模具的寿命应该和材料和工艺有关。
选择合适的材料，可以使模具具有更高的耐用性、质量稳定性和耐热性；合理的加工工艺也可以使模具具有更高的强度和精度。
另外，还要注意尽量减少磨损，以延长模具的使用寿命。
模具是一种使用特定金属制作的工具，可以用于制造产品。
模具的寿命就是它能够抵抗多少次使用或制作的次数。
经常的使用会使模具损耗，损耗的原因主要是模具的磨损、表面开裂、结构性变化，或由外部环境中挥发介质、有害气体等引起的变质等。
模具的耐磨性与材料的氢原子含量有关。
氢原子越多，耐磨性越强，耐磨性就会提高模具寿命；材料中的氢原子越少，耐磨性越弱，模具寿命会降低。
模具寿命也与材料的硬度有关。
硬度高的材料具有较高的抗磨性，可以大大提高模具的寿命；相反，硬度低的材料不易磨损，模具的寿命也较短。
此外，还要考虑到模具表面结构的影响。
平整光滑的表面结构可以有效地防止开裂，可以延长模具的寿命；模具表面的不平整易于开裂，会导致模具磨损快，从而缩短模具的寿命。
此外，模具生产过程中热处理也会影响模具的寿命。
正确的热处理可以改善模具的表面结构，使模具具有更高的硬度，延长模具的寿命。
模具寿命对铸造行业有很大的重要性，模具的寿命长短不仅直接影响到模具的成本，而且影响着模具的有效生产周期。
因此，在模具制造过程中，要注意材料的选择，加工工艺的合理化，表面结构的优化以及热处理的科学性，以延长模具的寿命。
模具寿命说明
模具寿命名词解释
模具寿命名词解释模具寿命，定义为模具在平稳条件下能按定质量及规格生产出足量产品的次数。
模具的寿命有多种因素影响，这些因素包括模具材料、设计与制造、模具热处理、使用环境和操作方式等。
正确的定义和测定模具寿命，是确保模具按照设计要求可以安全可靠地运行，并在可控范围内满足模具使用要求的关键环节。
模具寿命受很多因素影响，其中最主要的影响因素是模具材料。
不同的模具材料具有不同的抗腐蚀性、抗静电性、热处理性能和耐磨性等特点，由此决定模具的耐久性和使用寿命，因此，模具的材料是可以优化的主要控制因素。
模具的寿命还受模具的设计与制造因素的影响。
模具的设计主要涉及模具结构，尺寸，精度要求等。
此外，模具的制造工艺也可以影响模具的寿命。
如果模具的制造工艺不佳，将会影响模具的精度，结构特性，最终影响模具的使用寿命。
再者，模具的热处理也会影响模具的寿命。
热处理对模具的抗磨性，强度，精度和使用寿命都具有十分关键的意义，因此，模具的热处理工艺也是不容忽视的。
此外，模具的使用环境及操作方式也会影响模具的寿命。
如果模具在恶劣环境中使用，例如温度过高或过低，湿度过大，污染过多等，将使模具老化，进而影响寿命。
另外，模具的操作方式也会影响模具的耐久性及寿命，因此，正确的操作方式也非常重要。
此外，模具的安全性也与模具的寿命有关。
在确定模具的寿命时，应考虑模具的结构特性，以及由模具产生的强度，冲击力和振动，以及模具的加工变形等安全性参数。
因此，为了确定正确的模具寿命，应综合考虑模具材料、设计与制造、模具热处理、使用环境和操作方式等因素，只有通过综合考虑这些因素，才能确定模具的寿命。
当模具使用一段时间后，应定期对模具进行检查，以确定模具是否可以继续使用。
如果发现模具出现变形，突出，间隙变大等现象，则需要更换模具，以确保模具能继续安全可靠地运行。
综上所述，模具的寿命有多种因素影响，因此，正确的定义和测定模具寿命，是确保模具按照设计要求可以安全可靠地运行，并在可控范围内满足模具使用要求的关键环节。
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模具寿命: 模具因为磨损或其他形式失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数。
模具失效形式归纳起来主要有三种:磨损、断裂、塑性变形磨损:由于表面的相对运动，从接触表面逐渐失去物质的现象。
模具在服役时，与成形坯料接触，产生相对运动，造成磨损。
磨损失效:当磨损使模具的尺寸发生变化或改变了模具的表面状态使之不能继续服役。
按磨损机理可分为：磨粒磨损、粘着磨损、疲劳磨损、气蚀和冲蚀磨损、腐蚀磨损磨粒磨损:外来硬质颗粒存在工件与模具接触表面之间，刮擦模具表面，引起模具表面材料脱落的现象。
工件表面的硬突出物刮擦模具引起的磨损也叫磨粒磨损。
磨粒硬度Hm与模具材料的硬度H0之间的相对值对磨损影响：当Hm < H0时，I区，模具产生轻微磨损，磨损率小，曲线上升平缓。
当Hm = H0时，Ⅱ区，为磨损软化状态，磨损率急剧增加，曲线上升很徒。
当Hm>H0时，Ⅲ区，为严重磨损状态，磨损量较大，曲线趋平。
影响磨粒磨损的因素：1．磨粒的大小和形状2．磨粒硬度Hm与模具材料硬度H03．模具与工件表面压力4．磨粒尺寸与工件厚度的相对比值提高耐磨粒磨损的措施：1．提高模具材料的硬度2．进行表面耐磨处理3．采用防护措施对模具表面进行耐磨处理的具体方法有:1 、表面淬火(感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火、激光加热表面淬火)2 、渗碳3 、渗氮4 、氰化(碳氮共渗)粘着磨损：工件与模具表面相对运动时，由于表面凹凸不平，粘着的结点发生剪切断裂，使模具表面材料转移到工件上或脱落的现象。
粘着磨损分类：1、轻微粘着磨损：当粘结点的强度低于模具与工件的强度时2、严重粘着磨损：当粘结点的强度高于模具与工件其中之一的材料强度时（涂抹、擦伤、胶合）磨损程度排序: 轻微粘着磨损＜涂抹＜擦伤＜胶合涂抹；粘结点的剪切发生在较软金属表面层上部,当粘结点强度高于较软金属的强度时擦伤：当粘结点的强度高于两金属材料的强度时，剪切发生在较软金属表层较下的部分，有时剪切也发生在硬金属的浅表层内胶合：当粘结点强度比两金属强度高得多且粘结点面积较大时影响粘着磨损的因素：1.表面压力2.材料性质3.材料硬度提高耐粘着磨损性能的措施：1.合理选用模具材料2、合理选用润滑剂和添加剂3、采用表面处理疲劳磨损:两接触表面相互运动时，在循环应力(机械应力与热应力)的作用下，使表层金属疲劳脱落的现象。
疲劳磨损的机理1、疲劳裂纹从表面产生2、疲劳裂纹从接触表面层下产生影响疲劳磨损的因素：材质、硬度、表面粗糙度提高耐疲劳磨损性能的措施1．合理选择润滑剂2．进行表面强化处理断裂失效:模具出现大裂纹或分离为两部分和数部分，丧失服役能力的现象。
(一)断裂分类(1)按断裂性质分塑性断裂、脆性断裂(2)按断裂路径分沿晶断裂、穿晶断裂、混晶断裂(3)按断裂机理分一次性断裂、疲劳断裂模具材料多为中、高强度钢，断裂的性质多为脆性断裂。
脆性断裂：断裂时不发生或发生较小的宏观塑性变形(小于2％～5％)的断裂。
脆性断裂包括一次性断裂和疲劳断裂两种。
一次性断裂按裂纹扩展路径的走向，一次性脆性断裂可分为:穿晶断裂：因拉应力作用而引起的解理断裂。
（当模具材料韧性差，存在表面缺陷、承受高的冲击载荷时，易发生穿晶断裂）沿晶断裂：裂纹沿晶界面扩展而造成金属材料的脆断。
等强温度:晶界强度、晶内强度相等的温度当温度大于等强温度时，易产生沿晶断裂.当温度小于等强温度时，易产生穿晶断裂影响断裂失效的主要因素：1、模具表面形状2、模具材料塑性变形失效:模具在使用过程中，发生塑性变形，改变几何形状或尺寸，而不能修复再服役。
失效形式表现为塌陷、弯曲、镦粗等模具结构对模具受力状态的影响很大，合理的模具结构，能使模具在工作时受力均匀，应力集中小；也不易受偏载。
因此可以提高模具寿命组合模具比整体模具更不易造成应力集中，更不易引起开裂。
模具工作条件主要包括:1.成形件的材质、温度2.设备特性3.润滑与冷却温度对材料强度，模具与工件的接触面的情况影响:①在成形高温工件时，模具因接受热量而升温, 随着温度的上升,模具的强度下降，易产生塑性变形②模具同工件接触的表面与非接触表面温度差很大，在模具中造成温度应力③成形过程中，工件与模具是间断接触的，造成连续不断的热冲击，易萌生裂纹，造成疲劳磨损及断裂。
④在高温下，模具与工件表面原子活性增加，增加相互粘结、发生粘着磨损的可能，也加速氧化磨损温度对模具寿命影响的规律:坯料温度愈高，模具材料强度下降越厉害，温度应力及热冲击愈大，模具寿命愈低。
在曲柄压力机设备中:闭式压力机的寿命比开式压力机高。
冷却方式分为:内冷和外冷内冷: 冷却方式较缓和，模具温差小，冷却效果较好，模具寿命高。
但模具结构复杂。
外部冷却: 冷却效果显著，但模具内外温差大，且模具表面经受较大的急热急冷，易产生疲劳磨损或疲劳断裂，模具寿命低模具结构对模具寿命的影响因素:圆角半径、几何形状、模具结构形式从延长模具寿命方面考虑,在进行模具结构设计时，应着重考虑如下几个方面:①.设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。
特别是设计小孔凸模时采用导向装置结构，能保证模具零件相互位置的精度，增加模具抗弯曲、抗偏载的能力，避免模具不均匀磨损，从而延长模具寿命。
②. 对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强，为了减少应力集中，要以圆弧过渡，圆弧半径R可取3～5mm。
③. 整体模具的凹圆角半径很易造成应力集中，并引起开裂，对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，减少应力集中。
④. 冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。
设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大，避免产生倒锥，影响冲件脱料出模，如圆角半径R过小且没有光滑过渡，则容易产生裂纹。
⑤.合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使冲裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。
一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。
⑥.模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模座厚度不宜太薄，至少应设计到45mm 以上。
浮动模柄可避免冲床对模具导向精度的不良影响。
凸模应紧固牢靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对中.⑦根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。
锻造的原因: 模具用钢多为高碳、高合金钢，不同程度的存在成分偏析、组织偏析、碳化物粗大不均、晶粒粗大等缺陷，使得钢材的性能差，同时，所用原材料的形状与尺寸也可能与模块要求不符锻造的目的: 获得所需要的模块的内部组织和使用性能以及近似形状尺寸。
模块毛坯锻造工序：镦粗、拔长冲孔、扩孔镦粗时引起表面产生纵向裂纹的主要原因是：变形不均匀生产中避免镦粗时表面纵裂缺陷的具体方法：①凹形坯料镦粗②软金属垫镦粗③坯料叠起镦粗拔长：使坯料横截面减小、长度增加的工序当相对送进量L0/h0<0.5，变形区出现双鼓形，变形集中在上下表层，中心部分锻不透，而且出现轴向拉应力，容易引起内部横向裂纹。
当L0/h0＞1 ，拔长出现单鼓形，心部变形很大, 得以锻透，但侧面鼓形，容易引起侧面裂纹及角裂。
为避免锻造裂纹的产生，应取相对送进量L0/h0 =0.5～0.8。
按模具类别的不同分为：冷作模具材料热作模具材料塑料模具材料其他模具材料按材料的类别分为:钢铁材料非铁金属材料非金属材料模具选材的一般原则（－）使用性能足够（二）工艺性能良好（三）供应上能保证（四）经济性合理热处理操作不当,可能会出现以下的一些缺陷:（一）氧化和脱碳（二）过热和过烧（三）硬度不足（四）软点（五）黑色断口（六）脆性（七）表面腐蚀（八）裂纹(九）热处理变形产生裂纹原因：①原材料内有显微裂纹。
②未经预热而使用过急的加热速度。
③冷却介质选择不当，冷却速度过于剧烈。
④在MS点以下，冷却速度过大。
⑤多次淬火而中间未经充分退火。
(6) 淬火后未及时回火（热锻模及高合金钢模具更为突出）。
(7) 回火不足或在回火脆性区域回火。
(8) 表面增碳、脱碳。
(9) 化学热处理不当，多次渗金属或渗金属时温度过高。
对硬度的要求，热作模具工作温度相对低时则要求的硬度要高，工作温度相对高时，硬度要低。
模具的尺寸愈大，则硬度要低；尺寸愈小则硬度要高。
形状愈复杂，则硬度要低；反之，形状愈简单，硬度要高模具材料的性能相对于一般零件为高，一般从使用性能和工艺性能：（一）使用性能要求l . 硬度和耐磨性：使模具在特定的工作条件下，保持形状和尺寸的稳定而不迅速发生变化。
2 . 强度和韧性：模具既要保证有足够强度，承受高压，又要具有一定的韧性，承受冲击。
3．抗热性能：热强性（高温强度）和热硬性热稳定性( 高温化学腐蚀抗力) 热疲劳抗力抗粘着性(抗咬合性) 挤压模具应满足高强度要求以承受强大压力;锤锻模、冷镦模以及高速锤锻模应有较好的韧性要求以承受猛烈冲击。
（二）工艺性能要求：1．热加工工艺性能锻轧、铸造、焊接等性能。
根据模具的不同制造工艺，可提出不同的加工性能要求。
2 . 冷加工工艺性能：切削、抛光、研磨等性能。
3．热处理工艺性能：热处理变形小，淬火温度范围宽，过热敏感性小，脱碳敏感性低，特别是要有足够的淬硬性和淬透性。
淬硬性保证了模具的硬度和耐磨性，淬透性保证了大尺寸模具的强韧性及断面性能的均匀性。
D2 钢：高铬型莱氏体模具钢。
耐磨性极高,刃口锋利。
含碳量、含铬量与Cr12MoV钢相同，铝和钒的含量均较高些。
D2钢用于硅钢和薄板的冷冲模、落料修边模、冷切剪刃、剪切模、拉丝模、螺旋滚丝模以及要求高耐磨性的冲头等。
D7钢：美国钢种，特殊耐磨性的冷作模具钢，D2的改型高碳高钒钢。
高碳和高钒相配合，形成硬而耐磨的碳化物，极难在加热时溶入奥氏体，具有高的抗软化能力和最高的耐磨性。
应用于零件为大批量的落料模、成形模、滚丝模、硅钢片冲模以及量规、压光工具、切片刀等。
A2钢：美国钢种，空淬冷作模具钢，具有良好的空淬硬化性能,耐磨性不如D2钢，但韧性极高。
可代替油淬工具钢。
该钢在给定淬火温度下，冷却速度愈低，残余奥氏体数量愈多。
主要用于落料模、轧辊、成形模、冲头等工模具。
A7钢：美国钢种，A2钢的改型钢，w(V)4.75%, w(C)2.3%比A2增加,空淬冷作模具钢。
可用中等奥氏体化温度（930～980℃）空冷而淬硬。
在204～427℃回火时发生体积膨胀。
切削性能与D7相近，切削加工比较困难，对磨削烧伤有高的敏感性。
A7钢的用途与D7钢相近塑料模具钢的选用：1．冷压成型塑料模选：以低碳钢（渗碳钢）为主. 2．切削成型塑料模选材：以调质钢为主进行调质处理后加工。
3．强烈磨损的热固性或热塑性塑料模选材：可选用冷作模具钢制模. 4．高级塑料模（高精度、超镜面、型腔复杂、大截面模具，制品为大批量生产）选材：选用超低碳马氏体时效钢, 也可采用少Ni无Co的低合金马氏体时效钢。