第6章 切削工艺
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金属工艺学(邓文英, 郭晓鹏, 邢忠文主编) 06第六章
原则外，还应遵循如下几个原则： 1）基准面先加工 ； 2）主要表面先加工，其他次要表面后加工，但应安 排在主要表面最后精加工或精整加工之前。
（2）划线工序的安排 形状较复杂的铸件、锻件和焊接件等，在单件
小批生产中，为了给安装和加工提供依据，一般在 切削加工之前安排划线工序。
有时为了加工的需要，在切削加工工序之间， 可能还要进行第二次或多次划线。
为了保证精基准的精度，在加工底面和导向面时，以加工 后的顶面为辅助精基准。并且在粗加工和时效之后，又以精加 工后的顶面为精基准，对底面和导向面进行精刨和精细加工（ 刮研），进一步提高精加工阶段定位基准的精度，利于保证加 工精度。
4. 工艺过程
表 6-6 续
表 6-6 续
四、成形零件数控加工工艺
表6-4 单件小批生产轴的工艺过程
工 序 号
工序 名称
工序内容
加工简图
Ⅰ
车
倒头车两端面， 钻中心孔
设备 卧式车床
1.粗车、半精车右端φ40、
φ25外圆、槽和倒角，留
Ⅱ
车
磨削余量1mm; 2. .粗车、半精车左端
φ30、φ25外圆、槽和倒
角，留磨削余量1mm
卧式车床
Ⅲ
铣
粗、精铣键 槽
Ⅳ
热处 理
调质 40~45HRC
在机械加工中，要完全确定工件的
正确位置，必须有六个相应的支承点，
来限定工件的六个自由度，称为工件
的“六点定位原理”。
在Oxy平面上，限制
三个
自由度；在Oxz平面上，限制
两个自由度；在Oyz平面上，限制
一个自由度。
超定位或过定位 前后顶尖已限了制了 五个自由度，而三
爪卡盘又限制了 两个 自由度，在 两个自由 度上，定位点多于一个。
（2）划线工序的安排 形状较复杂的铸件、锻件和焊接件等，在单件
小批生产中，为了给安装和加工提供依据，一般在 切削加工之前安排划线工序。
有时为了加工的需要，在切削加工工序之间， 可能还要进行第二次或多次划线。
为了保证精基准的精度，在加工底面和导向面时，以加工 后的顶面为辅助精基准。并且在粗加工和时效之后，又以精加 工后的顶面为精基准，对底面和导向面进行精刨和精细加工（ 刮研），进一步提高精加工阶段定位基准的精度，利于保证加 工精度。
4. 工艺过程
表 6-6 续
表 6-6 续
四、成形零件数控加工工艺
表6-4 单件小批生产轴的工艺过程
工 序 号
工序 名称
工序内容
加工简图
Ⅰ
车
倒头车两端面， 钻中心孔
设备 卧式车床
1.粗车、半精车右端φ40、
φ25外圆、槽和倒角，留
Ⅱ
车
磨削余量1mm; 2. .粗车、半精车左端
φ30、φ25外圆、槽和倒
角，留磨削余量1mm
卧式车床
Ⅲ
铣
粗、精铣键 槽
Ⅳ
热处 理
调质 40~45HRC
在机械加工中，要完全确定工件的
正确位置，必须有六个相应的支承点，
来限定工件的六个自由度，称为工件
的“六点定位原理”。
在Oxy平面上，限制
三个
自由度；在Oxz平面上，限制
两个自由度；在Oyz平面上，限制
一个自由度。
超定位或过定位 前后顶尖已限了制了 五个自由度，而三
爪卡盘又限制了 两个 自由度，在 两个自由 度上，定位点多于一个。
《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
③切削深度ap
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
《数控加工工艺》第五至八章课后题
数控车削加工工艺思考与练习题1、普通车床加工螺纹与数控车床加工螺纹有何区别？答：普通车床所能车削的螺纹相当有限，它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。
数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹，而且能车增导程、减导程及要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹，还可以车高精度的模数螺旋零件（如圆柱、圆弧蜗杆）和端面（盘形）螺旋零件等。
数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上一般采用硬质合金成型刀具以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。
2、车削螺纹时，为何要有引入距离与超越距离?答:在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削，为此要有引入距离和超越距离。
3、车削加工台阶轴、凹形轮廓时，对刀具主、副偏角有何要求？答：加工阶梯轴时，主偏角 >90°加工凹形轮廓时，若主、副偏角选得太小，会导致加工时刀具主后刀面、副后刀面与工件发生干涉，因此，必要时可作图检验。
4、加工路线的选择应遵循什么原则？答：加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线模拟自测题一、单项选择题1、车削加工适合于加工（A ）类零件。
（A）回转体（B）箱体（C）任何形状（D）平面轮廓2、车削加工的主运动是（A ）。
（A）工件回转运动（B）刀具横向进给运动（C）刀具纵向进给运动（D）三者都是3、车细长轴时，使用中心架和跟刀架可以增加工件的（C ）。
（A）韧性（B）强度（C）刚性（D）稳定性4、影响刀具寿命的根本因素是（A ）o（A ）刀具材料的性能（B ）切削速度（C）背吃刀量（D）工件材料的性能5、车床切削精度检查实质上是对车床（D ）和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。
机械制造工艺教案(第六章(二))
3、拉床采用液压传动，故拉削过程平稳。
4、拉刀适应性差，一把拉刀只适于加工某一种尺寸和精度等级的一定形状的加工表面，且不能加工阶台孔、盲孔和特大直径的孔。由于拉削力很大，拉削薄壁孔时容易变形，不宜采用拉削。
5、拉刀结构复杂，制造费用高，因此只有在大批量生产中才能显示其经济、高效的特点。
拉削应遵守的基本规则：
主要部件：
压力表、液压传动部件、活塞拉杆、随动支架、刀架、床身、拉刀、支撑、工件、随动刀架。
（二）拉刀
组成：拉削用的刀具称为拉刀。由以下几部分：
柄部——拉刀安装于拉床时被刀架夹持的部分。
前导部——用来引导拉刀切削部分进入工作位置(如工件孔内)，防止拉刀歪斜。
切削部——由许多刀齿组成，包括粗切齿和精切齿，后排刀齿比前排刀齿分别高出一个齿升量(一般为0．02～0．1mm)。加工中各排刀齿依次切除一层金属，并在一次行程中切除全部加工余量。校准部——起校正和修光作用，以提高加工精度和减小表面粗糙度值。
2、插键槽
装夹工件并按划线校正工件位置，然后根据工件孔的长度(键槽长度)和孔口位置，手动调整滑枕和插刀的行程长度和起点及终点位置，防止插刀在工作中冲撞工作台而造成事故。键槽插削一般应分粗插及精插，以保证键槽的尺寸精度和键槽对工件轴线的对称度要求。
3、插方孔
（1）插小方孔时，可采用整体方头插刀插削；
（2）插较大的方孔时，采用单边插削的方法。
插削的主要内容：
插键槽
插方孔
插多边形孔
插花键孔
1、插刀
插刀也属单刃刀具，插刀与刨刀相比，插刀的前面与后面位置对调，为了避免刀杆与工件已加工表面碰撞，其主切削刃偏离刀杆正面。插刀的几何角度一般是：前角γ0= 0º～12º，后角α。=4º—8º。常用的尖刃插刀主要用于粗插或插多边形孔，平刃插刀主要用于精插或插直角沟槽。
4、拉刀适应性差，一把拉刀只适于加工某一种尺寸和精度等级的一定形状的加工表面，且不能加工阶台孔、盲孔和特大直径的孔。由于拉削力很大，拉削薄壁孔时容易变形，不宜采用拉削。
5、拉刀结构复杂，制造费用高，因此只有在大批量生产中才能显示其经济、高效的特点。
拉削应遵守的基本规则：
主要部件：
压力表、液压传动部件、活塞拉杆、随动支架、刀架、床身、拉刀、支撑、工件、随动刀架。
（二）拉刀
组成：拉削用的刀具称为拉刀。由以下几部分：
柄部——拉刀安装于拉床时被刀架夹持的部分。
前导部——用来引导拉刀切削部分进入工作位置(如工件孔内)，防止拉刀歪斜。
切削部——由许多刀齿组成，包括粗切齿和精切齿，后排刀齿比前排刀齿分别高出一个齿升量(一般为0．02～0．1mm)。加工中各排刀齿依次切除一层金属，并在一次行程中切除全部加工余量。校准部——起校正和修光作用，以提高加工精度和减小表面粗糙度值。
2、插键槽
装夹工件并按划线校正工件位置，然后根据工件孔的长度(键槽长度)和孔口位置，手动调整滑枕和插刀的行程长度和起点及终点位置，防止插刀在工作中冲撞工作台而造成事故。键槽插削一般应分粗插及精插，以保证键槽的尺寸精度和键槽对工件轴线的对称度要求。
3、插方孔
（1）插小方孔时，可采用整体方头插刀插削；
（2）插较大的方孔时，采用单边插削的方法。
插削的主要内容：
插键槽
插方孔
插多边形孔
插花键孔
1、插刀
插刀也属单刃刀具，插刀与刨刀相比，插刀的前面与后面位置对调，为了避免刀杆与工件已加工表面碰撞，其主切削刃偏离刀杆正面。插刀的几何角度一般是：前角γ0= 0º～12º，后角α。=4º—8º。常用的尖刃插刀主要用于粗插或插多边形孔，平刃插刀主要用于精插或插直角沟槽。
汽车制造基础第六章工艺规则PPT课件
艺装备、工人技术水平，专用设备和工装的制造 能力）； 5）国内外有关的先进制造工艺及今后生产技术的发 展方向等； 6）有关的工艺、图纸、手册及技术书刊等资料。
13
二、机械加工工艺规程的制定步骤 1.根据零件的生产纲领确定生产类型 2.对被加工零件进行工艺分析
（零件分析） 功用 零件表面的技术要求 结构工艺性
➢ 采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。
★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。 此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精 基准。
24
3) “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度要求很高时，可以采取
4
2. 机械加工工艺规程的格式 (1)工艺过程卡片： 是以工序为单位简要说明零件加工过程
的一种工艺文件。 (2)工序卡片： 是为每一道工序编制的一种工艺文件。
5
2. 机械加工工艺规程的格式
(1)机械加工工艺过程卡片：以工序为单位简要
说明零件整个加工工艺过程的一种卡片，又称过程卡。 其中包括工艺过程的工序名称和序号、实施车间和工 段及各工序时间定额等内容。它概述了加工过程的全 貌，是制订其它工艺文件的基础，可以作为生产管理 使用。在单件小批量生产中，通常不再编制更详细的 工艺文件，则以过程卡直接指导生产。
规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文 件称为机械加工工艺规程。
• 零件机械加工工艺规程确定后，应按相关标准(JB／
Z 187．3—1988)，将有关内容填入各种不同的卡片，
以便贯彻执行。这些卡片总称为工艺文件。
3
机械加工工艺规程的作用 (1) 是机械加工工艺过程的主要技术文件，是生产
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二、机械加工工艺规程的制定步骤 1.根据零件的生产纲领确定生产类型 2.对被加工零件进行工艺分析
（零件分析） 功用 零件表面的技术要求 结构工艺性
➢ 采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。
★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。 此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精 基准。
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3) “互为基准”原则 当两个表面相互位置精度要求很高时，可以采取
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2. 机械加工工艺规程的格式 (1)工艺过程卡片： 是以工序为单位简要说明零件加工过程
的一种工艺文件。 (2)工序卡片： 是为每一道工序编制的一种工艺文件。
5
2. 机械加工工艺规程的格式
(1)机械加工工艺过程卡片：以工序为单位简要
说明零件整个加工工艺过程的一种卡片，又称过程卡。 其中包括工艺过程的工序名称和序号、实施车间和工 段及各工序时间定额等内容。它概述了加工过程的全 貌，是制订其它工艺文件的基础，可以作为生产管理 使用。在单件小批量生产中，通常不再编制更详细的 工艺文件，则以过程卡直接指导生产。
规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文 件称为机械加工工艺规程。
• 零件机械加工工艺规程确定后，应按相关标准(JB／
Z 187．3—1988)，将有关内容填入各种不同的卡片，
以便贯彻执行。这些卡片总称为工艺文件。
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机械加工工艺规程的作用 (1) 是机械加工工艺过程的主要技术文件，是生产
工程训练实训报告第6章
第6章车削加工实训报告6.1 判断题（正确用√，错误用×）1 √2 ×3 ×4 ×5 ×6 √7 ×8 √ 9× 10×6.2选择题1 A2 C3 B4 A5 B6 A7 C8 A9 B 10 C6.3 填空题1.在CA6136车床上，工件直径需切除1 mm,中滑板应进 10 小格。
2.在CA6136车床上，安装车刀时应线等高车刀刀尖应与工件中心、-1。
车刀伸出刀架的长度应2为刀杆厚度的倍3.车削加工中，常用的量具有游标卡尺，千分尺和百分表等。
4.精车时应选用较小的进给量，粗车时应选用较大的进给量。
CA，可加工工件的最大直径是360mm。
5．我所操作的车床型号是61366．车床能加工的主要表面有外圆，端面，钻中心孔，螺纹，圆锥，和压花等。
7．车削锥体常用的方法有尾座偏移法，靠模法，小滑板转位法。
8．车削用量包括车削速度，进给量和背吃刀量。
9．车床上常用的装夹方法有三爪卡盘法，四爪卡盘法，花盘和双顶尖法。
10．车床开动时不能无故离开，测量工件，戴手套，和用手触摸工件等。
6.4 简答题1.车床的主要组成部分及作用是什么？答：（1）主轴箱作用是通过变换主轴箱外部手柄的位置，可使主轴获得24种不同的传速。
主轴箱的另一重要作用是将运动传给进给箱，并可改变进给方向。
（2）挂轮箱挂轮箱的作用是将主轴箱的运动通过它传给进给箱。
改变挂轮箱内齿轮的传动比，可加工特殊螺纹。
（3）进给箱通过调整外部手柄的位置，可使车刀获得所需的各种不同的进给量或螺距。
进给箱把运动传递给丝杠或光杠。
（4）溜板箱溜板箱是车床进给运动的操纵箱。
它使光杠或丝杠的旋转运动，通过齿轮和齿条或开合螺母，带动车刀作进给运动。
箱内装有进给运动的变向机构，箱外部有纵、横向手动进给、机动进给及开合螺母等控制手柄。
通过改变不同的手柄位置，可使车刀纵向或横向自动进给或将丝杠传来的运动变换成车螺纹的走刀运动。
第六章 工艺过程的基本知识
3、大量生产 每年的产品数量很大，产品品种单一， 每台设备上经常重复生产某工件的一道工 序，如汽车、拖拉机制造多为大量生产。 一些标准件生产，如轴承、螺栓等也属于 大量生产。 大量生产的组织形式多为流水线或自动 线形式，广泛采用高效率专用设备和工艺 装备，对工人技术水平要求不高。
第二节 工件的安装和夹具
1、直接找正法
如图a所示，在车床上加工偏心轴上与小外圆A同轴的孔。 因工件安装以偏心轴的大外圆B定位，加工孔时，必须保证 加工出孔的中心线与小外圆A的中心线同轴。这样，在定位 时，如图b所示，要用划线盘或百分表直接找正，使偏心轴 小外圆A的中心线与主轴中心线重合，以保证加工孔与偏心 轴小外圆A的同轴度要求。
中型产品
≤10 ＞ 10～50 ＞ 150～500 ＞500 ～5000
重型产品
≤5 ＞ 5～100 ＞100 ～300
大批
＞5000 ～50000
＞300 ～1000
大量生产
＞ ～50000
＞5000
＞1000
1、单件生产 不重复或很少重复生产单个或少量的不同结构 或尺寸的产品，称为单件生产。 单件生产中，因产品种类经常变化，所以多用 通用机床，对工人技术水平要求较高，车间机床 多为机群式排列，以提高适应性。灵活多变为其 工艺特点，如新产品试制等。 2、成批生产 每一计划期内（月或季）投入产品种类较少， 数量较大，每隔一段时间又重复生产称为成批生 产。成批生产又分为小批、中批和大批生产。如 中型内燃机和机床的生产，多为成批生产。
钻四个相同孔的工步
复合工步
为了提高生产率，同时对一个零件的几个表面进 行加工，称为复合工步
（5）走刀
在一个工步中，被加工的某一表面，由 于余量较大或其他原因，在切削用量不变的 条件下，用同一把刀具对它进行多次加工。 刀具对工件的每次加工称为一次走刀。
数控机床加工工艺第6章数控铣床加工工艺PPT课件
（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可 以得到保证？
（3）内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小？
（4）零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆 角半径r是否太大？
（5）零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱， 是否可以统一？
（6）零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相 对位置的正确性？
（3）零件铣槽底平面时，槽底圆角半径r不要
过大。 （4）应采用统一的基准定位。在有关的铣削件
的结构工艺性实例见表6-1。
(a) R较小
(b) R较大
图6-11 内槽结构工艺性对比
(a) r较小
(b) r较大
图6-12 零件槽底平面圆弧对铣削工艺的影响
3.零件毛坯的工艺性分析
（1）毛坯应有充分、稳定的加工余量。 经验表明，数控铣削中最难保证的是加工 面与非加工面之间的尺寸，在零件图样注 明的非加工面处也增加适当的余量。
(2)平面加工方法的选择 在数控铣床上加工平面主要采用端铣 刀和立铣刀加工。粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达
IT11～IT13，Ra6.3～25；精铣的尺寸精度和表面精糙度一 般可达IT8～IT10，Ra1.6～6.3。
(3)平面轮廓加工方法的选择通常采用3坐标数控铣床进行两轴 半坐标加工。
(4)固定斜角平面加工方法的选择 固定斜角平面是与水平成成 一固定夹角的斜面，常用的加工方法如下：
1.加工方法的选择
对于数控铣床，应重点考虑几个方面：能保证零件的加工精 度和表面粗糙度的要求；使走刀路线最短，既可简化程序段， 又可减少刀具空行程时间，提高加工效率；应使数值计算简 单，程序段数量少，以减少编程工作量。
(1)内孔表面加工方法的选择
在数控铣床上加工内孔表面加工方法主要有钻孔、扩孔、铰 孔、镗孔和攻丝等，应根据被加工孔的加工要求、尺寸、具 体生产条件、批量的大小及毛坯上有无预制孔等情况合理选 用。
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第三节
刨削加工
刨削加工是在刨床上用刨刀切削的工艺方法。 刨削是平面加工的主要方法之一。 一、刨削的加工范围
主运动： 刨刀或工件的往复运动 进给运动： 工件或刨刀垂直于 主运动的间歇运动 加工精度： IT8~IT7 表面粗糙度： Ra= 25 ~ 1.6μm 主要用于加工平面 也广泛用于加工各种 沟槽、成形面等
第四节
拉削加工
拉削是用不同形状的拉刀在拉床上加工工件的 方法。拉削用于加工各种孔形。 一、拉削的加工范围
拉削孔的形状
二、拉床和拉刀
卧式拉床
头部
颈部 前导部
切削部
校准部 后导部
尾部
拉刀的结构
拉刀的结构
头部——与机床连接，传递运动和拉力。
颈部——头部和过渡锥连接部分。
过渡锥部——使拉刀容易进入工件孔中，起对准中心的作用。 前导部——起导向和定心作用，防止拉刀歪斜，并可检查拉 削前孔径是否太小，以免拉刀第一刀齿负荷太大而损坏。 切削部——切除全部的加工余量，由粗切齿、过渡齿和精切 齿组成。
1) 纵磨法
2) 横磨法
3) 深磨法
2、 内圆磨削
三爪卡盘
砂轮 工件
磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。
与外圆磨相比较，内圆磨： ① 表面粗糙度大； ② 生产率低。
3、 平面磨削
周磨： 多用于加工质量 要求较高的工件
多用于加工质量要求 不高的工件，或代替 端磨： 铣削作为精磨前的预 加工
磨粒
磨削过程
二、磨削的工艺特点
精度高 Ra↓
IT5～IT6 Ra0.2--0.8
磨粒破碎或脱落，露 出新的棱角或磨粒
具有 自锐性 工艺 范围广
齿轮表面 螺纹面 磨刀具...
径向 分力大 可加工 多种材料
尤其是 高硬度 材料
磨削 温度高
磨削区 800～1000℃
三、磨削的应用 可加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能 加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷、玻璃等难切 削材料，但不适宜塑性较大的有色金属。 磨削加工表面：外圆面、内圆面、平面、各种成形面。 1、 外圆磨削
(a)刨水平面 (b)刨垂直面 (c)刨斜面 (d)刨直槽 (e)刨V形槽 (f)刨T形槽 (g)刨燕尾槽 (h)刨成形 面
刨削
二、刨床种类
牛头刨床：适于加工中、小型零件。 刨床 龙门刨床：适于加工大型零件。 插床：主要加工工件内表面，如键槽、花键等。
牛头刨床
龙门刨床
插床
三、刨削的工艺特点
1、通用性好 可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V 型槽，燕尾槽等。 2、生产率低 往复运动，惯性大，限制速度，单次加工，但 狭长表面不比铣削低 3、加工精度不高
2、扩孔
利用扩孔钻头对已有孔径进行扩大的切削加工方法。 特点---扩孔钻的刚度、强度都比钻头高。 加工精度：IT10~IT9，表面粗糙度：Ra=3.2~6.3μm
扩孔钻
扩孔
3、铰孔 利用铰刀对已有孔进行精加工的切削加工方法。 加工精度：IT9~IT7，表面粗糙度：Ra=1.6~0.4μm 铰孔只能提高孔的尺寸和形状精度，而不能提高孔 的位置精度
二、钻削方法
1、钻孔 利用钻头在实体零件上加工孔的方法。 常用刀具为麻花钻。
L
切削部分 导向部分
工作部分
柄部 颈部
钻头的结构Байду номын сангаас
钻孔
钻孔工艺特点
1) 钻孔时钻头易产生“引偏”
“引偏”方式 ① 轴线引偏 — 刀具旋转 — 钻床上钻孔 ② 孔径扩大 — 工件旋转 — 车床上钻孔 ① 横刃的存在 ② 钻头的刚性和导向性差
2、周铣和端铣
周铣：用圆柱铣刀圆周上分布的刀齿加工平面的方法 包括顺铣和逆铣
端铣：用圆柱铣刀端面分布的刀齿加工平面的方法
包括对称铣和不对称铣
加工质量: 端铣比周铣高
比较
加工效率: 端铣比周铣高 加工适应性: 端铣比周铣差
四、铣削的工艺特点 1、生产率较高 多齿工作，旋转运动利于高速铣削 2、容易产生振动 由于多齿工作，每个齿切削厚度变化， 切削力变化，切削过程不稳定，易产生振动 3、刀齿散热条件较好 多齿工作，每个齿间歇工作，有冷却时间，散 热条件好，但切入切出时冲击可能引起刀片碎 裂
校准部——起校准和修光作用，并作为精切齿的后备齿。
后导部——保持拉刀最后几个刀齿的正确位置，防止拉刀即 将离开工件时，工件下垂而损坏已加工表面。 尾部——防止长而重的拉刀自重下垂，影响加工质量和损坏 刀齿。
V
拉孔
拉孔
工件
推孔
三、拉削的工艺特点 1、生产效率高，粗—半精—精，大批量生产 2、加工质量高 IT8 ~ IT7 ， Ra 0.8 ~ 0.4 3、拉刀价格昂贵，刃磨费用也高 4、加工范围广
结合剂
砂轮磨削
砂轮 磨粒
工件
一、 磨削过程：砂轮表面的磨粒从工件表面切除细 微金属层的过程
砂轮表面上的每一个磨粒都是一把微小刀 齿，这些刀齿的几何参数各不相同。使得磨削 加工过程非常复杂。其切削过程可划分为三个 阶段： •滑擦---使材料产生弹性变形。 •刻划---切入表层，刻划出沟痕并隆起。 •切削---切削厚度增大到某一临界值，切下切屑。
“引偏”原因
防止“引偏”的措施：
① 预钻锥形定心坑； ② 采用钻套导向钻孔； ③ 刃磨时，应尽量使两个主刀刃对称一致。
2) 排屑困难
① 使工件表面质量降低； ② 卡死、甚至折断钻头。 3) 散热条件差 钻削产生的热量大部分集中在工件和钻头中，而且 不易传散出去。使刀具磨损加剧。 应用： 钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹 底孔等。 单件、小批生产中、小型工件上的小孔D<13mm）， 常用台式钻床加工。 大型工件上的孔，则采用摇臂钻床加工。 回转体工件上的孔，多在车床上加工。
第五节
钻削加工
钻削加工 — 用钻头在实体零件上加工孔的方 法。包括钻孔、扩孔、铰孔等。 一、钻削的加工范围
刀具 — 钻头 设备 — 钻床
台式钻床
立式钻床 摇臂钻床 加工精度： IT13~IT11 表面粗糙度： Ra= 25 ~ 12.5μm
(a)钻孔（b）扩孔（c）铰孔（d）攻丝（e）锪锥孔
（f）锪柱孔（g）锪反鱼眼坑（h）锪凸台活
第一节 车削加工 车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程。
一、加工范围
主运动： 工件的旋转运动 进给运动： 刀具的直线运动 加工精度： IT8~IT7 表面粗糙度： Ra=1.6~6.3μm
第6章 切削工艺
适宜加工各种 回转体表面
车 端 面
车螺纹 车 外 圆
二、车削加工的工艺特点
车削的工艺特点 易保证各加工面 的位置精度 适用于有色 金属的精加工 切削过程 比较平稳 刀具简单， 制造、刃磨方便
主要加工平面、沟槽、 成形面、切断
铣削
二、铣床种类 卧式铣床、立式铣床、 龙门铣床 三、铣削方法 1、顺铣和逆铣 顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向 相同。 逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向 相反。
n
vf
n
vf
顺铣
逆铣
顺铣
刀具磨损严重； 刀具寿命长； 工件表面质量高； 逆铣 工件表面质量低。 不利于工件的夹紧。 有利于工件的夹紧。
镗削
镗孔分为：单刃镗孔和多刃镗孔。 1、单刃镗的特点： （1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差。 （3）生产率较低。
镗孔精度 由操作 保证
2 . 浮动镗孔的特点： （1）尺寸精度高、表面粗糙度低； （2）只能校正孔的形状精度，而不能纠正 孔的位置精度。 （3）生产率较高。
1.卡盘装夹(L/D 4); 2.顶尖装夹(L/D = 4~10); 3.花盘装夹(复杂形状)
第二节
铣削加工
铣削加工是在铣床上用铣刀切削的工艺方法。 铣削是平面加工的主要方法之一。 一、铣削的加工范围
主运动： 铣刀的旋转运动 进给运动： 工件的直线或曲线运动 加工精度： IT8~IT7 表面粗糙度： Ra= 6.3 ~ 1.6μm
第七节
磨削加工
用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程。是零件 精加工的主要方法之一。 加工精度：IT7~IT6，表面粗糙度：Ra=0.8~0.2μm
高精度磨削：表面粗糙度：Ra=0.1~0.008μm
砂轮---用结合剂把磨料（刚玉类、碳化 硅类及高硬度磨料类）粘结起来，经压坯、 干燥、熔烧、车整而成。有三个基本要素： 空隙 磨料、结合剂和孔隙。
典型的孔加工工艺： 钻——扩——铰
铰刀
第六节
镗削加工
镗削加工 —用镗刀对已有的孔进行再加工。镗 刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。 回转体零件上的孔——在车床上加工； 箱体类零件上的孔或孔系——在镗床上加工。 在镗床上除可加工孔或孔系外，还可加工平面、 沟槽、钻、扩铰孔等。 对于大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔 是唯一的加工方法。 镗削加工精度： 一般镗：IT8 ~ IT7 ， Ra 1.6 ~ 0.8 精细镗：IT7 ~ IT6 ， Ra 0.8 ~ 0.2