零件切削加工的工艺过程
加工零件的工艺步骤
加工零件的工艺步骤
1. 材料准备：选择适合加工零件的材料，并进行切割、锯切或断面加工，得到满足要求的大小和形状的材料。
2. 设计和规划：根据具体的加工要求和要制造出的零件，进行详细的设计和规划，包括机器设备的选择、加工方法和工序的确定等。
3. 加工准备：根据设计规划，准备好所需的设备、工具和辅助装置，做好加工前的清洁、检查和安装工作。
4. 加工：根据工艺流程和步骤，对材料进行不同的切削、成形和修整等操作，得到满足要求的零件。
5. 检验和测试：对加工完成的零件进行精细的测量和测试，确保零件达到设计要求的尺寸精度、表面光洁度和力学性能等。
6. 维护和保养：根据加工设备的使用情况，定期进行维护和保养，确保设备、工具和辅助装置能够正常运转，并且能够保持最佳的加工和精度。
7. 整理和包装：将加工完成的零件清洗、整理和包装，做好防潮、避光和避震措施，准备运输和保管。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工工艺流程是指将原材料通过加工设备进行切削、整形、打磨等工艺，以制造出零部件、产品的过程。
下面是一个简单的机械加工工艺流程的示例。
1. 材料准备：选择适当的材料，并根据设计要求和工艺要求，将材料进行切割、切削或锻造等预处理工艺，以获得合适的工件。
2. 设计与制图：根据产品的要求和设计规定，进行工件的设计与制图工作。
在制图过程中，需要考虑工艺性、材料使用率、切削力等因素。
3. 切削工序：通过刀具的切削力，将工件材料按照设计要求进行切削、整形。
常见的切削工序包括车削、铣削、钻孔、镗削等。
4. 精加工工序：在完成切削工序后，对工件进行精加工，以提高其精度和表面质量。
常见的精加工工序包括磨削、镜面加工、抛光等。
5. 热处理：对工件进行热处理，以增加材料的硬度、强度或改变材料的组织结构。
常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。
6. 表面处理：对工件的表面进行镀铬、喷涂、氧化等处理，以增加工件的耐腐蚀性、装饰性或其他特性。
7. 装配与调试：根据产品的要求，对加工好的零部件进行组装，进行调试和测试，确保零部件与产品的质量和性能要求。
8. 检验与质量控制：对加工完成的零部件和产品进行检验，确保其质量和性能符合设计要求。
质量控制包括尺寸检验、外观检查、性能测试等。
9. 包装与入库：将加工好的零部件或产品进行包装，以防止损坏和污染。
然后按照规定的要求进行入库，以备后续使用或发货。
10. 运输与售后服务：将产品送往目的地，进行运输、安装和调试。
同时提供售后服务，包括技术支持、维修等。
以上是一个简单的机械加工工艺流程示例，不同的机械加工工艺流程可能会有所区别，具体的工艺流程会根据产品的特点、要求和加工设备的性能而有所不同。
零件切削加工的工艺过程课件
建立切削液的维护记录，以便追踪和管理。
THANKS.
气压夹紧
利用气压差将工件夹紧在夹具或工作台上，适用于轻型、薄壁、易变形的工件。
机械夹紧
通过机械力将工件固定在夹具或工作台上，如螺栓、压板等。
液压夹紧
利用液压系统产生的压力将工件夹紧在夹具或工作台上，适用于重型、刚性较好的工件。
切削加工中的冷却润滑
06
以水为主要成分，添加了表面活性剂和防锈剂，具有较好的冷却和清洗效果。
零件切削加工的工艺过程课件
零件切削加工的基本概念零件切削加工的工艺流程切削加工的工艺参数选择切削加工中的刀具选择切削加工中的工件装夹切削加工中的冷却润滑
contents
目录
零件切削加工的基本概念
01
01
02
切削加工是一种重要的加工方法，广泛应用于机械、电子、航空航天、汽车等制造业领域。
切削加工是指利用切削工具从工件上切除多余材料，使工件获得所需形状、尺寸和表面质量的加工方法。
03
02
01
进给量是指在单位时间内，刀具相对于工件在进给方向上移动的距离。
பைடு நூலகம்
定义
进给量的大小会影响切削厚度、切削效率和已加工表面质量。
影响因素
根据工件材料、切削条件、刀具材料和加工要求等选择合适的进给量。
选择原则
切削加工中的刀具选择
04
车刀
主要用于车削加工，包括外圆车刀、内圆车刀、切断车刀等。车刀的切削部分由切削刃、前刀面、后刀面和副后刀面组成，其特点是切削部分的基本角度为前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
零件切削加工的工艺流程
02
去除大部分的毛坯余量，为后续加工提供合适的工件基础。
机械零件的加工工艺
机械零件的加工工艺机械零件的加工工艺是指将原材料通过一系列的工艺过程，进行切削、成形、联接等操作，最终得到符合设计要求的零件。
机械零件的加工工艺涉及到材料选择、工艺规程、加工工艺参数的确定等方面。
下面将从机械零件加工的基本步骤、常用加工方法和工艺参数的选择等方面进行详细介绍。
1. 机械零件加工的基本步骤：机械零件加工的基本步骤包括工艺准备、加工操作和工艺检验三个方面。
（1）工艺准备：包括依据设计图纸和工艺要求，选择合适的材料、设备和工具，制定加工工艺规程，并依据工艺规程制作工艺文件，如加工工序卡和工艺路线。
（2）加工操作：按照工艺文件的要求，进行机械零件的加工操作。
具体包括切削加工、成形加工、联接加工等过程。
在加工操作过程中，需要根据工艺文件和现场实际情况，灵活控制机床和工艺参数，保证加工质量和工艺效率。
（3）工艺检验：通过对加工过程和加工结果的检验，验证加工质量是否符合要求。
主要包括工艺过程中的工件检测、工艺参数记录、加工精度检验等。
通过工艺检验，及时发现问题和改进不足，提高加工质量。
2. 常用加工方法（1）切削加工：包括车削、铣削、钻削、磨削等。
切削加工是利用刀具对工件进行材料的切削，达到工件形状和精度要求的加工方法。
（2）成形加工：包括冲压、锻造、拉伸等。
成形加工是通过对工件施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的加工方法。
（3）联接加工：包括焊接、铆接、螺纹连接等。
联接加工是将多个零件通过一定的方式连接在一起，形成一个整体的加工方法。
3. 工艺参数的选择在机械零件加工中，选取合适的工艺参数对于加工质量和效率有着重要影响。
影响工艺参数的因素包括材料的物理性质、切削刃具的材料和形状、机床类型和切削速度等。
（1）刀具材料选择：合理选择刀具材料能够提高切削刃具的硬度、耐磨性和耐冲击性。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
（2）刀具形状选择：合理选择刀具的形状和刃角能够适应不同加工工艺的要求。
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些
零件加工的步骤怎么做_零件加工的步骤有哪些零件加工的，这中间要走什么样一个流程或者是步骤，那么你对关于零件加工的步骤到底要怎么做有兴趣吗?下面就由店铺为你带来零件加工的步骤怎么做分析，希望你喜欢。
零件加工的步骤怎么做以下面做例子：一、加工要求加工如下图所示零件。
零件材料为 LY12 ，单件生产。
零件毛坯已加工到尺寸。
选用设备： V-80 加工中心二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容1、开机，各坐标轴手动回机床原点2、刀具准备根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。
3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即1 )输入“T01 M06” ，执行2 )手动将 T01 刀具装上主轴3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+” 、“-” 号由程序中的 G43 、G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入“-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。
零件的加工工艺路线
零件的加工工艺路线1、轴类零件典型工艺路线对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其典型工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。
轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。
在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。
在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。
中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。
所以必须安排修研中心孔工序。
修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。
对于空心轴（如机床主轴），为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。
若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。
轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。
因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。
但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。
在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。
一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。
淬火工序则安排在磨削工序之前。
2、齿轮的加工工艺路线（以45号钢为例）：（1）、毛坯下料（2）、粗车（3）、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）（4）、精车齿坯至尺寸（5）、磨齿（6）、若轴上有键槽时，可先加工键槽等（7）、滚齿（8）、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）（9）、成品的最终检验3、箱体的加工工艺路线箱壳体要求加工的表面很多。
在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。
零件加工工艺流程图
零件加工工艺流程图零件加工工艺流程图主要是指将原材料通过一系列加工工艺和工序加工成最终产品的过程。
下面是一个典型的零件加工工艺流程图，包含以下几个关键工艺和工序。
第一步：原材料准备1. 初步检查原材料质量和规格是否符合要求；2. 使用机械设备将原材料进行截断，确保尺寸符合工艺要求；3. 为了提高材料的切削性能，可以对原材料进行火焰热处理。
第二步：粗加工1. 使用加工中心或车床将原材料进行初步加工，包括车削、铣削、钻孔等工序；2. 根据设计要求，进行粗磨和刨削，以形成基本的几何形状；3. 进行相关表面处理，如打磨、抛光等。
第三步：精加工1. 进一步进行车削、铣削、钻孔等精细加工工序；2. 对产品进行精磨和研磨，以提高几何和尺寸精度；3. 进行光洁度检测和表面质量检查。
第四步：热处理1. 对零件进行热处理，包括淬火、回火、退火等工艺；2. 通过热处理改变零件的物理和化学性质，提高其强度和耐磨性。
第五步：表面处理1. 零件经过镀铬、电镀、镀镍等表面处理；2. 通过表面处理提高零件的抗腐蚀性能、耐磨损性能等。
第六步：装配和焊接1. 将多个零件进行装配，使用螺栓、焊接等方法进行固定；2. 进行装配过程中的调试和检测，确保零件装配正确。
第七步：质量检验1. 对加工完成的零件进行质量检验，包括尺寸检测、硬度测试、金属组织分析等；2. 检查零件表面的光洁度、毛刺等。
第八步：包装和运输1. 将加工完成的零件进行包装，以防止零件在运输过程中受到损坏；2. 运输零件到目的地。
以上是一个典型的零件加工工艺流程图，包括原材料准备、粗加工、精加工、热处理、表面处理、装配和焊接、质量检验、包装和运输等关键工艺和工序。
不同的零件加工流程可能会有所不同，但大致流程是相似的。
通过合理的工艺流程和工序控制，可以确保零件加工的质量和精度，提高零件的整体性能和寿命。
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切 削
选择加工余量均匀的重要表面为粗基准（图7－ 13）；
加
选取与加工表面有位置精度要求的不加工表面为
工
粗基准（图7－14）；
的
选作粗基准的表面应尽量平整、光洁，不应有飞
工
边、浇口、冒口及其它缺陷；
艺 过
粗基准只允许使用一次。
程
11
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
章
工艺图和装配图上作为依据的点、线、面。
切 基准的分类：
削
设计基准－在零件图上（设计图样上）所使用的
加 工
基准。
的
工艺基准－加工工艺过程中所采用的基准。
工
– 定位基准
艺 过
– 测量基准
程
– 装配基准
8
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
第 七 章
切
削 加
基准
的
欠定位
工
艺
过
合理：完全定位、不完全定位
程
不合理：重复定位、欠定位
6
第二节 工件的装夹与定位
Clamping ＆ Positioning
2.3 工件的夹紧
第 七
夹紧装置的基本要求
章
夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置；
切 削
夹紧力要适当； 确定夹紧力作用点的原则
加
工 工步：在加工表面不变、加工工具不变的情况下所连
的
续完成的那部分工作。
工 一个工序可能有一个安装，也可能有多次安装；
艺 过 程
一个工序可能有一个工位，也可能有多个工位； 一个工序可能有多个工步。
4
第二节 工件的装夹与定位
Clamping ＆ Positioning
2.1工件的装夹
时采用的基准
在装配时用来确定零
件或部件在产品中相
对位置所采用的基准
9
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
3.2 定位基准的选择 第 七 定位基准与设计基准的关系
章
可以一致，也可以不一致；
切
基准不重合时，前一加工的误差会影响到后一加
削 加
工的误差（图7－12）；
艺 过
先定位、后夹紧程Leabharlann 同时定位＋夹紧5
第二节 工件的装夹与定位
Clamping ＆ Positioning
2.2 工件的定位
第 七 章
定位原理：“六点定位原理”－采用六个相互独立的 定位元件来限制工件的六个自由度。
定位方式：
切 削
完全定位
加
不完全定位
工
重复定位（过定位／超定位）
第 七
保证工件的加工精度；
章 （1） “基准重合”原则：尽可能选用设计基准为定
位基准。可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。
切 削 加 工
（2） “基准统一”原则：应选择各加工表面都能共 同使用的定位基准作为精基准，以保证各加工表面间 的相互位置精度。
的 （3） “互为基准”原则：当两个表面相互位置精度
工
的
工 用于确定零件上
艺 其它点、线、面
过 位置所依据的那
程 些点、线、面。
设计图样上所采 用的基准
设计基准
工艺基准
加工、测量、 装配过程中使 用的基准。
在加工时用于工 件定位的基准
定位基准 测量基准 装配基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
后用来测量工件
工
基准重合时，不影响。
的 工
定位基准的选择
艺
粗基准：以未加工表面作为定位基准
过
精基准：以已加工表面作为定位基准
程
10
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
（1）粗基准的选择原则
第 七
① 保证各重要加工表面都有足够的加工余量；
章 ② 保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度；
第 七
定位---使工件在机床上占据正确的加工位置，以保证
章
被加工表面的精度；
切 夹紧---使工件在承受切削力时，能保持正确位置而对
削
工件施加的力。
加 工 的
二者区别：定位使工件在夹具中获得正确的位置；夹 紧能保证定好的位置不因外力的作用而发生改变。
工 安装---工件的定位＋夹紧过程。
第 七 章
切
削
加
工
的
工 艺 过 程
机床导轨面要 求加工余量均
匀--选作粗基准
12
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
第 七 章
切
削
加
工
的
工
艺
过
不加工面作粗基准
程
使内外圆柱面同轴
13
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
（2）精基准的选择原则
应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承平
工
面内
的
应位于工件刚性较好的部位
工 艺 过
应尽量靠近加工面，以减小切削力对夹紧点的力 矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形
程
7
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
3.1 基准及分类
第 七
基准：在产品的设计、制造和装配过程中，在零件图、
2
第一节 概述
Introduction
1.1 生产工程与工艺过程
第 七
生产过程：将原材料转变成产品的全过程。
章 工艺过程：用来改变坯料形状、尺寸、表面质量等，
切
使其成为合格零件的过程。如铸造、锻造、焊接、冲
削
压，零件的机加工、热处理、装配等。
加
工
的 机械加工的工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过
工
程和操作方法的工艺文件。
艺 过
机加工工艺过程卡片
程
机加工工序卡片
3
第一节 概述
Introduction
1.2 切削加工工艺过程的组成
第 七 章
工序：一个或一组操作者在一个工作地点完成的那部 分工作。
安装：工件经一次装夹所完成的那部分工作
切 削 加
工位：一次装夹后，工件在加工过程中相对于刀具作 若干次位置的改变，每次工件所处的位置为一个工位。
金属工艺学
1
第七章 零件切削加工的工艺过程
第一节 概述 第二节 工件的装夹与定位 第三节 定位基准和加工顺序 第四节 零件的结构工艺性和坯料的选择 第五节 典型零件切削成形工艺分析
重点内容 1. 了解工序、工步、工位等概念以及几种不同的定位方式 2. 切削加工零件的结构工艺性（合理 or 不合理）
工
要求很高，可以采取互为精基准的原则，反复多次进
艺
行精加工。
过 （4）“自为基准”原则：精加工或光整加工时，选
程
加工表面本身作为定位基准。
14
第三节 定位基准和加工顺序
Baseline ＆ Sequence
3.3 加工顺序的安排 先精基准后其它，先重要表面后次要 第 七 机加工顺序：先基面后其它、先粗后精、先主后