典型零件车削加工工艺
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
典型零件加工与工艺分析
处。
（ ） 连 杆 时 ， 须 保 证 轴 线 与 工 件 轴 ２ 装 必
图 ３
线平 行 。 （ ） 板 导 轨 要 与工 件 轴 线 平 行 ， 的 ３ 托 它 摇 动用 于控 制 每次 的切 削 深度 。
如果 在 车床 上 安 装一 个 支 点 ． 用 一个 再
【】 陆 英 ． Ｔ ｒｚ 与 技 能 训 练 【 ． 动 与 社 会 保 障 １孟 车 Ｊ劳 】
的零 件 。 类 零 件 的特 点 是 长 度 较 长 ， 往 该 往
在一 次 装夹 下 很 难 完 成 全部 加 工任 务 ， 而且
对 于 工 件 的 两 端 轮廓 一般 都 有 较 高 的 同轴 度 等 形 位公 差 要 求 ， 因此 加 工 时需 要 两 次或 多 次装 夹 找 正 ， 完 成 零 件 的加 工 ， 保 零 以 确
Ｖ
● ＿ ＿
８ ０ ＋ ：
８ｏ ｏ ．
８ （ ０ 二 三 ｏ
图 １
◎ ． Ａ Ｏ２ ０
（ ） 四爪 ， 软爪 夹 持一 端 ， ２用 或 一端 搭 中
心架 ， 以外 圆作 为 基 准 ， 正 后 粗 精 加 工 一 找
端 内孔 。
床精度要求高 、 正麻烦 。 找 很难 能保 证 产 品
２ ０
① 因两支撑架在第一次调整后 ， 后续加
工过 程 中不 再调 整 。 以加 工 时能始 终 保 证 所
凿 岩 机械 气 动 工 具 ．０ ０ ３ ２１（）
两 中心 架 三爪 中心 在 同一 轴 线 上 ， 决 了调 解 头 时存在不 同心 的问题 ， 保证 了 同轴度 要求 。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
机械制造中的切削加工方法与典型零件的加工工艺
齿轮轴（磨削工序）工艺流程卡
工序 工种
工艺流程
使用设备
1 下料 Φ40mm×154mm（材料45号钢）
带锯下料
2 热处理 调质 硬度 220-250HBW
热处理
两端加工中心孔，一夹一顶，加工各外园、环槽 普通车床或 3 车工 、倒角、螺纹等达图中尺寸，加工1：10圆锥，保 数控车床
常用的划线工具：划线平台、划针、划规（单脚规)、 钢板尺、直角尺、高度游标尺、划线盘、分度头、方 箱、V型铁、样冲等。 2) 錾削：是钳工用手锤敲击錾子对工件进行切削加工 的一种方法，一般用碳素工具钢锻成（T7A），常用錾 子的分类及应用： ① 扁 錾：主要用来錾平面、去毛刺和分割板料。 ② 尖 錾：主要用来錾削沟槽及分割曲线板料。 ③ 油槽錾：常用来錾切平面或曲面上的油槽。
①选用4mm×16mm半圆键槽铣刀，选用模数2mm、2号
模数铣刀
4
铣工
②选用分度头、尾座，一夹一顶装夹，三爪夹 Φ20±0.006mm处
立式铣床或 立式加工中
③打表找正，加工键槽达图尺寸，加工齿面留磨量单
心
面0.2mm
立式加工中心+回转工作台
第一部分 机械制造中的切削加工方法
3.磨削
磨削是用砂轮或其它模具以较高的线速度对工件 表面进行加工的方法，其主运动是砂轮的旋转运动。
1）划线：是指根据图样和技术要求，在毛坯或半成 品上用划线工具划出加工界限（或基准线）的过程。 划线的作用： ①确定工件各加工面的加工位置和加工余量，使加工 有明显的尺寸界线（特别是大型铸件）。 ②便于复杂工件在机床上安装，按线找正定位。 ③能全面检查毛坯的尺寸，及时发现不合格的毛坯。 ④采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救。 ⑤在板料上划线排料，可以提高材料利用率。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型零件车削实例讲解
典型零件车削实例项目一使用花盘装夹车削复杂零件一、基础知识花盘是一个使用铸铁制作的大圆盘，盘面上有很多长短不同呈辐射状分布的通槽或T 型槽。
用于安装各种螺钉来紧固工件，花盘可以直接安装在车床主轴上，其盘面必须与主轴轴线垂直，并且盘面平整。
花盘再使用时必须找正，安装好花盘后，装夹工件前应该认真检查以下两项内容。
1．检测花盘盘面对车床主轴轴线的端面圆跳动2．检测花盘盘面的平行度误差连杆零件【工艺分析】（1）加工表面分析。
（2）精度分析。
（3）加工路线。
【加工步骤】1．车削基准孔时的装夹步骤2．加工基准孔3．车削孔时的装夹步骤4．加工孔定位套用定位套校正中心距5．中心距检测6．两平面对基准孔轴线垂直度检测7．两孔轴线平行度误差的检测【注意事项】（1）车削内孔前，一定要认真检查花盘上所有压板、螺钉的紧固情况，然后将床鞍移到车削加工的最终位置，用手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端及刀架碰撞、以免发生事故。
2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块高度应与工件厚度相同。
3）车削时，主轴转速不宜过高，切削用量不宜过大，以免引起振动，影响孔的精度。
同时，转速过高时，离心力大，还容易发生事故。
项目二车削细长轴1．细长轴的加工特点工件长度跟直径之比大于25倍（L/d>25）的轴类零件称为细长轴。
加工时，需要重点解决中心架和跟刀架的使用、工件热变形伸长、合理选择车刀几何形状等3个关键技术。
2．细长轴的装夹方法细长轴通常使用一顶一夹或者两顶尖装夹法，为了增强刚性，装夹时还可以采用中心架、跟刀架或者其他辅助支承。
（1）常用装夹方法。
①中心架直接支承。
②中心架间接支承。
③一端用三爪自定心卡盘，一端用中心架。
④使用三爪跟刀架。
2）装夹细长轴的注意事项。
①当毛坯弯曲较大时，应使用四爪单动卡盘装夹，因为四爪单动卡盘可调整被夹工件的圆心位置。
当工件毛坯加工余量充足时，可以“借正”弯曲过大的毛坯部分。
②卡爪夹持毛坯不宜过长，一般为15～20 mm1～5 mm的钢丝绕一圈在夹头上充当垫块。
浅议数控车削典型零件工艺路线的制定
浅议数控车削典型零件工艺路线的制定摘要：本文对零件图样进行了分析、确定数控车削加工内容，阐明了机械类数控车削加工工艺主要内容及加工工艺，拟定数控车削加工方案。
探讨了工程实践中加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等内容。
关键词：加工工艺零件图样走刀路线1 概述本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
数控车床的加工的适应性分析，包括：填写数控加工工艺技术文件；编制数控加工程序；确定切削用量、选用刀具、确定装夹方案、选择定位基准等，数控加工工序的设计；处理与非数控加工工序的衔接、安排加工顺序，划分工序等，确定加工方案，制定数控加工工艺路线；分析零件图，明确加工内容和技术要求；确定进行数控加工的零件内容（即加工对象）。
2 数控车削加工工艺根据车削加工的一般工艺原则并结合数控车床的特点，制订零件的数控车削加工工艺显得非常重要。
其主要内容有：分析被加工零件图样，确定在数控车床上加工内容，在此基础上确定在数控车床上的工件装夹方式、加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具、切削用量的选择等。
3 分析零件图样3.1 确定数控车削加工内容3.2 数控车削加工方案的拟定数控车削加工方案的拟定是制定数控车削加工工艺的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
数控车削加工工序划分常有以下几种方法：①按粗、精加工划分工序。
②按所用刀具划分工序。
③按加工部位划分工序。
④按安装次数划分工序。
3.3 设计内容数控车削加工工序划分后，对每个加工工序都要进行设计。
设计主要包括选择定位基准、确定装夹方案、选用刀具、确定切削用量等内容。
3.3.1 确定装夹方案数控车削加工在零件加工定位基准的选择上相对比较简单。
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图10-3 包括六个相同表面加工的工步
2020年12月9日星期三
图10-4 复合工步
典型零件车削加工工艺
5）走刀
走刀是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工艺过程。 一个工步可以包括一次或几次走刀。
➢ 生产纲领和生产类型
1）生产纲领
生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划， 因计划期常常定为一年，所以也称为年产量。
与内孔的设计基准，也是径 向圆跳动、端面圆跳动的设 计基准。
图10-5 钻套
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典型零件车削加工工艺
车工工艺与技能训练
典型零件车削加工工艺
目录
典
型
1.1工艺文件制定
零
件 车
1.2定位基准的选择
削
加
1.3工艺路线拟定
工
工
艺
1.4典型零件车削工艺分析
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典型零件车削加工工艺
1.1 工艺文件制定
1.1.1工艺文件制定概述
➢ 生产过程和机械加工工艺过程
1）生产过程是将原材料或半成品转变为成品的全 部过程。
1）生产纲领 机械加工工艺规程（简称为工艺规程）是规定产品或零部件机械
加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 1）工艺规程作用 (1)工艺规程是生产准备的基本依据。 (2)工艺规程是车间指导生产的工艺文件。 (3)工艺规程是新建、扩建工厂（车间）的重要技术文件。 (4)工艺规程是进行技术交流的主要形式。
表10-7 零件机械加工结构工艺性实例
结构的工艺性不好 结构的工艺性好
说明
பைடு நூலகம்
加工面积应尽量小， 且能保证良好接触
螺孔尺寸应一致
钻孔方向应一致
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典型零件车削加工工艺
2020年12月9日星期三
孔与壁的距离应适当，便 于引进刀具 退刀槽宽度尺寸一致，可 减少刀具种类，减少换刀 时间 凸台高度应相同
1.1.2零件结构工艺性与毛坯选择 ➢ 零件结构工艺性
零件结构工艺性是指设计的零件在满足使用要求的前提下，制 造、维修的可行性和经济性。功能相同而结构工艺性不同的 零件，其制造方法与制造成本往往相差很大。一些零件机械 加工结构工艺性分析的实例见表10-7。
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➢ 机械加工工艺过程组成
1）工序 工序是指一个（或一组）工人，在一个工作地对一个或同时对几个 工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。工序是组成工艺过程 的基本单元，也是生产计划、成本核算的基本单元。
如图10-1所示的阶 梯轴加工。 单件小批生产时， 其工艺过程见表 10-1； 大批大量生产时， 其工艺过程见表 10-2。
零件的生产纲领要记入备品和废品的数量，计算公式为
N Qn1 a% b%
（10-1）
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典型零件车削加工工艺
2）生产类型 根据生产纲领的大小、产品本身的大小以及结构的复杂性，产
品的制造可分为三种生产类型：单件生产、成批生产和大量 生产。不同生产类型的划分见表10-3。
➢ 机械加工工艺规程
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典型零件车削加工工艺
1.2 定位基准的选择 1.2.1基准的概念及其分类
在零件上用以确定其点、线、面的位置所依据的点、线、面称为基准。 根据功用的不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
➢ 设计基准
在零件图上用以确定其他点、 线、面的基准，称为设计基 准。 如图10-5所示的钻套， 端面A是端面B、C的设计基 准；孔中心线O-O是各外圆
的加工路线。 （5）选择定位基准，拟定零件加工工艺路线。
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典型零件车削加工工艺
（6）选择机床、工艺装备。 （7）计算加工余量，确定工序尺寸及公差。 （8）确定切削用量，估算工时定额。 （9）确定各主要工序的技术要求及检验方法。 （10）评价各种工艺方案，最后选定最佳工艺路线。 （11）填写工艺文件。
2）工艺过程就是改变生产对象的形状、尺寸和相 互位置，使其成为成品或半成品的过程。
3）（机械加工工艺过程就是用切削的方法直接改 变毛坯的形状、尺寸，使之成为合格的零件的 过程。从广义上说，电加工、超声波加工、离 子束加工等特种加工也是机械加工工艺过程的 一部分。
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典型零件车削加工工艺
便于采用标准钻头
键槽应在同一直线上
避免在斜面上钻孔
典型零件车削加工工艺
若插齿没有退刀槽， 则小齿轮无法加工
增加砂轮越程槽，磨 削时可清根
机械加工中常用的毛坯有以下几种： （1）铸件 （2）锻件 （3）型材 （4）焊接件 选择毛坯时应考虑的因素有以下几个方面： （1）零件的材料及力学性能要求。 （2）零件的结构形状和尺寸。 （3）生产类型。 （4）工厂现场生产条件。 （5）利用新技术、新工艺、新材料。
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图10-1阶梯轴
典型零件车削加工工艺
2）安装 工件加工前，使其在机床或夹具
中占据一个正确而固定位置 的过程称为安装。 3）工位 为了减少安装次数，常采用回转 工作台、回转夹具或移动夹 具等多工位夹具，使工件在 一次安装中先后处于几个不 同的位置进行加工。 如图10-2所示为一种利用回转工 作台在一次安装中顺次完成 装卸工件、钻孔、扩孔和铰 孔四个工位加工的实例。
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图10-2多工位加工
典型零件车削加工工艺
4）工步 在加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）不变的条
件下，所连续完成的那一部分工序称为工步。为了简化工艺文 件，对于在一次安装中连续进行的若干相同的工步，常看做为 一个工步，可称为合并工步。对于如图10-3所示零件上用一把 钻头钻削六个相同尺寸的孔，就认为是一个工步。 为了提高生产率，采用复合刀具或多刀加工的工步称为复合工步， 如图10-4所示。
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典型零件车削加工工艺
最常用的工艺文件的基本格式如下： （1）机械加工工艺过程卡片。见表10-5 （2）机械加工工序卡片。见表10-6
3）工艺规程制订
制订工艺规程的步骤如下： （1）分析研究产品的装配图和零件图，了解所加工零件的作用，分
析零件的加工要求、结构工艺性，检验图样的完整性。 （2）根据生产纲领确定生产类型。 （3）确定毛坯的种类和尺寸。 （4）确定主要表面的加工方法，如孔加工、平面加工、外圆加工等