机械零件切削加工工艺设计
机械类-数控车床零件加工工艺毕业论文设计(完整版)
毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计班级：专业：学生姓名：指导教师：日期:目录摘要……………………………………………………。
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.1一、数控机床简介................。
(2)二、数控激光的概念…………….………………………………….。
3三、数控机床的特点..............................。
.. (3)四、数控车削加工…………………………………………………。
4五、数控车床加工程序编制 (5)六、数控车床的组成和基本原理.....................。
(5)七、数控车床安全操作规..................................。
.. (6)八、数控车床坐标的确定...........................。
....。
.......。
. (6)九、运动方向的规定 (7)十、轴类零件的编程与加工 (7)十一、简单套类零件的编程与加工..............................。
(13)十二、简单的盘类零件的编程与加工........................。
......。
. (18)结束语...........................................................。
(25)参考文献....................................................。
(25)数控车床零件加工及工艺设计摘要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生产中占有十分重要的地位.车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
轴类零件加工工艺设计
轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件，广泛应用于各种机械设备中，具有重要的功能和作用。
在机械制造过程中，轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。
本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。
二、轴类零件的特点1.复杂形状：轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构，需要通过精密加工才能满足设计要求。
2.高精度要求：由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动，因此对其精度要求较高。
3.材料选择广泛：根据不同应用场景和性能要求，轴类零件可以选择不同材料进行制造。
三、轴类零件加工过程1.材料准备：根据产品设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造等预处理。
2.车削加工：通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作，以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。
3.磨削加工：通过磨床等设备进行精密磨削，提高轴类零件的精度和表面质量。
4.焊接加工：对于需要组装的轴类零件，可以通过焊接等方式进行连接和固定。
5.表面处理：对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况，可以进行渗碳、氮化等处理。
6.质量检验：通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验，确保其达到设计要求。
四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备：根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备，确保能够满足产品加工要求。
2.确定切削参数：根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数，以保证切削效果和加工效率。
3.精确测量与控制：在整个加工过程中，需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整，以确保产品尺寸精度达到设计要求。
4.合理安排工序：根据轴类零件的复杂性和加工要求，合理安排各个工序的顺序和加工方法，以提高加工效率和质量。
5.合理选择刀具：根据轴类零件的材料和形状特点，选择合适的刀具进行加工，以提高切削效率和刀具寿命。
6.注重环保与安全：在轴类零件加工过程中，要注重环境保护和操作安全，采取相应的措施减少废料产生和操作风险。
减速器箱体零件的机械加工工艺设计
减速器箱体零件的机械加工工艺设计一、工艺准备1.根据减速器箱体零件的图纸和工艺要求，明确工件的加工尺寸、表面质量要求等。
2.选取合适的材料，通常减速器箱体采用铸铁材料，该材料具有良好的切削性能和耐磨性。
3.根据工件形状和尺寸，确定适合的机床和刀具。
二、车削工艺1.选择适当的车床进行车削加工，通常采用立式车床或数控车床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行车削，如切断刀、粗车刀、精车刀等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定车刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的内孔、外圆、端面等进行车削加工，确保尺寸精度和表面质量。
三、铣削工艺1.选择适合的铣床进行铣削加工，通常采用立式铣床或数控铣床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行铣削，如立铣刀、面铣刀、T 型槽刀等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定铣刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的槽面、平面、孔面等进行铣削加工，确保尺寸精度和表面质量。
四、钻削工艺1.选择适合的钻床进行钻削加工，通常采用立式钻床或数控钻床。
2.根据图纸要求，选择合适的刀具进行钻削，如中心钻、钻头、麻花钻等。
3.根据工件的结构特点和加工要求，确定钻刀的进给速度和进给量。
4.对减速器箱体的螺纹孔、固定孔等进行钻削加工，确保尺寸精度和表面质量。
五、组装工艺1.对于减速器箱体的分体结构，需要进行组装。
首先，对组装零件进行清洗和检查，确保无污染和损坏。
2.按照图纸要求，将零件按照正确的顺序和方法进行组装。
通常采用螺纹连接、压入连接等方式。
3.在组装过程中，注意保持零件之间的配合精度和间隙，确保组装的减速器箱体具备良好的工作性能。
总结：减速器箱体零件的机械加工工艺设计是保证减速器性能和寿命的关键步骤，需要根据减速器箱体的形状、尺寸和结构特点，选择合适的机床和刀具进行车削、铣削和钻削等加工操作。
同时，在组装过程中要注意保持零件之间的配合精度和间隙，确保减速器箱体的良好工作性能。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
拨叉零件机械加工工艺规程设计
拨叉零件机械加工工艺规程设计1.材料选用：拨叉零件一般采用硬度高、韧性好、耐磨性强的工具钢或合金钢。
常用的工具钢有：T8A、T10A、T12A、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
常用的合金钢有：40Cr、35CrMo等。
2.工艺流程：(1) 接收材料(2) 初削工序(3) 精削工序(4) 热处理工序(5) 终削工序(6) 修磨工序(7) 清洗工序(8) 检验工序(9) 包装工序3.工艺参数：(1) 刀具选择采用硬度高、耐磨性强的硬质合金刀具，如铜钨合金刀头和硬质合金刀片等。
(2) 切削速度切削速度Vc=πDn/1000（m/min）其中：D-刀具直径；n-主轴转速。
(3) 进给量数控车床加工拨叉零件的进给量一般为0.05～0.25mm/r，机床进给速度和加工精度有关。
(4) 切削深度切削深度一般不宜过大，以避免加工过程中机床振动过大而影响加工精度，一般可控制在0.2mm以内。
(5) 热处理工艺工件经过精削和热处理后，再进行终削和修磨等加工工艺，以达到更高的加工精度和表面光洁度。
热处理工艺一般采用淬火、回火工艺，以获取较高的硬度和抗拉强度。
4.加工要求：(1) 尺寸精度要求高，直径公差一般控制在0.01mm以内。
(2) 表面光洁度要求高，表面粗糙度一般控制在Ra0.4以内。
(3) 加工过程中要保证卡夹牢固，避免产生振动导致零件失准、加工误差等问题。
(4) 机床运转顺畅，卡盘和刀具需要定期保养和更换，确保加工质量和效率。
5.质量控制：零件加工过程中需要进行不间断的质量控制和检验。
检验项目包括尺寸精度、表面光洁度、硬度等，以确保零件符合设计图纸和客户要求。
6.安全措施：机床操作人员需要经过专业培训和考试，确保其具备足够的技术和安全意识。
在操作过程中需要佩戴防护眼镜、手套、耳挂等防护用品，以避免意外伤害。
机床需要定期检查和维修，确保安全运行。
数控车床零件加工及工艺设计
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。
机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。
本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。
2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。
这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。
通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。
（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。
根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。
常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。
（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。
这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。
根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。
（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。
工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。
工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。
（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。
通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。
这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。
3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。
设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
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螺纹套的加工工艺过程
134
锥套的加工工艺过程
91
某主轴箱大批生产工艺过程
232
某主轴箱零件小批量生产工艺过程
232
11
偏心零件
偏心工作质量分析
149
12
铣削
铣削平面及台阶面
铣床型号“组”代号及名称
174
常用铣床“系”代号及名称
174
面铣刀直径
177
常用分度盘的孔数
181
铣削深度的选取
186
每齿进给量的选取
预处理—粗加工
2
Ф60
预处理—粗加工—检验—处理
3
Ф32h7
预处理—粗加工—检验—处理
4
Ф17H7
预处理—粗加工—检验—处理
5
Ф9
预处理—粗加工—检验—处理
6
Ф13
预处理—粗加工—检验—处理
7
R0.5
预处理—粗加工—检验—处理
8
倒角
预处理—粗加工
9
端面
半精加工—检验—处理
10
Ф60
半精加工—检验—处理
车削加工零件的工、刃、量具清单（轴类）
41
加工齿轮工件的工、刃、量具清单
72
车削加工零件的工、刃、量具清单（锥面）
91
车削带轮的工、刃、量具清单
110
车削加工零件的工、刃、量具清单（螺纹）
135
铣削加工零件的工、刃、量具的清单
197
215
5
加工方法
不同方法加工孔经济精度等级（套类）
52
6
铰削
铰削时切削液的
14
半精加工
Ф13
6
粗加工
Ф13
15
半精加工
R0.5
7
粗加工
R0.5
16
半精加工
倒角
8
粗加工
倒角
17
精加工
Ф32h7
9
半精加工
端面
18
精加工
Ф17H7
六、工序设计
1、定位原理
1）六点定位原理（见项目一）
2）盘套零件Ф32h7加工定位方案
限制X轴、Y轴 和 四个自由度。
七、夹具设计
见附图
八、处理工序
1、热处理基本方法
6.3~0.1
铣削
9~7
6.3~1.6
磨削
6~4
0.8~0.01
钻削
13～12
12.5~6.3
镗削
8~7
1.6~0.8
刨削
10~8
6.3~1.6
阶梯轴精度、粗糙度分析
零件尺寸
零件精度
粗糙度（Ra）
表面性质
尺寸精度（IT）
形位精度
φ24+0.021 0
7
3.2
主要
φ28+0.021 0
7
同轴度φ0.03
4
过定位
定位时，定位支承点数多于所限制的自由度数，出现定位支承点重复限制同一个自由度
2）定位误差类型
a、基准不重合
b、基准位移
2、零件φ32±0.05精加工定位方案
限制X轴、Y轴 和 四个自由度。
3、阶梯轴φ32±0.05精加工的定位误差分析
工序基准与设计基准重合，存在基准位移误差
七、夹具设计
三爪自定心卡盘
248
切削液的磨削的效果
254
十六、工艺文件
项目二：盘套零件加工工艺设计
一、零件工艺性分析：
1、盘套类零件切削加工成形方法
1）零件表面切削加工成形基本方法（见项目一）
2)盘套类零件表面切削加工具成型方法：车削、钻削、磨削、铣削、镗削。
2、零件技术要求分析
盘套精度、粗糙度分析
零件表面
零件精度
粗糙度（Ra/un）
31
车端面时切削用量的参考值
117
车削螺纹
公制普通螺纹的尺寸计算
117
常用普通三角螺纹基本尺寸表
121
低速车三角螺纹的进给次数
122
高速车三角螺纹的进给次数
125
高速钢及硬质合金螺纹车刀车削螺纹时的切削用量
130
普通螺纹攻螺纹前底孔的钻头直径
155
车削特殊零件
成形车削时的进给量（成形面）
130
4
加工零件的工、刃、量具
形状较复杂的壳体、箱体、罩壳、汽车覆盖件、仪表板、容器等。
焊接
低碳钢，合金钢
形状复杂或大型构件的连接，异种材料间的连接。
粉末冶金
各种金属
轴承、齿轮及特殊性能材料制品
非金属材料形成
非金属
船艇、车身、管道、阀门、储罐、高压气瓶等
阶梯轴材料制造方法：锻造
三、表面积终加工方法
1、φ24+0.021 0φ28+0.021 0φ32±0.05主要表面终加工方法：精车
重庆航天职业技术学院
《机械零件切削加工》
课程设计报告
专 业
班 级
学 号_____________
姓 名____________
指导教师
起止日期2011/10-2011/12
机电信息工程系
《机械零件切削加工》课程设计任务书
设计题目：阶梯轴、盘套零件机械加工工艺设计
设计的原始数据：
①零件图：2张…………………………………………………………….
A面三点限制：沿Z轴 ，X、Y轴 三个自由度
B面两点限制：沿y轴 、Z轴 两个自由度
C面一点限制：X轴 一个自由度
六点定位的类型、原理
序号
类型
原理
1
完全定位
六个自由度全部被限制，在夹具中占有唯一确定的位置。
不完全定位
根据加工要求，没有必要或不必完全限制其六个自由度的定位。也称部分定位。
3
欠定位
定位时实际所限制的自由度少于按其加工要求所必须限制的自由度，工件定位不足
49
铰车刀具
铰车直径铰车直径和齿数
54
钻类道具
麻花钻直径与进给量的关系
55
钻削速度与工作材料的关系
55
钻孔与车削的切削液的使用
25
3
车削外圆柱面
外圆表面加工方案
28
车削外圆面的步骤及注意事项
28
车削外圆面废品产生原因及预防措施
29
常用材料的切削速度参考值
30
硬质合金车刀粗车外圆的进给量的参考值
30
车削外圆时切削液的参考值
尺寸精度(IT)
形位精度
Ф60
3.2
Ф32h7
7
◎
1.6
Ф17H7
7
3.2
Ф13
Ф9
12.5
15
⊥0.01
1.6
未注精度
12
12.5
二、毛坯种类
1、毛坯的制作方法
2、零件毛坯制造方法：锻造
三、各表面终加工方法
1、15、Ф32h7、Ф17H7等主要表面终加工方法：精加工
2、Ф60、Ф13、Ф9次要表面：半精加工
低温回火
能降低内应力和脆性，并保持高硬度和耐磨性
中温回火
具有较高弹性和一定韧性
高温回火
具有良好的综合机械性能
2、零件处理工序
略
九、检验工序
略
十、辅助工序
略
十一、设备选择
切削机床类型：车床、镗床、铣床、磨床、刨床、钻床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、拉床、电加工机床、切断机床、其他机床
零件切削加工设备：CA6140车床
3.2
主要
φ32±0.05
10
6.3
主要
500 -0.6
14
6.3
次要
1420 -0.63
13
6.3
次要
二毛坯的选择
毛坯制造的基本方法
制造方法
适用材料
主要应用
锻造
低碳钢，中碳钢，合金钢
传动轴、齿轮、阀体、叉杆、曲轴等形状较复杂制件。
铸造
灰铸铁
箱体、壳体、床身、支座等复杂制件。
冲压
冷轧低碳钢，铸铁，合金工具钢
11
Ф32h7
半精加工—检验—处理
12
Ф17H7
半精加工—检验—处理
13
Ф9
半精加工—检验—处理
14
Ф13
半精加工—检验—处理
15
R0.5
半精加工—检验—处理
16
倒角
半精加工—检验—处理
17
Ф32h7
精加工—检验
18
Ф17H7
精加工—检验
6
粗车
台阶面
7
半精车
端面
8
半精车
φ32±0.05
9
半精车
φ28+0.021 0
10
半精车
φ24+0.021 0
11
半精车
台阶面
12
半精车
槽
13
精车
φ32±0.05
14
精车
φ28+0.021 0
15
精车
φ24+0.021 0
六、工序设计
1、定位原理
1）六点定位基本原理
一个刚体在空间有六个自由度，要使工件的位置固定不变，就应限制这六个自由度，每限制一个自由度，工件就与夹具上的一个点相接触，所以限制六个自由度就有六个点接触。以六点限制工件六个自由度的方法称为六点定位规则或六点定位原理
四、主要表面加工路线
主要表面Ф32h7、Ф17H7、15加工路线：粗加工—半精加工—精加工
五、工艺路线【草案】