机械加工工艺过程例子

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机械加工工艺过程卡片实例

技术等级
时间定额/min
夹具
刀具
量具
单件
准备---终结
铸造
铸造车间
时效
热处理
涂底漆
涂漆室
010
铣左右侧面
机加工
双柱平面铣床
专用夹具
0.54
020
铣上下底面
机加工
双端面铣床
专用夹具
0.62
030
钻左侧面四通孔和右侧面孔
机加工
组合机床
专用夹具
0.28
040
钻顶底面通孔及螺纹孔前通孔
机加工
组合机床
专用夹具
零件名称
零件图号
第4页
东方红-75拖拉机
精滤器壳体
00001
共
7
页
车间
工序名称
工序号
材料牌号
机加工
030
HT150
同时加工
件数
每料件数
技术等级
力学性能
163-229HB
设备名称
设备型号
设备编号
工作液
组和机床
夹具名称
夹具编号
单件时间
min
准备—终结
时间/min
专用夹具
0.28
工步号
工步内容
工艺
装备
主轴转速r/min
设备编号
工作液
组合机床
夹具名称
夹具编号
单件时间
min
准备—终结
时间/min
专用夹具
1.78
工步号
工步内容
工艺
装备
主轴转速r/min
切削速度m/mim
背吃刀量mm
进给量mm/r
进给次数

机械制造业工艺流程

机械制造业工艺流程机械制造业工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列工艺过程，主要包括物料准备、加工、组装和检验等环节。

下面以生产汽车发动机为例，详细介绍机械制造业工艺流程。

首先，物料准备是机械制造业的第一步。

制造发动机所需的原材料包括铸件、锻件、机械零件和电子元件等。

这些原材料需要经过材料选型、采购和检验等流程，确保原材料符合产品质量标准。

接下来是加工工艺。

首先，对于锻件和铸件，需要进行铣削、钻孔、车削、刨削等加工工艺，在特定的机床上进行。

这些工艺旨在将原材料进行成型和精加工，形成标准的零部件。

其次，机械零件需要采用数控加工技术进行加工。

数控加工能够提高加工精度和效率，保证产品质量。

最后，电子元件的加工主要包括焊接、插件和封装等步骤，确保电子元件的连接准确和可靠。

第三步是组装工艺。

发动机组装包括主要零部件和附属设备的安装。

首先，根据工艺规程和图纸要求，将发动机的各个部件进行有序的安装。

然后，进行调试和测试，确保发动机运行正常，并进行必要的调整。

最后，对发动机进行外观的检查和清洁，保证发动机整体的质量和外观。

最后一步是检验工艺。

发动机的检验主要包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。

外观检查是通过目视观察发动机的外观，检查是否有缺陷、损坏或污染等。

尺寸测量是通过使用测量仪器，对发动机的尺寸进行测量和比对。

性能测试是将发动机装入测试台架，进行运转测试和性能评估。

总结起来，机械制造业工艺流程是一个从原材料到成品的过程，包括物料准备、加工、组装和检验等环节。

通过这一系列的流程，机械制造业能够生产出质量可靠的机械产品。

随着科技的进步和自动化技术的发展，机械制造业的工艺流程也在不断创新和优化，以提高产品质量和生产效率。

机械加工工艺过程卡范例

金工
模具
描校
2
热处理
退火处理
金工
底图号
3
划线
划各端面线及三个孔的线
金工
装订号
4
车
以外形下端定位，按线找正，四爪单动卡盘ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ夹工件。车φ40内孔，并车两侧面，保证尺寸在10
车床
C620专用工装
描图
5
粗铣
以φ40内孔及上端定位，装夹工件，铣φ25mm下端面，保证尺寸16 mm
铣
Z52K组合夹具
描校
6
粗铣
以φ40内孔以及下端面定位，装夹工件，铣φ25另一端面，保证尺寸28mm
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零(部)件图号
产品名称
车床拨叉
零(部)件名称
车床拨叉
共3页
第1页
材料牌号
ZG45
毛坯种类
棒料
毛坯外形尺寸
146mm×52mm×30mm
每毛坯可制件数
2
每台件数
1
备注
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
描图
1
铸造
毛坯铸造尺寸146mm×52mm×30mm
处数
更改文件号
签字
日期
铣
X52K组合夹具
底图号
7
钻
孔，以φ40内孔及上端面定位，装夹工件，钻、扩、铰φ14孔，孔口倒角1X45°
Z5132A组合夹具
装订号
8
钳工
划线，划φ40mm孔中心线及切开线
金工
描图
9
精铣

机械工艺路线部分例子

5、插齿刀，选用材料：W18Cr4V。工艺路线：下料-锻造-球化退火-机加工-淬火-三次回火-磨削-蒸汽处理。
6、要求较高的冲裁模，选用Cr12MoV，其工艺路线：下料-锻造-球化退火-机加工-淬火-回火-精磨-成品。
7、锤锻模，选用5CrMnMo，工艺路线：下料-锻造-完全退火-机加工-淬火-回火-精磨加工（修整、抛光）
8、机床齿轮，一般用中碳钢（45钢）经调质后心部有足够的强韧性，能承受较大的弯曲应力和冲击载荷。表面采用高频淬火强化，硬度可达52HRC左右，提高了耐磨性，且因在表面造成一定正压力，也提高了抗疲劳破坏的能力。工艺路线：下料-锻造-正火-粗加工-调质-精加工-高频淬火、低温回火-精磨。
9、汽车齿轮，选用20CrMnTi钢，工艺路线
2、汽缸螺栓，其性能要求：δb>=900MPa，δs>=700MPa,δ5>=12%,ψ>=50%,αk>=80J/cm2,300~341HBS。选用材料：42CrMo钢。工艺路线：下料-锻造-退火-机械加工（粗加工）-调质-机械加工（精加工）-喷丸。锻造后的退火是为了改善锻造组织，降低硬度，以利于切削加工，并为调质处理做组织准备。
1、凸轮轴齿轮，其技术要求为：渗碳层深度1.0~1.5mm，渗碳层浓度0.8%~1.0%C；齿表面硬度55~66HRC；心部硬度30~45HRC。选用材料：20CrMnTi。齿轮的生产工艺路线为：下料-锻造-正火-加工齿形-渗碳-预冷淬火-低温回火-喷丸-精磨。
3、汽车板簧，选用材料60Si2Mn。工艺路线：扁钢下料-加热压弯成型-淬火-中文回火-喷丸。为减少弹簧的加热次数，把热成型与淬火结合起来进行。中温回火后获得回火托氏体。由于弹簧表面质量对使用寿命影响很大，故热处理之后常进行喷丸表面强化，使表面产生压应力，消除或减轻弹簧表面缺陷，提高弹簧的疲劳强度，从而提高使用寿命。

典型零件机械加工工艺过程

典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。

①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。

②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。

③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。

④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。

2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。

对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。

(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。

校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。

中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。

当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。

2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。

机械加工工艺流程

机械加工工艺流程机械加工工艺流程是指将原材料通过加工设备进行切削、整形、打磨等工艺，以制造出零部件、产品的过程。

下面是一个简单的机械加工工艺流程的示例。

1. 材料准备：选择适当的材料，并根据设计要求和工艺要求，将材料进行切割、切削或锻造等预处理工艺，以获得合适的工件。

2. 设计与制图：根据产品的要求和设计规定，进行工件的设计与制图工作。

在制图过程中，需要考虑工艺性、材料使用率、切削力等因素。

3. 切削工序：通过刀具的切削力，将工件材料按照设计要求进行切削、整形。

常见的切削工序包括车削、铣削、钻孔、镗削等。

4. 精加工工序：在完成切削工序后，对工件进行精加工，以提高其精度和表面质量。

常见的精加工工序包括磨削、镜面加工、抛光等。

5. 热处理：对工件进行热处理，以增加材料的硬度、强度或改变材料的组织结构。

常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。

6. 表面处理：对工件的表面进行镀铬、喷涂、氧化等处理，以增加工件的耐腐蚀性、装饰性或其他特性。

7. 装配与调试：根据产品的要求，对加工好的零部件进行组装，进行调试和测试，确保零部件与产品的质量和性能要求。

8. 检验与质量控制：对加工完成的零部件和产品进行检验，确保其质量和性能符合设计要求。

质量控制包括尺寸检验、外观检查、性能测试等。

9. 包装与入库：将加工好的零部件或产品进行包装，以防止损坏和污染。

然后按照规定的要求进行入库，以备后续使用或发货。

10. 运输与售后服务：将产品送往目的地，进行运输、安装和调试。

同时提供售后服务，包括技术支持、维修等。

以上是一个简单的机械加工工艺流程示例，不同的机械加工工艺流程可能会有所区别，具体的工艺流程会根据产品的特点、要求和加工设备的性能而有所不同。

机械加工工艺过程

一、工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔Ø80H9(087.00 +)mm 孔的内圆工序二：粗铣、精铣Ø80H9(087.00 +)mm 的大端端面工序三：镗Ø80H9(087.00+)mm 大端处的2×45°倒角。

工序四：钻4-Ø13mm 的通孔，锪Ø20mm 的沉头螺栓孔。

工序五：钻2-Ø10mm 的锥销底孔，粗铰、精铰2-Ø10mm 的锥销孔。

工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。

工序七：钻削通孔Ø20mm ，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm,锪沉头螺栓孔Ø38mm 和Ø43mm 。

工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。

工序十：铣削尺寸为5mm 的横槽。

工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。

工序十二：终检。

二、工艺路线方案二工序一：粗铣、精铣削Ø80H9(087.00+)mm 孔的大端端面。

工序二：粗镗、精镗Ø80H9(087.00+)mm 内孔，以及倒2×45°的倒角。

工序三：钻削底板上的4-Ø13mm 的通孔，锪4-Ø20mm 的沉头螺栓孔。

工序四：钻削锥销孔2-Ø10mm 底孔，铰削锥销孔Ø10mm 。

工序五：钻削Ø21mm 的通孔，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm ，锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm 。

工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。

工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。

工序八：铣削尺寸为5mm 的横槽。

工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。

工序十：终检。

三、工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。

这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。

企业由人工生产改成机械生产的案例

企业由人工生产改成机械生产的案例企业由人工生产改成机械生产是现代工业化进程中的一种重要转变。

机械生产的引入不仅提高了生产效率，降低了成本，还改变了劳动力的使用方式和生产组织形式。

下面列举10个案例，说明了企业由人工生产改成机械生产的过程和影响。

1. 纺织行业：在过去，纺织行业主要依靠手工进行纺纱和织布。

随着纺织机的发明，机械化生产大大提高了纺织品的产量和质量，降低了劳动力成本，推动了纺织业的发展。

2. 汽车制造业：汽车制造业是机械化生产的一个典型例子。

在过去，汽车制造依赖于人工组装，效率低下且容易出现错误。

引入机械化装配线后，汽车制造变得更加高效和精确。

3. 食品加工业：食品加工过程中，许多传统的手工操作被机械化设备取代。

例如，面包生产中的面团搅拌、面包切割等工序，通过面包机和面包切割机实现自动化，提高了生产效率和产品一致性。

4. 电子制造业：在电子制造业中，机械化生产使得电子产品的组装速度大大提高。

例如，电子元件的贴片、焊接和组装等工序通过自动化设备实现，大大提高了生产效率和产品质量。

5. 化工行业：化工行业的生产过程通常需要进行大量的物质混合和反应。

机械化生产设备如搅拌机、反应釜等可以实现自动化控制，提高了生产效率和产品质量。

6. 钢铁制造业：钢铁制造过程中的炼铁、炼钢等工序需要巨大的能量和复杂的工艺操作。

机械化设备的引入使得钢铁制造过程更加自动化、高效，提高了钢铁生产的产量和质量。

7. 医药制造业：在药品生产过程中，机械化设备如药物合成装置、药品包装机等可以实现药品生产的自动化和标准化，提高了药品生产的效率和质量。

8. 印刷业：在印刷业中，传统的手工印刷被机械化印刷设备所取代。

机械化印刷设备具有高速度、高精度和大规模生产的优势，提高了印刷品的产量和质量。

9. 建筑业：在建筑业中，机械化设备如起重机、混凝土搅拌机等可以实现建筑过程的自动化和高效化，提高了建筑工程的进度和质量。

10. 矿业：在矿业中，机械化设备如挖掘机、运输车等可以实现矿石的开采和运输自动化，提高了矿业生产的效率和安全性。

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例1
：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。

[解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。

为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。

加工工艺过程
序号工序
安装或工
位
工步走刀
1车第一次安
装
1．粗车端
面A；
2．粗车外
圆；
3．钻孔；
4．粗镗
孔；
5．精镗
孔；
6．精车端
面A；
7．精车外
圆；
8．倒角。

1．两
次；
2．两
次；
4．两次；调头安装
1．粗车端面B；
2．精车端面B；
3．倒角
1．两
次
2钻工位1
工位2
工位3
工位4
钻φ12孔
钻φ12孔
钻φ12孔
钻φ12孔
3插安装一次插键槽若干次4磨平面安装一次磨端面B
5滚齿安装一次1．粗滚；2．精滚。

6齿面高淬火
如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到
工步)。

齿轮加工工序安排
工
序号
1234567单车端面A、外圆和钻孔插键槽平面磨滚淬
件小批端面B、外圆、内孔齿火
成批车端面A、内孔车端面
B、
外圆
钻孔插键槽滚
齿
淬
火
大量钻五个孔(多轴
钻床)
拉孔、拉
键槽(拉床)
粗车外圆、
端面(多刀车床)
粗车外圆、
端面(多刀车床)
滚
齿
剃
齿
淬
火
若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。

即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。

对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。

因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。

例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生
产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。

表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）
工
序号
工序内容设备
1 车一端面，打中心孔；调头车另一端面，打中心孔车床
2 车大端外圆及倒角；车小端外圆及倒角车床
3 铣键槽；去毛刺。

铣床
表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）
工
序号
工序内容设备1车端面，打中心孔车床
2车另一端面，打中心孔车床
3车大端外圆及倒角车床
4车小端外圆及倒角车床
5铣键槽铣床
6去毛刺钳工台
表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产）
工
序号
工序内容设备
1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔
机床
2车大端外圆及倒角车床
3车小端外圆及倒角车床
4铣键槽键槽铣床
5去毛刺钳工台
例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。

1）在车床上粗车及精车端面C ，粗镗及精镗φ60H9mm 孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm 外圆。

调头，粗、精车端面A ，车φ96mm 外圆及端面B ，内孔倒角。

划线，在插床上按划线插键槽18D10。

在钻床上按划线钻6-φ20mm 的孔。

钳工去毛刺。

2）在车床上粗、精车一批零件的端面C ，并粗、精镗φ60H9mm 孔，内孔倒角。

然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm 外圆，并车φ96mm 外圆及端面B ，粗、精车端面A ，内孔倒角。

在拉床上拉键槽。

在钻床上用钻模钻出6-φ20mm 的孔。