机械制造工艺过程设计
机械制造业工艺流程
机械制造业工艺流程机械制造业工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列工艺过程，主要包括物料准备、加工、组装和检验等环节。
下面以生产汽车发动机为例，详细介绍机械制造业工艺流程。
首先，物料准备是机械制造业的第一步。
制造发动机所需的原材料包括铸件、锻件、机械零件和电子元件等。
这些原材料需要经过材料选型、采购和检验等流程，确保原材料符合产品质量标准。
接下来是加工工艺。
首先，对于锻件和铸件，需要进行铣削、钻孔、车削、刨削等加工工艺，在特定的机床上进行。
这些工艺旨在将原材料进行成型和精加工，形成标准的零部件。
其次，机械零件需要采用数控加工技术进行加工。
数控加工能够提高加工精度和效率，保证产品质量。
最后，电子元件的加工主要包括焊接、插件和封装等步骤，确保电子元件的连接准确和可靠。
第三步是组装工艺。
发动机组装包括主要零部件和附属设备的安装。
首先，根据工艺规程和图纸要求，将发动机的各个部件进行有序的安装。
然后，进行调试和测试，确保发动机运行正常，并进行必要的调整。
最后，对发动机进行外观的检查和清洁，保证发动机整体的质量和外观。
最后一步是检验工艺。
发动机的检验主要包括外观检查、尺寸测量和性能测试等。
外观检查是通过目视观察发动机的外观，检查是否有缺陷、损坏或污染等。
尺寸测量是通过使用测量仪器，对发动机的尺寸进行测量和比对。
性能测试是将发动机装入测试台架，进行运转测试和性能评估。
总结起来，机械制造业工艺流程是一个从原材料到成品的过程，包括物料准备、加工、组装和检验等环节。
通过这一系列的流程，机械制造业能够生产出质量可靠的机械产品。
随着科技的进步和自动化技术的发展，机械制造业的工艺流程也在不断创新和优化，以提高产品质量和生产效率。
机械制造生产工艺
机械制造生产工艺机械制造生产工艺是指将机械产品的设计图纸转化为实际产品的过程，包括原材料准备、加工制造、装配调试等一系列环节。
下面是机械制造生产工艺的大致过程：1. 原材料准备：选择适合的原材料，并按照设计要求进行切割、清洗等预处理工作，以提高后续加工的质量和效率。
2. 加工工艺：根据机械产品的设计要求，进行不同的加工工艺，包括铸造、锻造、挤压、切削、焊接等。
- 铸造：将熔化的金属或合金倒入铸型中，待其凝固后取出，得到所需形状的零件。
- 锻造：将金属坯料经过锤击或压力加工，改变其形状和内部组织，得到所需的零件。
- 挤压：将金属坯料通过挤压机的挤压头，使其通过模具形成所需形状的杆状或管状零件。
- 切削：使用车床、铣床、钻床等机床，通过车削、铣削、钻削等加工方法，将金属材料削去一部分，得到所需形状的零件。
- 焊接：将两个或多个金属零件通过熔化或压力连接在一起，形成整体结构。
3. 热处理：对部分金属材料进行热处理，以改变其组织结构和性能，提高硬度、强度等。
- 淬火：将材料加热至临界温度，迅速冷却，使其获得较高的硬度和强度。
- 回火：将淬火后的材料加热至一定温度，保持一定时间后冷却，调整其硬度和强度，减缓脆性。
- 等温退火：将材料加热至一定温度，保温一段时间后冷却，改善其内部组织和性能。
4. 表面处理：对已加工完成的零件进行表面处理，以提高其外观质量、耐腐蚀性等。
- 镀锌：将锌等金属沉积在零件表面，提高其抗腐蚀性能。
- 钝化：通过化学方法降低金属表面的活性，提高其耐蚀性。
- 喷涂：使用喷涂设备将漆、油等涂料均匀喷涂在零件表面，起到保护和美化作用。
5. 装配调试：将各个加工好的零件按照设计要求进行组装，进行必要的调试和测试，确保产品的质量和性能达到设计指标。
以上是机械制造生产工艺的大致过程，不同的机械产品在具体的生产过程中可能会有所差异，但总体来说，这些环节都是不可或缺的。
机械制造生产工艺的合理安排和良好执行，对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
机械制造业的工艺流程
机械制造业的工艺流程机械制造是指利用机械设备和工艺流程来加工和制造产品的过程。
它是现代制造工业中最基础和最重要的一环。
机械制造工艺流程可以分为设计、加工、装配和检验四个主要阶段。
下面我将详细介绍每个阶段的工艺流程。
设计阶段是机械制造的起点。
设计师通过根据产品要求和市场需求进行产品的设计和参数的确定。
首先，设计师需要了解产品的使用要求和制造标准，然后进行产品的结构设计和零件的选择。
设计师还需要制定产品的制造工艺和机械设备的选择。
设计阶段的输出物通常是产品图纸、工艺流程图和工艺文件。
加工阶段是机械制造的核心环节。
在加工阶段，机械设备将根据产品的设计要求和工艺流程进行材料的加工和成型。
加工工艺一般包括下料、粗加工、精加工和热处理等步骤。
首先，根据产品的材质，将原材料进行切割和下料。
然后，通过车、铣、钻、刨等加工设备对零件进行粗加工和精加工。
最后，对某些特定的零件进行热处理，提高零件的硬度和耐用性。
装配阶段是机械制造的重要环节。
在装配阶段，将经过加工的零部件按照设计要求进行组装。
首先，根据装配顺序和装配工艺进行零部件的组装。
同时，需要对零部件进行调试和检测，确保装配质量和性能指标。
最后，对整体装配的产品进行表面处理，提高产品的美观性和防腐能力。
检验阶段是机械制造的最后一个环节。
在检验阶段，对制造的产品进行质量检验和性能测试。
检验包括外观质量检查、尺寸测量、材质检验和功能测试等。
如果产品合格，则可以进行包装和发货。
如果不合格，则需要返工或报废，直到达到产品的质量要求为止。
除了上述四个主要的阶段，机械制造过程中还需要注意安全和环保等方面的问题。
例如，加工过程中需要适当控制噪音、粉尘和有害气体等污染物的排放。
同时，还需要对操作人员进行培训，提高他们的安全意识和操作技能。
总结起来，机械制造的工艺流程包括设计、加工、装配和检验四个主要阶段。
设计阶段为机械制造提供了产品的设计和工艺流程的确定；加工阶段通过材料的加工和成型实现了产品的制造；装配阶段通过零部件的组装和调试完成了整体产品的制造；检验阶段对产品的质量进行了检验和测试。
机械制造业工艺流程
机械制造业工艺流程机械制造业是制造业的一个重要分支，主要涉及到机械、设备、工具等产品的生产制造。
在机械制造业中，工艺流程是非常重要的一个环节，它关系到产品的质量、生产效率以及成本控制。
下面将详细介绍机械制造业的工艺流程。
一、铸造工艺流程铸造是制造机械零部件的重要工艺之一，它的主要流程包括：模具制造、熔炼、浇注、冷却、砂型拆除、修整和检查等环节。
其中，模具制造是铸造工艺的第一步，它是根据零件图纸进行模型制作，以便后续的砂型制作。
在铸造工艺中，熔炼是至关重要的一个环节，它需要对原材料进行加热熔化，生成熔融金属液体。
然后，将熔融金属液体倒入巨大的砂型中，等待冷却凝固。
在冷却过程中，铸造零件的形状和尺寸会发生变化，因此需要进行修整。
最后，对铸造零件进行检查，以确保其质量达到标准。
二、机加工工艺流程机加工是一种通过机床进行精密加工的工艺，它主要包括：设计、准备、夹紧、加工、测量和检验等环节。
在机加工工艺中，首先需要根据零件图纸进行程序设计，确定机床的加工轨迹和刀具的选择。
在机床加工过程中，加工工件需要夹紧在机床上，以便进行精密加工。
然后，通过机床上的刀具进行切削加工，形成零件的轮廓和尺寸。
在加工过程中，需要进行测量和检验，以确保零件的质量符合要求。
三、焊接工艺流程焊接是一种将金属材料通过熔化的方法进行连接的工艺，它主要包括：准备、对接、焊接、冷却、打磨和检验等环节。
在焊接工艺中，首先需要对要连接的金属材料进行处理，以保证焊接的牢固度和质量。
在焊接过程中，需要将金属材料加热至熔点，使其熔化，并加入焊接材料，使其融合在一起。
焊接完成后，需要进行冷却和打磨，以确保焊接部位平整光滑。
最后，对焊接部位进行检验，以确认其质量符合要求。
四、表面处理工艺流程表面处理是一种通过对机械零部件表面进行化学、物理或电化学处理，以改变其表面性质和外观的工艺。
它主要包括：清洗、除锈、喷涂、电镀和抛光等环节。
在表面处理工艺中，首先需要将机械零部件进行清洗，以去除表面的污垢和油脂。
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
机械制造基础：制造工艺设计理论
高速精铣 IT6～7
Ra 0.16¬1.25 精磨 IT6～8
Ra 0.16¬1.25
宽刀精刨 IT6
Ra 0.16¬1.25
刮研
Ra 0.04¬1.25
抛光
Ra0.008¬1.25
研磨 IT5～6 Ra0.008¬0.63
导轨磨 IT6
Ra0.16¬1.25
砂带磨 IT5～6
2、工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工 序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道 工序仅一个简单工步。
3、趋势：工序集中
工序集中与分散
概念：
工序1
工步1
集中：m较少 N较多 分散：m较多 N较少
工序2
工序3
工序m
工步1
工步1
工步1
工步2 工步3
工步2 工步3
工步2 工步3
工步2 工步3
工步n
研磨 IT5
Ra 0.008~0.32
超精加工 IT5
Ra 0.01~0.32
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16
精密磨削 IT5
Ra 0.008~0.08
抛光
Ra 0.008~1.25
孔的典型加工路线
钻 IT10～13 Ra 5～80
粗镗 IT9～12 Ra 5～20
扩 IT9～13 Ra 1.25~40
被加工的某一表面，由于余量较大或其它原因，在切削 用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次加工，每加 工一次，称一次走刀。
工艺设计步骤
任务1：零件加工前的原始资料
① 零件图（工作图） ② 产品生产纲领 ③ 毛坯资料 ④ 现场生产条件
⑤ 工艺资料
机械制造工艺流程
机械制造工艺流程机械制造是一门涉及各个工序和环节的综合性技术，其中工艺流程的规划和实施至关重要。
本文将介绍机械制造工艺流程的一般步骤，旨在帮助读者了解机械制造的全过程。
1. 产品设计和规划在机械制造的开始阶段，需要进行产品设计和规划。
通常，这个阶段包括了市场调研、需求分析、产品设计和原型制作等环节。
产品设计和规划的目的是为了确立产品的功能、形态和性能指标。
2. 材料采购和加工准备在机械制造的材料采购和加工准备阶段，需要确定所需的原材料，并与供应商进行合作，确保材料的质量和数量符合要求。
同时，还需进行加工设备的选型和布置，为后续的加工工艺做好准备。
3. 零部件加工零部件加工是机械制造中的关键环节之一。
根据产品设计要求，进行零部件的加工制造。
常用的零部件加工方式包括铣削、车削、钻削、镗削等。
在加工过程中，需要严格控制零件的尺寸和表面质量。
4. 零部件组装完成零部件加工后，需要进行零部件的组装工作。
根据产品的结构和功能，按照组装图纸进行零部件的拼接和连接。
组装过程中需注意对零部件进行防锈、清洗和润滑处理，以确保产品的质量和性能。
5. 设备调试和试运行在完成零部件组装后，需要进行设备调试和试运行。
通过调整设备参数和工艺参数，检验设备的运行状况和产品的性能表现。
同时也可以通过试运行阶段，对产品的可靠性和稳定性进行验证。
6. 产品质量检验产品质量检验是机械制造过程中不可或缺的环节。
通过对产品进行尺寸测量、性能测试和外观检查，确保产品符合设计要求和标准。
质量检验结果将直接影响产品的出厂合格率和市场竞争力。
7. 产品交付和售后服务经过前述环节的工序，机械制造流程接近尾声。
最后一步是产品的交付和售后服务。
将产品按照订单要求进行包装和运输，确保产品在运输中不受损。
并提供售后技术支持和维修服务，提高客户满意度和产品的信誉度。
总结：机械制造工艺流程是一系列环节的有机结合，它关乎产品的设计、加工、组装和出厂质量的控制。
在机械制造过程中，需要严格按照工艺流程规划和执行，确保产品的质量和性能。
机械制造的工艺流程与流程控制
机械制造的工艺流程与流程控制机械制造是指通过使用各种机械设备和工具，对原材料进行加工，制造出各种零部件、组件和成品的过程。
在机械制造过程中，工艺流程和流程控制是非常重要的环节，它们直接影响着产品的质量、效率和成本。
本文将介绍机械制造中的工艺流程和流程控制的相关内容。
一、工艺流程工艺流程是指完成产品制造所需的一系列工序的顺序和方法。
不同的产品有不同的工艺流程，一般包括原材料准备、加工、组装和检验等环节。
下面我们以一个零部件的制造过程为例，来说明工艺流程的具体步骤。
1. 原材料准备：选择合适的原材料，并进行切割、锻造等处理，使其符合产品的要求。
2. 加工：根据产品的设计要求，采用不同的加工方法进行加工。
常见的加工方式包括铣削、车削、冲压和焊接等。
3. 热处理：对零部件进行热处理，改变其组织结构，提高材料的硬度和强度。
4. 表面处理：通过镀锌、喷涂等方式，对零部件的表面进行处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
5. 组装：将各个零部件按照设计要求进行组装，形成完整的产品。
6. 检验：对成品进行质量检验，确保产品符合标准和要求。
二、流程控制流程控制是指对工艺流程中的各个环节进行监控和控制，以提高产品的质量和生产效率。
流程控制需要依靠先进的技术手段和设备，下面介绍几种常见的流程控制方法。
1. 自动化控制：借助计算机和控制系统，对加工设备进行自动化控制，实现生产过程的自动化和智能化。
2. 数控技术：采用数控机床和控制系统，通过预先编程的方式控制加工设备的运行，提高加工精度和效率。
3. 检测技术：利用传感器和检测设备实时监测加工过程中的各项参数，如温度、压力、振动等，及时发现问题并进行调整。
4. 质量管理：建立完善的质量管理体系，对每个环节进行严格管理和控制，确保产品的质量稳定和可靠性。
5. 过程优化：利用流程仿真和优化技术，对工艺流程进行优化，降低生产成本，提高生产效率。
总结：机械制造的工艺流程和流程控制对于产品的质量和效率至关重要。
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前言通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体( 如《公差于配合》、《机械零件设计》、《机械原理》、《机械制造工艺》等 ) 。
让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在这次设计中，我们主要设计 C6140拨叉的夹具。
在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导由于能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。
一．设计的目的：机械制造工艺学课程设计, 是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。
通过课程设计达到以下目的：1、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。
通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。
2、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法。
3、学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称和出处，能够做到熟练运用。
4、通过课程设计也提高了自己的编写文件的能力二．零件的分析（一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140 拨叉（见附图 1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。
宽度为 30+0.0120mm 的面寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。
从而影响整个传动系统的工作。
所以，宽度为30+0.0120mm 的面和槽之间滑移齿轮的配合精度要求很高。
（二）、零件的工艺分析：CA6140 拨叉共有两组加工表面。
1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括 ? 26+0.230mm 的六齿方花键孔、 ? 23+0.280花键底孔两端的 2X150到角和距中心线为 22mm 的平面。
2.以工件右端面为基准的 ? 26+0.230mm 的花键经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二、工艺规程设计( 一) 确定毛坯的制造形成。
零件材料 HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
经查《金属机械加工工艺人员手册》表5-5 取等级为 2 级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0.8mm。
毛坯零件图见附图：（二）基准的选择。
1.粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40 的外圆表面的粗基准。
2.精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的 A 面为精基准。
（三）制定工艺路线工艺路线方案一：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣左端面 C 面，工序三：终检，入库。
工序四：拉花键Φ25H7工序五：粗铣底面 D 面及 18H11槽；工序六：半精铣底面 D 面及 18H11槽；工序七：钻配作孔、螺纹孔；工序八：去毛刺；工序九：钻孔并扩花键底孔Φ 22 并锪 2×75°倒角工艺路线方案二：工序一：铸造毛坯；工序二：粗、半精铣左端面 C 面，工序三：钻孔并扩花键底孔Φ22 并锪 2×75°倒角；工序四：拉花键工序五：粗、半精铣底面D面；工序六：钻配作孔、螺纹孔；工序七：粗、半精铣槽；工序八：去毛刺；工序九：终检，入库。
比较两种工序加工方案，考虑到加工过程中粗精铣同一面可用同一夹具和刀具，为了减少换夹具及刀具的时间，缩短加工工时提高加工效率，故采用第二种加工方案。
（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：CA6140的拨叉材料为 HT200。
毛坯重量为 1.0 kgσb =160MP a HBS 生产类型为由大、中批量生产，采用模锻锻模。
根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。
根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为 80mm，高为 75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。
选取公差等级 CT 由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1 可查得毛坯件的公差等级为8~10 级，，取为 10 级。
求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-3 可查得尺寸公差为CT=3.2mm求机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5 查得机械加工余量等级范围为D~F，取为 E 级求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表 5-4 查得最大轮廓尺寸为 80mm、机械加工余量为E 级，得 RAM 数值为 0.7mm。
求毛坯尺寸2-M8 通孔和Φ5 锥孔较小铸成实心； C、Ｄ面单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5-2 求出，即：R=F+RAM+CT/2=80+ 0.7+3.2/2=82.3mmD 面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5-1 求出，即：R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取R＝ 75mm.铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表：项目C面D面公差等级 CT1010加工面基本尺寸8072铸件尺寸公差 3.2 3.2机械加工余量等级E ERAM0.70.7毛坯基本尺寸82.3751、C 面的单边总加工余量为Z＝2.3mm。
查《机械制造技术基础课程设计指南》表 5-49 精加工余量故粗加工余量为Z＝ 1.3m2、 D 面精加工余量同C 面 Z＝1mm 故 D 面粗加工余量 Z＝ 2mm3、花键孔要求以花键外径定心，故采用拉削加工内空尺寸为22H 12 。
由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-42 却定孔的加工余量分配：钻孔：20mm扩孔：22mm拉花键孔 (6- 25H7*22H 12 *6H9)4、铣 18H11 槽由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-41 查得粗铣后半精铣宽度余量Z ＝3mm 粗铣后公差为 +0.18～+0.27 半精铣后公差为 +0.11（ IT11）（五）确定切削用量及基本工时.工序一：铸造毛坯工序二：粗、半精铣左端面75×40 面即 C 面。
一、粗铣面 75×40 面1、背吃刀量的确定因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故a10。
=z=1.3mm2、进给量的确定。
选用硬质合金端铣刀刀具材料为YG6 铣刀直径为 8mm 齿数为 10，选用X5032，立式升降台铣床，功率为 7.5KW。
由《实用机械加工工艺手册》表 11－92 可查得每齿进给量 f z＝0.14～ 0.24mm 取 f z＝0.2mm/z 3、铣削速度的确定。
由《实用机械加工工艺手册》表11-94 可查得灰铸铁的硬度为150～225HBS，查得 Vc=60~10m/min 。
则主轴转速为n＝ 1000Vc/ D ＝238.8 ～ 437.9r/min 。
V f ＝f z＝477.6～875.6r/mm。
故取n ＝Zn300r/min ，V f＝480mm/min。
切削工时：由《切削用量简明手册》表 3.26 可查得入切量及超切量Y+=12mm。
故L Yt＝V f＝75 12480＝0.18mim。
二、精铣 75×40 面1、背吃刀量的确定由《实用机械加工工艺手册》表 6-30 查得半精铣的铣削用量为1mm ，即a p＝ 1mm。
2、进给量的确定选用与粗铣刀同样的刀具与机床，由《实用机械加工工艺手册》表11-92 要求表面粗糙度为 3.2 查得每转进给量为 0.5～1.0 故取 0.5mm/r 3、铣削速度的确定由《实用机械加工工艺手册》查得铣削速度为60～110m/min 则机床主轴转速 n＝1000Vc/ D=238.8~437.9r/mim 取 n＝300r/min，则 V f＝150mm/min。
4、计算切削工时由《切削用量简明手册》表 3.26 查得入切量和超切量Y+＝12mm。
则L Yt＝V f＝80 12150.＝ 0.61mim工序三钻Φ22 花键底孔，扩花键底孔 Φ22 倒 2×75o 倒角一 、钻 Φ20 的孔1）决定进给量由《切削用量简明手册》表 2.7 选择高速钢麻花钻头其直径 d o ＝ 20mm 。
铸铁的硬度大于 200HBS 查得进给量 f=0.43~0.53mm/r 由于 Y d ＝ 80/20＝ 4 查得修正系数 K tf ＝0.95 则 f ＝0.41～0.50mm/r 。
由《切削用量简明手册》表 2.8 可查得 钻头强度允许的进给量为 f ＝1.75mm/r 。
由《切削用量简明手册》表 2.9 可知机 床进给机构强度所允许的钻削进给量。
选用 Z525 钻床由表 2.35 查得进给机构允 许的最大抗力 Fmax ＝ 8830N ，d o ，查 ＝，故取 f ＝ 0.48由《切削20.5f 0.93mm/s用量简明手册》表 2.19 查得高速钢钻头钻孔的轴向力 F ＝5510N 小于 Fmax ，故 可用。
2） 确定钻头的磨钝标准及寿命。
2.12 查的钻头后刀面最大磨损量取 0.6mm ，寿由《切削用量简明手册》表 命为 T=15mim 。
3） 确定切削速度n1 0 0 v0d o1000* 183.14* 20 ＝ 286.6r/min由《切削用量简明手册》表 2.35 取 n ＝272r/min 则实际切削速度 Vc ＝Dn＝272* 20* 3.14＝17.1 m/min 。
1000 10004）检验机床扭矩及功率由《切削用量简明手册》表 2.20 可查得 f 0.5 mm/r 时， Mc ＝76.81Nm 。
当 n c ＝ 272r/min 时由《切削用量简明手册》表 2.35 可查得 Mm ＝144.2Nm 。
由《切削用量简明手册》表 2.23 查得 Pc ＝ 1.1 kw 。
Pe ＝2.6×0.81＝ 7.76 kw 。
因为 Mc Mm ， Pc Pe ，故所选切削用量可用。
f ＝0.48mm/r ，n ＝n c ＝272r/min 。
Vc ＝17m/min 。
计算基本工时：Lt m ＝由《切削用量简明手册》表 2.29 查得入切量与超切量分别为10mm 和 10mm 。