大型钢结构加工工艺的改进
钢结构的制造工艺与技术发展趋势
钢结构的制造工艺与技术发展趋势钢结构是一种广泛应用于建筑、桥梁、船舶等领域的重要结构体系。
随着工程技术的不断进步和社会需求的不断增加，钢结构制造工艺和技术也在不断发展和革新。
本文将探讨钢结构的制造工艺与技术发展趋势。
一、传统钢结构制造工艺传统的钢结构制造工艺主要包括以下几个环节：构件加工、连接装配和防腐处理。
1. 构件加工：首先，通过数控切割设备对钢材进行切割、冲孔等加工，然后进行草图定位、型钢切割和型材加工，以便形成所需的构件形状和尺寸。
2. 连接装配：将加工好的构件按照设计要求进行焊接、螺栓连接等装配方式，形成整体结构。
3. 防腐处理：为了延长钢结构的使用寿命，常常需要对其进行防腐处理，常见的方法包括喷涂防锈漆和热镀锌等。
二、现代钢结构制造工艺与技术发展趋势随着科技的进步，现代钢结构制造工艺和技术正在不断发展和改进，主要体现在以下几个方面：1. 数字化设计与制造随着计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的应用，钢结构的设计和制造过程越来越数字化。
设计师可以通过计算机软件对结构进行三维建模和分析，优化结构设计，提高结构的抗震性能和安全性。
制造过程也借助计算机控制系统实现精准加工和装配，减少人为误差，提高生产效率和质量。
2. 自动化加工与智能制造自动化技术在钢结构制造中的应用越来越广泛，例如采用先进的数控机床、激光切割和焊接机器人等。
这些设备能够精确控制加工过程，提高生产速度和准确度。
同时，智能制造技术的引入使得钢结构制造更加高效和灵活，如智能化生产计划系统和机器人协作技术的应用，实现自动化生产线的智能化管理和运营。
3. 新材料的应用随着新材料的研究和发展，越来越多的钢结构开始采用高强度钢和复合材料等新材料。
这些材料具有更高的强度、较低的自重和更好的耐腐蚀性能，能够满足更高的结构要求，并且减轻了结构的自重，提高了建筑的使用效益。
4. 环保和可持续发展环保和可持续发展已经成为现代社会发展的重要关注点。
钢结构工程施工的难点
钢结构工程施工的难点一、引言钢结构作为一种优越的结构形式，具有高强度、轻量化、易加工、耐腐蚀等优点，在建筑工程中得到了广泛的应用。
然而，在实际的施工过程中，钢结构工程所面临的一些难点和挑战也是不容忽视的。
本文将从施工工艺和技术角度，探讨钢结构工程施工中的难点，并针对这些难点提出解决方案。
二、钢结构施工中的难点1. 钢材连接和焊接钢结构中的连接和焊接是其施工过程中的一个关键环节。
由于钢材的特性，其连接和焊接技术要求极高。
传统的焊接工艺需要进行预热、保温和后热处理，工艺复杂，而且焊接对材料的影响较大。
因此，在现代的钢结构工程中，焊接工艺的改进和创新成为了难点之一。
2. 钢结构安装在钢结构工程中，其安装过程相对于传统的混凝土结构来说更加复杂。
特别是大型钢结构的安装，需要精准的计算、合理的施工方法和精湛的技术。
例如，在钢桥梁的安装中，对于吊装设备和搭接点的要求非常高，如何保证整个安装过程的安全和精准是一个难题。
3. 钢结构的防腐蚀由于钢结构在使用过程中容易受到大气、水分、化学物质等侵蚀，因此其防腐蚀工作显得尤为重要。
传统的防腐蚀方法如喷涂、涂覆等存在着效果不佳、工期长和环境污染的问题。
因此，如何在施工中有效地解决钢结构的防腐蚀问题，成为了一个技术上的挑战。
4. 钢结构的质量控制钢结构作为一个高强度、轻量化的结构形式，其质量控制要求也相对较高。
在施工过程中，要保证材料的质量，同时还要保证连接、焊接和安装等工序的质量。
而且，在施工现场的环境比较复杂，这对于质量的控制提出了更高的要求。
5. 钢结构的拼装在大型钢结构工程中，往往需要对大型构件进行现场拼装。
这就要求构件的尺寸、形状、位置和偏差控制都要非常精准。
而且，拼装中还要考虑到构件的承载能力、变形和稳定性等问题，这给施工带来了较大的困难。
以上述五个方面为例，可以看出，钢结构工程施工中的难点主要集中在连接与焊接、安装、防腐蚀、质量控制和拼装等方面。
这些难点的存在不仅会增加工程的施工难度，也会导致工程质量的提高。
钢结构制作质量及保证措施
【1】钢结构制作质量及保证措施【1.1】质量管理概述本公司保证产品的制造质量符合有关的法规、规范、标准和合同的要求。
在产品制作过程中，严格执行质量体系文件。
对本工程钢结构工程进行全方位的质量控制，系统管理，确保工程质量目标圆满完成，为业主提供优质的产品。
针对该工程本标段特点制定专项的制作方案和质量计划严格执行，并按质量工序管理制度对产品质量进行过程管控，工序管理包括下料工序、组装工序、焊接工序、半成品工序、成品工序，工序间实行零缺陷交接，并对每道工序产品进行首件验收。
【1.2】质量管理组织机构为保证“本工程钢结构工程项目”质量目标圆满完成，就必须建立一个完善、高效的项目管理组织机构。
以经验丰富的项目经理为首，配置专业技术过硬的技术人员作为质检员，共同组成质量管理组织架构，从而确保全过程高质量的完成本工程本标段。
质量管理组织机构图如下图所示：【1.3】构件制作质量保证措施【1.3.1】质量控制思路按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及交接检，制作过程中，各工序必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可流转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行复检，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。
每道工序均进行首检验收，验收合格后才能进行批量加工。
产品制作过程中，由质量管理部进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由质量管理部进行成品终检。
质量控制要点如下：【1.3.2】质量计划的制定与交底质量计划中除了工程概况和构件、原材等内容的介绍以外，对工程重难点构件的质量分析与监控是质量控制中一个极其重要的环节。
由专职质量管理人员对制作车间进行交底。
【1.3.3】质量要素控制（1）施工图纸方面(2)工艺方案、工艺文件及工序质量标准控制方面工艺方案和工艺文件编制原则是：实现设计者的设计思想，保证制造工艺过程的优化可行，控制产品质量达标。
为了保证本标段制造的工序质量和检验质量，须编制各工序详尽的作业及检验指导书和各工序质量标准。
钢结构制作工艺控制要点
钢结构制作工艺控制要点1.原材料控制：对于钢结构制作，原材料的质量和性能直接影响最终产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的控制和选择。
包括钢材牌号、化学成分、机械性能等的检验和确认。
2.设计控制：钢结构制作过程中，需要根据设计图纸和规范要求进行制作。
关键是确保设计图纸的准确性和合理性，以及符合相关的规范和标准要求。
3.制作工艺控制：钢结构制作过程中需要掌握合理的制作工艺，以确保产品的质量和安全。
这包括焊接、切割、热处理、表面处理等各种工艺控制。
如焊接过程需要合理的焊接参数、焊接人员的资质等。
4.器械设备控制：钢结构制作需要使用各种器械和设备进行加工和制造，如切割机、焊接机、卷曲机等。
对这些设备进行定期维护和检查，确保其正常运行和安全使用。
5.焊接质量控制：钢结构制作中焊接是最重要的工艺之一、焊接质量的控制关乎结构的稳定性和安全性。
需确保焊接工艺符合相关的规范和标准，并通过焊缝探伤、超声波检测等方法对焊接质量进行检验。
6.安全控制：钢结构制作过程中涉及到各种危险因素，如高空作业、重型设备操作等。
需要建立完善的安全管理制度，加强作业人员的安全意识和培训，确保安全措施的有效落实。
7.质量控制：钢结构制作过程中需要建立质量管理体系，包括严格的验收流程、质量记录的完善、定期进行质量评估和改进等。
确保产品的质量符合相关的规范和标准要求。
8.表面处理控制：钢结构制作完成后需要进行表面处理，以延长产品的使用寿命和提高外观质量。
表面处理应符合相关的规范和标准要求，并确保处理质量达到预期效果。
9.成品检验控制：钢结构制作完成后需要进行成品检验，包括外观检查、尺寸检测、功能性能检测等。
只有通过成品检验合格的产品才能交付。
10.文件管理控制：钢结构制作过程中需要建立完善的文件管理制度，包括设计文件、工艺文件、检验文件等的记录和归档，以便后期的追溯和评估。
通过以上的钢结构制作工艺控制要点，能够确保钢结构制作过程中的质量和安全。
钢筋工程施工的工艺改进与施工工序优化
钢筋工程施工的工艺改进与施工工序优化工程施工过程中，钢筋工程作为其中一项重要的施工工序，对于整个项目的质量和进度具有重要影响。
因此，对钢筋工程施工进行工艺改进和工序优化，不仅可以提高工程质量和效率，还可以降低施工成本，实现施工过程的可持续发展。
一、施工工艺改进1.模块化钢筋加工传统的钢筋加工方式是通过现场钢筋加工机械进行现场加工，工序繁琐，加工效率低下。
而采用模块化钢筋加工方式可以将钢筋预先加工成模块，然后运输到施工现场进行组装。
这种方式不仅可以提高加工效率，还可以减少现场作业的时间和空间，减少对施工现场的占用。
2.钢筋自动化焊接传统的钢筋连接方式多采用人工焊接，工序耗时且存在焊接质量不稳定的问题。
而采用钢筋自动化焊接技术可以实现钢筋的快速连接和高质量焊接。
这种方式不仅可以提高施工效率，还可以保证焊接质量的稳定性，提高工程的整体质量水平。
二、施工工序优化1.现场布料与二次搬运优化钢筋工程在施工现场的布料和搬运过程中存在着大量的人工操作和二次搬运，这不仅增加了工序的复杂程度，还容易导致钢筋的损坏和浪费。
为了减少现场布料和搬运工序的时间和工作量，可以采用预先布料和优化运输方式，将钢筋预先配料好并用专用车辆一次性送到施工现场，减少人工操作，提高施工效率。
2.自动化钢筋机械施工传统的钢筋工程施工方式多依赖人工进行钢筋的安装和调整，存在着工序繁琐、效率低下的问题。
而采用自动化钢筋机械施工方式可以实现钢筋的快速安装和调整，减少人工操作，提高施工效率。
这种方式还可以保证钢筋的准确度和稳定性，提高工程的整体质量水平。
三、工艺改进与工序优化的效益1.提高施工效率通过工艺改进和工序优化，可以减少施工工序的时间和工作量，提高施工效率。
钢筋的模块化加工和自动化焊接可以节省大量的施工时间，而现场布料与二次搬运的优化和自动化钢筋机械施工可以减少人工操作，提高施工效率。
2.降低施工成本工艺改进和工序优化不仅可以提高施工效率，还可以减少工艺流程和人工操作，从而降低施工成本。
浅谈钢结构加工过程中对设备及工艺的改进
浅谈钢结构加工过程中对设备及工艺的改进【摘要】随着建设技术的飞速发展，钢结构以其建设周期较短、施工速度较快、承重强度大的特点，受到社会各界及业内人士的青睐。
钢结构加工是整钢结构工程中一个及其重要的环节，直接决定着钢结构工程的成本管理和控制、质量管理和控制、安全管理和控制以及施工工期的管理和控制。
但是，在钢结构加工过程中还存在着一系列的亟需解决的问题，不利于钢结构工程的科学发展。
特别是钢结构加工过程中对设备和工艺的改进力度，直接决定了钢结构加工的成败。
为保证钢结构加工设备和工艺改进的顺利开展，本文对钢结构加工过程中设备和工艺的改进进行了研究。
【关键词】钢结构加工；设备；工艺；注意事项。
1 引言钢结构加工是整钢结构工程中一个及其重要的环节，直接决定着钢结构工程的成本管理和控制、质量管理和控制、安全管理和控制以及施工工期的管理和控制。
加强对现有钢结构加工设备的改造，促进对现有钢结构加工工艺的创新和改进，不断提高钢结构加工的技术水平和现有设备的利用效率是我国钢结构工程适应世界钢结构工程新形势，同国际接轨的重大举措。
在钢结构加工过程中加大对设备及工艺的改进力度，不仅有利于降低生产成本，提高经济效益，同时有利于不断提高钢结构的质量，带来良好的社会效益。
2 钢结构加工过程中对设备和工艺的改进应当注意的事项2.1 不断增强对钢结构加工过程中对设备和工艺的改进重要性的认识不断增强对钢结构加工过程中对设备和工艺的改进重要性的认识是钢结构加工过程中对设备和工艺的改进首要的、重要的注意事项。
机械设备的操作以及钢结构加工工艺的实行需要大量技术数量的技术人员及操作人员去完成，对设备和工艺的改进需要借助于这部分技术人员及技工来完成。
只有这些技术人员及技工的思想意识提高了，充分认识到了钢结构加工过程中对设备和工艺的改进的重要性，才能自觉地在本职工作中激发主人翁责任感和潜能，全身心地投入到设备和工艺的改进中去，才能在钢结构加工的过程中，及时发现和注意到钢结构加工设备和工艺在技术上的长处和短板，从而从分发挥这些设备和工艺的长处，有效避免短板对钢结构加工所带来的危害，有效加以改进。
(QC)加强过程控制、提高钢结构制作质量
加强过程控制、提高钢结构制作质量小组名称: XXX公司结构厂QC小组编写人: X X X 编制日期: 2009年5月10日加强过程控制、提高钢结构制作质量——XXX公司结构厂QC小组一、小组简介及概况XXX公司结构厂QC小组登记表序号注册登记号部门课题类型现场型QC小组名称XXX公司结构厂QC小组小组人数11人QC平均教育时间48小时活动次数6次出勤率95%活动课题加强过程控制、提高钢结构制作质量活动起止日期2009年1月至2009年5月活动内容：加强过程控制、提高钢结构制作质量小组成员：姓名年龄工作职务小组职务文化程度QC教育情况37 厂长组长大专4次培训38 副厂长副组长大专4次培训38 副厂长副组长本科4次培训29 技术员组员大专4次培训25 技术员组员本科4次培训24 技术员组员中专4次培训23 技术员组员大专4次培训36 大班长组员高中4次培训35 班长组员高中3次培训36 班长组员高中3次培训36 班长组员高中3次培训小组活动计划进度表：项目完成进度1月2月3月4月5月03-15 16-31 01-14 15-28 01-15 16-31 01-15 16-30 03-10选择课题现状调查目标设定原因分析要因确认制定对策实施对策效果检查巩固措施总结和下一步打算二、选题理由1、XXX公司140t/h干熄焦工程是由北京首钢中日联设计院设计，我公司负责钢结构制作，而钢结构工程是重中之重，是其它专业工程安装的前提基础。
我公司为争创优质工程、品牌工程，确保工程质量，体现我公司在钢结构工程上的实力，要求产品一次合格率达到98%，出厂产品合格率达到100％，这也体现我公司对该工程的重视。
2、在一期干熄焦本体的钢结构制安工程基础上，制作质量更上一个台阶，留给业主、总包一个美好的印象及评价，为我公司在西南片区工程领域的业务承揽奠定良好的基础。
3、该钢结构工程施工工期紧，工程量大，施工质量要求高。
4、该钢结构制作、安装工程，所有构件均采用高强螺栓连接，对加工精度要求较高，且连接形式多较复杂。
钢结构创优措施
引言概述钢结构是一种广泛应用的建筑结构，具有高强度、重量轻、施工速度快等优点。
然而，在实际应用中，钢结构也面临着一些问题，如承载能力不足、防腐蚀性能不佳等。
为了解决这些问题，需要采取一系列针对性的创优措施。
本文将从五个方面进行详细阐述。
正文内容一、优化设计1. 合理布局：优化设计时，应根据建筑功能要求和结构特点，合理布局钢结构，以降低施工成本和工期。
2. 提高承载能力：钢结构的承载能力直接关系到其应用领域，可以通过合理选择材料、结构形式等方式来提高承载能力。
3. 强度检测：在建造过程中，对钢结构的强度进行检测，确保其达到设计要求，以保障安全。
4. 寿命评估：钢结构的寿命评估是一个重要环节，可以通过对锈蚀、疲劳性能等进行评估，以确定其使用寿命。
5. 节能减排：优化设计应考虑节能减排，采用可再生资源和低碳材料，减少能源消耗和环境污染。
二、改进制造工艺1. 自动化生产：引入先进的自动化生产设备，提高生产效率和品质，降低生产成本。
2. 精细化加工：采用精细化加工工艺，提高钢结构的制造精度和质量，降低工程误差。
3. 预制装配：采用工厂预制装配方式，减少现场加工和施工时间，提高施工效率。
4. 检测技术：引入先进的检测技术，如超声波检测、磁粉探伤等，提高产品质量和安全性。
5. 质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对制造工艺的管控，确保产品达到设计要求。
三、加强防腐蚀保护1. 防腐涂料：选择合适的防腐涂料，涂装设备和工艺，保护钢结构免受腐蚀侵害。
2. 防腐处理：通过热浸镀锌、热喷锌等防腐处理方式，提高钢结构的耐腐蚀能力。
3. 防腐维护：定期检查和维护钢结构，及时处理表面腐蚀现象，延长使用寿命。
4. 防腐技术：研究钢结构防腐技术，开发新型防腐材料，提高防腐效果。
5. 环境保护：在防腐蚀过程中，注重环境保护，采取合理的废水、废气处理措施，减少环境污染。
四、提升施工管理水平1. 施工组织：合理安排施工进度，统筹协调各个施工工序，确保施工流程的顺利进行。
制造工艺改进工作总结汇报
制造工艺改进工作总结汇报尊敬的领导和各位同事：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我们部门最近的制造工艺改进工作情况。
在过去的一段时间里，我们团队致力于提高生产效率，降低成本，并且不断改进产品质量。
经过大家的共同努力，我们取得了一些显著的成果，现在我将向大家做一些总结汇报。
首先，我们针对现有的生产工艺流程进行了全面的分析和评估。
通过与生产线上的工人和工程师进行深入的沟通和交流，我们发现了一些潜在的问题和瓶颈。
在此基础上，我们制定了一系列的改进方案，并逐步实施了这些方案。
通过优化工艺流程，我们成功地减少了生产线上的闲置时间，提高了生产效率和产能。
其次，我们还引进了一些先进的生产设备和技术。
通过引进自动化设备和智能制造技术，我们大大提高了生产线的自动化程度和智能化水平，减少了人工操作的繁琐和重复性工作，提高了生产效率和产品质量。
最后，我们还加强了质量管理和过程控制。
通过建立严格的质量管理体系和过程控制标准，我们成功地减少了产品的次品率和废品率，提高了产品的合格率和稳定性。
总的来说，我们的制造工艺改进工作取得了一些显著的成果。
通过提高生产效率，降低成本，和不断改进产品质量，我们为公司创造了更大的价值和利润。
在未来的工作中，我们将继续努力，不断创新，为公司的发展做出更大的贡献。
谢谢大家！。
钢结构装配式建筑施工中的工艺创新
钢结构装配式建筑施工中的工艺创新钢结构装配式建筑作为新兴的建筑形式，具有快速、绿色、灵活等诸多优势。
在施工过程中，工艺创新是关键因素之一。
本文将探讨钢结构装配式建筑施工中的工艺创新，并阐述其对建筑质量和效率的影响。
一、预制加工工艺创新预制加工是钢结构装配式建筑的核心环节之一，其优化与改进对于提高施工效率和保证质量至关重要。
1. 智能化设计与折弯设备采用智能化设计软件和折弯设备，可以实现对各种异形材料的加工。
通过数字化控制系统精确计算尺寸和角度，在减少人为操作失误的同时，也提高了生产效率。
2. 多功能数控加工设备引入多功能数控加工设备可以实现多项加工功能，如切割、排孔、打标等。
这样不仅降低了操作难度，减少了人力投入；还提高了生产线利用率，并且保证了产品精度和质量。
3. 激光切割技术激光切割技术能够实现高精度、快速的切割效果，不受材料硬度和形状的限制。
施工方可通过激光切割技术实现对板材的裁剪，从而满足设计需要。
二、模块化施工工艺创新模块化施工是钢结构装配式建筑施工过程中的一大亮点，对于提高施工效率、降低成本具有重要意义。
1. 标准化设计与生产在设计阶段，注重模块化标准化设计，通过将相同或类似的构件进行统一规格，在生产过程中实现批量化、标准化生产。
这样可以大幅度降低制造成本，并且简化了安装流程。
2. 平行作业与交叉作业传统建筑常常需要依次完成各个施工节点，而模块化施工则可以实现多个节点的平行作业和交叉作业。
例如，在楼层安装时，可以同时进行墙体和顶板的安装，从而更好地利用时间和资源。
3. 室内集成施工室内集成施工意味着在一个封闭的环境中进行施工，可以有效避免外界因素的干扰，提高了施工质量。
此外，室内施工还能够保证人员的安全和作业环境的舒适性。
三、机械化设备与自动化工艺创新机械化设备和自动化工艺在钢结构装配式建筑施工中发挥着重要作用，其创新不仅提高了施工效率，还降低了劳动强度。
1. 液压起重装置液压起重装置实现了物料运输和安装过程的简化。
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收稿日期:1999-04-12
大型钢结构加工工艺的改进Improvement of Processing for Large Steel Structures
李桂龙
(广东省电力一局,广州市,510760)
[摘 要] 广东省电力一局万益钢结构厂设计、改造的钢结构件加工设备以及制定的工艺措施,对珠海电厂一期2×660M W机组的整套钢结构件进行了加工。
结果表明,与以往的工艺比较,整套钢结构件的生产效率可提高30%,并且加工质量可以得到有效的控制。
实践证明,它具有实际的应用价值,可供今后钢结构加工借鉴。
关键词] 钢结构 柱 梁 撑 加工工艺
由于钢结构具有工期短、见效快等优点,因而国
内越来越多的大中型电厂及其他工业厂房采用钢结
构形式。
由于钢结构构件之间几乎均采用高强螺栓
连接,对钢构件的加工精度要求较高,故必须建立一
套严格而有效的加工工艺以确保制造质量。
珠海电厂钢结构工程包括1、2号汽机房、集控
楼、检修楼和行政楼等,加工量约为5kt,构件之间
的连接均采用高强螺栓连接,螺栓数量达10多万
个。
构件种类有柱、梁、撑(包括水平撑和垂直撑)、
屋架以及墙架等。
由于工作量大,如果沿用以往的
加工方法,不但难以保证工期,而且加工质量很难控
制,因此必须对原有加工工艺加以改进。
下面重点
介绍柱、梁、撑的加工工艺。
1 省去预拼装工序
钢构件的加工工序包括放样→号料→切割→构
件制作→除锈→涂装→编号等,其中最重要和最关
键的工序为构件制作。
以前大型钢结构的构件制
作,为了确保安装能够顺利进行,在柱、梁制作完后,还要进行预拼装,即将尺寸较复杂的撑的制作放在预拼装过程中完成。
而这次对珠海电厂钢结构件加工,为了确保工期,对工艺进行了适当改进,在严格控制加工精度的前提下,省去了预拼装工序。
从而有效地提高了生产效率。
2 放样、号料、切割
节点板一般根据设计要求在放样、号料后进行切割,而柱、梁、撑由型钢制作而成,下料前必须检查
扭曲度、挠曲度等各项指标,超过规定时,必须进行矫正,符合要求后才能切割下料。
3 构件制作
这里是指切割与除锈之间的加工工序,构件为柱、梁、撑以及节点板。
311 柱的制作
所有柱由H型钢制作,其工序包括划线、铣端面、钻孔以及焊接(包括节点板和肋板焊接等)。
其中较重要、要求较高的工序为铣削端面和钻孔。
在铣削端面时,所受的力可分解为X、Y、Z3个方向的作用力:F X、F Y和F Z,如图1所示。
柱的运动方向也可分解为X、Y、Z3个方向。
要使柱的端面铣削后平面度小于013mm,端面相对柱轴线的垂直度小于L/1000(L为柱长),必须使柱在铣削时很好地固定,且必须具备必要的基准面。
为此设计了一组既简单又方便的专用平台,专用平台的设置,在柱的头、尾两端各1个,中间每5m设1个。
图1 柱的受力示意图
・
5
5
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1999年第9期 电 力 建 设
图2
腹板钻孔夹具
图3
翼缘钻孔夹具
图4 梁上角钢点焊对口平台
平台的水平和垂直定位块的2直角面必须加
工,粗糙度小于1215μm ,可用作柱的水平和垂直方向的基准面。
要使钢柱在铣削时不作X 、Y 方向移动,可以调紧水平和竖向定位螺栓,为了保证所有平台表面处于同一水平面,可调节竖向调整螺栓。
另外将左、右固定螺栓旋紧,可使平台不会产生X 方向振动,同时由于Z 方向的铣削力F Z 不大,而柱的重量达3～7t ,加上竖向定位螺栓已调紧,柱与平台之间的摩擦力远远大于F Z ,故柱不可能作Z 方向运动,为柱端面铣削顺利进行提供了保障。
另外,将该平台的垂直定位块、竖向定位螺栓以及槽钢除去后,可用于划线、钻孔等其他工序中。
在钻孔工序中,为了使螺栓孔的偏差达到设计规定的要求(
孔径允许偏差为<24±0152mm ,任意两孔距允许偏差为±115mm ),采用了靠模钻孔技
术,并设计了有关的模具和夹具,如图2和图3所
示。
钻柱腹板上的螺栓孔时,利用图2所示装置,通过调节水平和竖向定位螺栓,使其分别顶紧柱的翼缘面和靠模面,然后调节夹紧螺栓,使2个夹具2顶紧夹具1的两定位块的上端面,从而使靠模和钢柱在钻孔时,不会产生相对幌动。
在柱的翼缘面上钻螺栓孔时,可以通过调节图3所示装置中夹具3(2个夹具呈对角布置)上的有关螺栓,达到固定靠模目的,从而确保了钻孔质量。
312 梁的制作所有梁均由H 型钢制作,其工序包括划线、钻孔以及焊接节点板等。
划线和钻孔工艺与柱的制作基本一样,不同且精度要求较高的工序是梁两端角钢的定位。
由于梁是通过高强螺栓连接于柱与柱或梁与梁之间,因此对长度的要求较严格,允许偏差为±2mm 。
在保证梁的制作质量的前提下,为了提高生产效率,设计了1套梁的角钢对口点焊定位装置,如图4所示。
定位装置的底座平面上设有分布于4个角的长孔,上平面边缘有长度刻度,可根据梁的制作长度用来调整两定位块的距离。
根据角钢上的螺栓孔的孔径及孔距,两定位块的垂直面上设有一系列螺栓孔,用来固定梁两端的角钢。
当角钢定位后,即可进行对口点焊。
313 撑的制作
撑(包括水平撑和垂直撑)由H 型钢或角钢制
作而成。
以往撑的制作主要在其与柱、梁进行预拼
装过程中完成,为了提高生产效率,这次取消了预拼装,这样对单件制作质量,特别是与柱、梁相连接的撑上节点制作精度要求能否得到保证,将直接影响整个钢结构工程的安装。
为此对撑的节点制作设计了一套组合模具,如图5所示。
在进行节点制作前,在平台上划好有关基准线,对模具定位,可通过模具上的长孔,上下调节滑槽,以确定矩形节点板的垂直方向位置,并根据矩形节点板的厚度,利用专用垫片将槽口调整到相应大小。
由于所有矩形节点板上螺栓孔孔距按标准设计,纵向孔距为75mm 和80mm ,横向孔距为55mm 和60mm 2种,因此可以在模具板面上设置相应孔距的一系列长孔,用于固定矩形节点板。
丝杆是用来调整水平方向的位置,可选用相应厚度的标准块,以确定异形节点板的位置,如图6所示。
经上述步骤调节,即可对节点板进行对口点焊。
・65・ 电 力 建 设 1999年第9期
图5
制作撑的组合模具
图6 撑节点板定位示意图
314 节点板的制作
节点板的制作工序主要为划线和钻孔,由于节
点板为标准化设计,故可进行大批量制作,其工艺与柱、梁的制作工艺基本相同。
4 结束语
通过厂内加工和现场安装的质量检验,珠海电厂一期工程的钢结构件的优良率达到95%以上,合格率接近100%,现场螺栓孔的返修率为015%,从而证明了此套工艺的可行性。
由于取消了预拼装工
序,使生产效率比以往提高了30%,为企业赢得了
效益,值得今后在钢结构专业化生产中推广应用。
迁西变至绥中电厂500kV 送变电工程初设批复
本刊讯 7月29日,国家电力公司以国电电规[1999]386号文,批复了迁西变至绥中电厂500kV
送变电工程初步设计,其主要内容如下:
(1)线路工程
原则同意设计推荐的路径方案。
华北段高庄至夕阳口段采用路径北方案。
东北段东楼台至大房子段采用路径东方案。
线路起自500kV 迁西变电所东侧,经田各庄、石各庄、佛山峪,跨越沙河、青龙河,经大彭各庄、单庄、白家岭、高庄、闫家沟,跨越北齐长城,再经夕阳村、东楼台村、松岭沟、东黄土坎、大赵屯后跨越两回220kV 西绥线,进入绥中电厂500kV 出线间隔。
本工程途径丰润县、滦县、迁安
市、卢龙县、抚宁县、秦皇岛市和绥中市等7个县市,线路全长约17116km ,其中华北段线路长度约
14315km ,东北段线路长度约2811km 。
(2)迁西500kV 变电所扩建绥中出线间隔工程
本期扩建500kV 绥中1出线间隔,在绥中出线
侧安装1组150kV 高压并联电抗器及相应电气一、二次和土建内容。
(3)绥中电厂扩建迁西500kV 变电所出线间隔工程
本工程电气主接线按方案四设计。
同意本工程按绥沙线9号断路器配置合闸电阻和绥迁线4号断路器已有合闸电阻不予拆除的方案进行设计。
经核定,迁绥输变电工程概算总投资为36451万元。
其中,迁绥线概算投资为24304万元,绥中电厂扩迁西变间隔概算投资为5143万元,迁西变扩绥中间隔概算投资为4593万元,光纤通信工程概算投资为2411万元(电规自[1999]53号文已批复)。
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75・1999年第9期 电 力 建 设 。