钢结构加工制作要领
钢结构制作工艺控制要点
钢结构制作工艺控制要点1.原材料控制：对于钢结构制作，原材料的质量和性能直接影响最终产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的控制和选择。
包括钢材牌号、化学成分、机械性能等的检验和确认。
2.设计控制：钢结构制作过程中，需要根据设计图纸和规范要求进行制作。
关键是确保设计图纸的准确性和合理性，以及符合相关的规范和标准要求。
3.制作工艺控制：钢结构制作过程中需要掌握合理的制作工艺，以确保产品的质量和安全。
这包括焊接、切割、热处理、表面处理等各种工艺控制。
如焊接过程需要合理的焊接参数、焊接人员的资质等。
4.器械设备控制：钢结构制作需要使用各种器械和设备进行加工和制造，如切割机、焊接机、卷曲机等。
对这些设备进行定期维护和检查，确保其正常运行和安全使用。
5.焊接质量控制：钢结构制作中焊接是最重要的工艺之一、焊接质量的控制关乎结构的稳定性和安全性。
需确保焊接工艺符合相关的规范和标准，并通过焊缝探伤、超声波检测等方法对焊接质量进行检验。
6.安全控制：钢结构制作过程中涉及到各种危险因素，如高空作业、重型设备操作等。
需要建立完善的安全管理制度，加强作业人员的安全意识和培训，确保安全措施的有效落实。
7.质量控制：钢结构制作过程中需要建立质量管理体系，包括严格的验收流程、质量记录的完善、定期进行质量评估和改进等。
确保产品的质量符合相关的规范和标准要求。
8.表面处理控制：钢结构制作完成后需要进行表面处理，以延长产品的使用寿命和提高外观质量。
表面处理应符合相关的规范和标准要求，并确保处理质量达到预期效果。
9.成品检验控制：钢结构制作完成后需要进行成品检验，包括外观检查、尺寸检测、功能性能检测等。
只有通过成品检验合格的产品才能交付。
10.文件管理控制：钢结构制作过程中需要建立完善的文件管理制度，包括设计文件、工艺文件、检验文件等的记录和归档，以便后期的追溯和评估。
通过以上的钢结构制作工艺控制要点，能够确保钢结构制作过程中的质量和安全。
钢结构的加工制作重点、难点
钢结构的加工制作重点、难点一、钢构件的生产组织要求高钢件种类和制作流程多且精度要求高，生产场地和车间能力要求严格。
部分钢构件焊缝多为焊透或部分焊透，焊接工作量较大，焊接生产效率对工期影响较大。
对钢构的生产应安排合理的加工周期，制定合理的加工工艺和工序，同时配备合适的加工设备、起重设备及加工场地，是确保钢柱的制作进度和质量的重要保证。
二、构件的运输保障钢构件主要为混凝土箱型柱,部分材料需要从外地采购、运输，涉及长途运输，周密的采购、运输计划显得尤为重要。
三、钢构件的生产和组织应对措施1、先期投入措施先期进行钢构件的深化设计、材料采购、工艺技术方案的准备，提前投入进行构件的生产制作，确保准时交货；2、充足生产场地准备措施将构件安排在生产能力大的车间和场地进行生产，满足进度要求；3、高效焊接设备的应用措施构件中的拼制H型钢部件纵缝采用龙门式三丝埋弧焊和龙门双丝埋弧焊进行焊接；巨型柱腹板纵缝采用双丝埋弧焊小车进行焊接，提高构件焊接效率；4、制定详细的施工计划和专用工艺方案制定构件制作详细“看板作业计划”；编制详细的专项制作工艺方案、焊接程序和检验控制要领，确保制作进度和加工质量；5、专用设备的配置措施配置和改造一些新的工装设备以提高构件的加工进度和尺寸精度和外观质量要求，如设计专门吊运翻转胎架、改造端面铣削机床、制作构件移动喷砂房等。
6、构件及时运抵现场应对措施精心选择运输线路措施针对运输线路、构的特点，分别制定多种运输线路方案和备选方案，用于确保构件及时送达现场。
“绿色通道”保证措施事先向运输线路经过的地市有关部门办理重点工程超宽构件运输许可手续，确保构件运输车辆能快速通关行驶。
选择优质的运输物流公司选用有资质，有大型构件运输经验和业绩、管理出众的物流企业作为本工程构件运输的合作伙伴，确保构件运输的安全、及时和快键。
四、构件制作阶段相关单位的协调和配合应对措施1、主动协调措施我司在中标后即组成强大的设计团队，投入工地现场进行设计协调，以通过我们的努力将构件的分段、构件的交界面、现场起吊重量、土建施工连接等技术问题，主动拜访设计院、安装单位、土建单位等，听取各相关方面对钢结构加工的技术要求，并将要求消化在深化设计施工图中。
钢结构制作工艺要求
工艺要求
一、下料
1、火焰切割时注意控制火焰的温度与半自动的速度。
2、剪板机下料所有劲板倒角与装配工协商，尽可能开小。
二、组立
1、严格控制工字钢腹板的垂直度与尺寸。
2、面板上有对接焊缝的要求火焰矫正后再上机。
3、定位焊要求30---50mm，定位焊间距300mm左右。
三、埋弧焊
1、正确添加引弧板。
2、定位焊渣清理干净后，可以施焊。
3、根据板厚控制好焊角大小，（薄板的0.75倍）
4、埋弧焊的所有缺陷处理好后转矫正。
四、矫正
1、严格控制面板的平面度，腹板的垂直度。
五、装配
1、所有破口打磨好以后再进行装配。
2、修割余量部分把氧化铁清理干净，割伤木材部分修补打磨好。
3、注意所有构件尺寸，孔距必须控制在±2mm内，注意剖面图的方向。
4、图纸要求探伤的焊缝必须添加引弧板。
(引弧板要规范)
六、电焊
1、焊前必须对焊道进行清理。
（氧化铁，装配药渣，垃圾）
2、根据板的厚薄控制好焊角大小进行焊接。
3、把所有的过焊孔耳孔堵上，所有包头包角必须焊好。
4、焊接时应注意焊接顺序与焊接的方向。
5、对焊接后的气孔、夹渣、咬边、未熔合等缺陷及时的进行修补。
七、打磨涂装
1、清理所有电焊飞溅和药渣。
2、把所有的缺陷修补好，打磨好。
3、所有的垃圾清理干净后可以进行涂装。
4、油漆喷涂注意漆膜厚度。
钢结构加工的一般技术要求
钢结构加工的一般技术要求1.1材料进厂1.1.1 材料进厂前的检验（1）检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
（2）材料各项性能检验必须在开工前完成，未经过性能检验的材料不能投入使用。
（3）钢材表面锈蚀，麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。
1.2钢材矫正:1.2.1可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正时其温度不可超过900℃，并严禁强制降温；1.2.2钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm；钢材矫正后的允许偏差：注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度1.3放样号料1.3.1对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸；1.3.2放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验；1.3.3号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量；1.3.4 H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上；与加劲相互错开200mm以上。
1.3.5接料坡口形式：1.3.6号料时必须注明坡口的角度和钝边方向；1.3.7对钢桁架等构件应按图纸要求进行起拱。
1.4切割1.4.1对于板材采用数控火焰切割机进行切割，对于轧制H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料；1.4.2气割工艺参数1.4.3切割质量标准（1）边缘加工质量标准（2）机械切割质量标准（3）气割的质量标准注: t为钢板厚度1.4.4切割注意事项（1）切割时需要调整好切割气体的气压，防止出现放炮现象，影响切割质量（2）下料时要去除板材轧制边。
50mm轧制边（3）不同的板厚用对应型号的割嘴。
（4）切割后的外露自由边应倒角2mm。
2自由边2钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻套模钻孔；1.1.2对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度；1.1.3制孔前先对柱、梁在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线在数控钻床上钻孔；1.1.4安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查；1.1.5螺栓孔的允许偏差1.1.6螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表之要求3.6接料1.6.1接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm；1.6.2 接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净；1.6.3 H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落；1.6.4板材接料焊缝要求焊透。
钢结构加工制作方法
钢结构加工制作方法一、样杆、样板的制作1、样板可采用厚度0.50～0.75mm的铁皮或塑料板制作，其精度要求见表6-2。
2、样杆一般用铁皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
样杆、样板应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
3、样杆、样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁。
二、号料1、核对钢材规格、材质、批号，并应清除钢板表面油污、泥土及赃物。
号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法四种。
2、若表面质量满足不了质量要求，钢材应进行矫正，钢材和零件的矫正应采用平板机或型材矫直机进行，较厚钢板也可用压力机或火焰加热进行，逐渐取消用手工锤击的矫正法。
碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
3、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
三、划线利用加工制作图、样杆、样板及钢卷尺进行划线。
目前已有一些先进的钢结构加工厂采用程控自动划线机，不仅效率高，而且精确、省料。
1、划线作业场地要在不直接受日光及外界气温影响的室内，最好是开阔、明亮的场所。
2、用划针划线比用墨尺及划线用绳的划线精度高。
划针可用砂轮磨尖，粗细度可达0.3mm左右。
划线有三种办法：先划线、后划线、一般先划线及他端后划线。
当进行下料部分划线时要考虑剪切余量、切削余量。
四、切割钢材的切割包括气割、等离子切割类高温热源的方法，也有使用剪切、切削、摩擦热等机械力的方法。
要考虑切割能力、切割精度、切剖面的质量及经济性。
五、边缘加工和端部加工1、方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2、铲边：有手工铲边和机械铲边两种。
铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的ι/3000，且不得大于2mm。
3、刨边：使用的设备是刨边机。
刨边加工有刨直边和刨斜边两种。
一般的刨边加工余量2～4mm。
钢结构制作要求及工厂工艺方法
钢结构制作要求及工厂工艺方法1施工组织设计文件报请业主、监理部门并会同有关单位进行讨论通过，作为本工程开工的依据。
2制作加工准备及预处理1.1钢板在下料切割前，应进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不得出现折皱、翘曲等影响质量的现象，外表不应有明显的凸痕和其它损伤，必要时应进行局部整修或打磨整平。
1.2号料前应清除钢材外表油污、氧化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度20〜30 um。
1.3号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。
1.44号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差：±ln）ni。
2.5放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表1的规定。
表1放样和样板（样杆）的允许偏差第1页共10页2.1.17. 3部件（顶板、底板、腹板）：合格材料一号料切割一拼板焊接一探伤合格一腹板划线装配一焊接一矫正一部件板架除锈一板架涂装一组立分段。
2.7.4区段整体组立分段：区段：由三联箱体以上组成57M长度分别为18M34M。
胎架制造一横隔板与顶板组联一腹板与顶板、横隔板组联底板与横隔、腹板组联一焊接一翻身焊接一分段矫正一探伤一内部焊接除锈一涂装中合拢。
2.7.5闭口立体纵梁安装分段中合拢：（正合拢）地样支墩胎架位置放样一高度调整一合拢分段一测量调整整体合拢分段一装配接缝—复验整体尺寸线型-焊接一焊缝探伤接口除锈涂装修补涂装一分段验收。
厂内合拢分段转场翻身前应根据行车车辆及场地的具体情况拟定翻身工艺安装吊攀，并在吊点设置位置的内部结构区域适当进行加强，翻身吊攀需考虑到工件翻身时的状态、分段重心的偏移、吊索具嵌碰等情况，确定吊攀的形式及具体位置。
第10页共10页3零件加工、部件组合、节段组装技术要求1零件加工3. 1.1各类钢结构部件的零件，应采用气割切割，并优先考虑数控切割和自动、半自动气割。
手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。
钢结构加工制作施工方案与技术措施
钢结构加工制作施工方案与技术措施本工程钢构件的制作加工，由与我公司长期合作的具有一级制作加工资质的工厂承担，全部在工厂按设计图纸的要求加工完成后，运至施工现场安装。
1.加工制造工艺流程2.制作加工2.1 制作施工准备钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。
（1）施工人员准备A对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。
B从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。
C检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。
D各岗位人员均应持证上岗。
（2）材料准备A根据设计图纸要求采购材料。
钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。
焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。
所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。
B钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。
C钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。
E普通螺栓采用Q235—A钢制作，双母。
螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合规范规定。
（3）施工设备准备A按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。
B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。
施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。
保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
（4）施工技术准备A对设计图进行加工图转换。
B根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。
制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。
钢结构加工制作方法
钢结构加工制作方法一、下料图单此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
二、放样、号料1、放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
2、注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
3、划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
三、下料钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
四、组立、成型钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
五、焊接1、焊接钢柱、钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
使用门式自动焊应满足以下两点：2、焊接后边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
3、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
六、矫正型钢1、使用设备：翼缘调直机2、工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
七、端头切割焊接型钢柱梁矫正完成，其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床。
八、除锈1、除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
2、除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
3、经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
谈钢结构工程加工的工艺及要点
谈钢结构工程加工的工艺及要点前言：钢结构作为一种新型承重结构，由于其自重轻、强度高、塑性及韧性好、抗震性能优越、工业装配化程度高、综合经济效益显著、造型美观等众多优点，在上世界90年代起深受国内外建筑师和结构工程师的青睐，而钢结构工程加工成为了其主要技术要点，是保证钢结构工程质量的重要因素。
本文对钢结构构件加工工艺要点进行研究评述关键词：钢结构加工工艺要点一、钢结构工程材料的选用（一）材料的选用1 钢材制作钢结构的钢材应符合下列规定：现行国内钢结构工程钢材主要采用Q345B(低合金碳素结构钢)及Q235B(普通碳素结构钢)两种。
Q345B应有常温200C冲击韧性的合格保证，材质应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994规定的钢材化学成份和机械性能。
Q235B钢，其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB／T700-1988。
2 焊接材料1）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 117、《低合金钢焊条》GB/T5118。
2）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T 14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110 及《碳钢药芯焊丝》GB／T 10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T7493的规定。
3）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470 的规定。
3 紧固件1）钢结构工程所用的紧固件（普通螺栓、高强度螺栓），应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2）普通螺栓可采用现行国家标准《碳素结构钢》GB700 中规定的Q235 钢制成。
3）高强度大六角头螺栓性能等级为10.9级，其中包括一个螺栓，一个螺母和2 个垫圈。
应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T 1228、《钢结构用高强度大六角螺母》GB/T 1229。
《钢结构用高强度垫圈》GB/T 1230、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T 1231。
钢结构加工制作技术措施
钢结构加工制作技术措施钢结构是一种广泛应用于建筑、桥梁、工业设施等领域的结构材料。
它具有高强度、抗震性能好、重量轻等优点，因此被广泛使用。
在钢结构的加工制作过程中，采取合适的技术措施十分重要，能够保证产品的质量和安全。
本文将介绍一些常用的钢结构加工制作技术措施。
1. 正确使用切割设备：在钢结构加工中，常常需要对钢材进行切割。
正确使用切割设备能够确保切割精度和效率。
在选择切割设备时，需要考虑钢材的厚度和要求的切割精度。
常见的切割设备包括火焰切割机、等离子切割机等。
2. 好好控制焊接工艺：钢结构加工中少不了焊接工艺。
合适的焊接工艺能够确保焊缝的质量和强度。
在选择焊接方法时，需要考虑钢材的材质和工程要求。
同时，操作者需要熟悉焊接工艺，合理控制焊接电流、电压和焊接速度，避免出现焊接缺陷。
3. 严格遵守制作规范：钢结构的制作需要遵守一系列的国家标准和规范。
这些规范包括钢结构的材料选择、制作工艺、质量要求等。
在加工制作过程中，严格按照规范的要求操作，能够确保产品的质量和安全。
4. 注意材质的选择：钢结构可以采用不同材质的钢材，如低碳钢、合金钢等。
在选择钢材时，需要考虑使用环境、载荷条件以及预算等因素。
合适的材质选择能够提高产品的耐久性和性能。
5. 定期进行质量检测：钢结构制作完成后，需要进行质量检测。
常用的检测方法包括超声波检测、磁粉检测等。
通过质量检测，可以发现产品存在的问题并及时解决，确保产品符合要求。
6. 加强安全防护措施：钢结构加工制作过程中存在一定的危险性。
为了保护操作人员的安全，需要加强安全防护措施。
操作人员应佩戴适当的防护设备，如安全帽、安全鞋等。
同时，工作场所应设置合理的安全警示标识，遵守操作规程，确保操作过程的安全。
7. 定期维护和保养：钢结构制作完成后，需要进行定期的维护和保养。
维护包括清洁、涂漆等，保养包括定期检查、加固等。
通过维护和保养，能够延长钢结构的使用寿命，提高其性能。
总结起来，钢结构加工制作技术措施对于产品的质量和安全具有至关重要的作用。
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钢结构加工制作要领
钢结构加工制作要领
1 钢结构加工工艺流程
见图13-6-1。
2 号料与划线
2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
2.2 号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
钢结构加工工艺流程图图13-6-1
2.3 划线公差要求，见表13-6-1：
划线公差要求表13-6-1
项目允许偏差
基准线，孔距位置≤0.5mm
零件外形尺寸≤0.5mm
2.4 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2.5 划线号料后应按本企业质保手册的规定做好材质标记的移植工作。
3 放样与切割
3.1 本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。
套料时，采用美国引进的FastNEST 套料软件。
Fast NEST?是FastCAM?成型及板料展开软件版本中的最重要的模块之一，是专为氧燃气、等离子、激光及射水设备的数控系统操作而创建的实形套料程序。
Fast NEST?可对零件、数量以及所用库存材料进行快速选择，用FastNEST?进行套料所采用的最普遍的技术是以FastCAM?制图和设置路径系统来创建各文件，然后将这些NC 码格式的文件结合到生产用的套料工艺中，FastNEST?可任选其它格式的套料文件，如DXF （CAD 文件）或专有的CAM 格式，以列表为基础的系统可允许在套料之前或在此过程中对特定参数进行调整以改善利用率和生产率。
FastNEST?是一个全自动系统，在大多数情况下，可在最短时间内提供出材料利用率最高的套料结果，但人的智慧常常可改进套料结果，通过对图样或计算机所无法看到的时机的判别，操作者能很快改善难度很大的套料。
正因如此，FastNEST?具备许多手动及半自动的特性以极大提高套料的效率，这些特性对多种形状相似零件或要求零件位置十分特殊的套料来说特别适用，在进行间隔较远的套料或将单一零件套入余料中时最好应先尝试，热移动和其它如有文理要求等因素常能防碍自动套料，而这正是该软件手动就位的闪光之处。
自动就位、精确距离和无限准直工具使套料工作更为轻松，如“推挤”这样的特性，甚至可将最紧密的图样压缩而节余出最多的材料，在现有的套料中加入个别件就如将大量零件表放入不同库存或剩余板料中试试一样简单，FastNEST?可通过对切割表的试运行而迅速确定较佳的板料利用率。
计算机放样切割程序见图13-6-2：
3.2 切割工具的选用，见表13-6-2：
切割工具表表13-6-2
项目工具
NC 火焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机
t>9mm 的零件板√√
t≤9mm 的零件板√
矩型钢、角钢、√√
3.3 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。
剪切边应打磨。
3.4 气割的检验公差要求，见表13-6-3：
气割的检验公差要求表13-6-3
项目允许偏差
零件的长度长度±1.0mm
零件的宽度板制H 钢的翼、腹板：宽度±1.0mm 另件板：宽度±1.0mm
切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm; t≥20，e≤t/20且≤2mm
割纹深度0.2mm
局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。
对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡
3.5 切割后应去除切割熔渣。
对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。
图纸上的直角切口应以15mm 的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
H 型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm 的圆弧，以使翼板焊透。
3.6 火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4 坡口加工
4.1 加工工具的选用
选用厚板坡口火焰切割机及铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）
4.2 坡口加工的检验精度，见表13-6-4：
坡口加工的检验精度表13-6-4
5 制孔及检验公差
5.1. 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
钻孔公差要求，见表13-6-4：钻孔公差要求表13-6-4
项目允许偏差
直径0～+1.0mm
圆度1.5mm
垂直度≤0.03t 且≤2.0mm
5.2. 孔位的允许偏差，见表13-6-5：
孔位的允许偏差表13-6-5
6 矫正、打磨
6.1 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机：BH 梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
6.2 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
6.3 构件的所有自由边角应有约2mm 的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定
7 部件组装
7.1 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
7.2 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
7.3 构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm 范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
7.4 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。
7.5 计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m 时应使用拉力器拉至5kg
拉力,当拉至10m 以上时,应拉至10kg 拉力。
并尽量与总包单位现场使用的钢卷尺核对一致。
7.6 组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。
7.7 构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
7.8 各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
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