钢结构工厂加工制作方案
钢结构加工厂方案
钢结构加工厂方案一、工厂选址工厂选址是建立钢结构加工厂的首要步骤。
应综合考虑以下因素：1、交通便利性：选择靠近主要交通干线，如高速公路、铁路或港口，以便原材料的运输和成品的配送。
2、土地成本：在满足其他条件的前提下，选择土地成本相对合理的区域，以控制建厂初期的投资。
3、周边配套设施：附近应有充足的电力、水源供应，以及良好的污水处理设施。
4、劳动力资源：选择劳动力丰富且具备一定技能水平的地区，便于招聘和培训工人。
二、工厂布局合理的工厂布局有助于提高生产效率和产品质量。
钢结构加工厂通常应包括以下区域：1、原材料存放区：用于存放钢材、焊丝、焊条等原材料，应具备防潮、防锈等功能。
2、下料加工区：配备剪板机、切割机等设备，进行钢材的下料和初加工。
3、焊接组装区：设置焊接工位和组装平台，进行钢结构的焊接和组装作业。
4、表面处理区：进行抛丸、喷漆等表面处理工作，以提高钢结构的耐腐蚀性和美观度。
5、成品存放区：存放加工完成的钢结构成品，便于发货和运输。
三、设备选型1、切割设备：如数控火焰切割机、等离子切割机等，能够精确切割各种形状和尺寸的钢材。
2、焊接设备：包括手工电弧焊机、气体保护焊机、埋弧焊机等，满足不同焊接工艺的需求。
3、起重设备：如桥式起重机、门式起重机等，用于吊运钢材和成品。
4、钻孔设备：用于在钢结构上钻孔，提高连接的精度和效率。
5、检测设备：如超声波探伤仪、磁粉探伤仪等，确保钢结构的质量符合标准。
四、生产工艺流程1、原材料检验：对购入的钢材进行化学成分、力学性能等方面的检验，确保符合设计要求。
2、下料：根据设计图纸，使用切割设备将钢材切割成所需的尺寸和形状。
3、坡口加工：对需要焊接的部位进行坡口加工，以保证焊接质量。
4、组对：将切割好的钢材部件进行组装和定位。
5、焊接：按照焊接工艺规程进行焊接作业，确保焊缝质量。
6、矫正：对焊接后的钢结构进行矫正，消除变形。
7、表面处理：进行抛丸除锈、喷漆等表面处理，提高钢结构的耐腐蚀性。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案钢结构15118李春阳一.准备工作焊接设备、吊装用具，切割设备、除锈用具、涂装机具、劳保用品、安全方面用具、施工人员准备等。
二.放样和号料钢结构放样和号料应符合下列规定：1、需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样；2、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，高层钢框架柱尚应预留弹性压缩量。
号料和切割应符合下列要求：1、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有冲样点和伤痕缺陷；2、号料应有利于切割和保证零件质量；3、宽翼缘型钢等的下料，宜采用锯切边缘加工应符合下列规定：1、需边缘加工的零件，宜采用精密切割来代替机械加工；2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行；3、坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；三.下料下料工序：采用剪板机、半自动切割机和数控火焰切割机下料：1、切割前应清除母材表面的油污、铁锈；切割后表面应光滑无裂纹、熔渣和飞溅物等应去除，剪切边应打磨。
2、所有焊制H型钢的翼缘板及腹板应在整板裁边后，尽量划好线用多头切割机下料，以提高效率及减少变形。
3、槽钢采用火割下料，角钢及焊管采用型钢切割机（无齿锯）下料，异型板采用数控切割机下料、圆钢采用带锯下料。
四.组立构件的组立是在全自动组立机上进行。
组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度、焊丝的规格及材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
五.焊接1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊。
2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当；3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为500-600，强度不能满足时，可以减少间距，并应填满弧坑；4、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50°。
钢结构加工厂方案
钢结构加工厂方案随着现代建筑行业的快速发展，钢结构的应用越来越广泛。
钢结构具有强度高、重量轻、施工速度快等优点，因此建立一个高效、优质的钢结构加工厂至关重要。
以下是一个关于钢结构加工厂的详细方案。
一、项目概述本钢结构加工厂将致力于生产高质量的钢结构构件，满足各类建筑项目的需求。
工厂预计占地面积_____平方米，包括生产车间、仓库、办公区域等。
二、市场分析目前，钢结构在建筑领域的需求持续增长，特别是在大型商业建筑、工业厂房和桥梁建设方面。
通过对市场的调研，我们发现周边地区对钢结构的年需求量约为_____吨，而现有供应能力存在一定缺口。
因此，我们有信心通过提供优质的产品和服务，在市场中占据一席之地。
三、厂址选择工厂选址需要综合考虑多方面因素。
首先，应选择交通便利的区域，便于原材料的运输和成品的配送。
其次，要考虑土地成本和周边配套设施。
我们初步选定在_____地区，这里靠近主要交通干线，土地价格相对合理，且周边有完善的水电供应和污水处理设施。
四、设备选型1、切割设备：选用先进的数控火焰切割机和等离子切割机，能够精确切割各种形状和厚度的钢板。
2、焊接设备：配备多台气体保护焊机和埋弧焊机，确保焊接质量和效率。
3、矫正设备：购置压力机和矫正机，对加工后的构件进行矫正，保证其几何尺寸精度。
4、表面处理设备：包括抛丸机和喷漆设备，提高构件的表面质量和防腐性能。
五、生产流程1、原材料采购：严格筛选优质的钢材供应商，确保原材料的质量符合国家标准。
2、下料切割：根据设计图纸，使用切割设备将钢材切割成所需的尺寸和形状。
3、组立焊接：将切割好的钢材进行组立，通过焊接工艺连接成构件的基本框架。
4、矫正处理：对焊接后的构件进行矫正，消除焊接变形。
5、表面处理：进行抛丸除锈和喷漆防腐处理，延长构件的使用寿命。
6、质量检验：对每个生产环节进行严格的质量检验，确保构件符合设计要求和相关标准。
六、人员配置1、生产管理人员：负责生产计划的制定、调度和质量控制，人数约为_____人。
钢结构制作方案及技术措施
钢结构制作方案及技术措施我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司与大型钢结构加工厂合作关系及加工厂现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
【1】应用于本工程的原材料及其要求【1.1】钢材①钢材满足要求所有钢材均为焊接结构用钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
②钢材的分类及所用部位型钢为热轧型，采用Q345B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-98）。
【1.2】连接材料①普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.6级。
②高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
③电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q345钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
④焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
自动焊或半自动焊接采用的焊丝、焊剂、氩气、二氧化碳等焊接材料，均应满足现行国家标准。
【1.3】涂装材料按照甲方要求采用相应品牌的油漆，以保证工程质量和甲方满意。
【2】原材料管理对于工程本身的重要意义【2.1】工程内在质量的重要保证在设计合理的前提下，工程的组成分为两大块：原材料与连接材料。
其中原材料占绝大部分。
因此，原材料的品质决定了工程本身的品质。
【2.2】工程施工顺利实施的保证施工过程无非是建筑原材料的优化组合，从原材料的角度，影响施工进程的主要方面：a.材料的采购及及时到位对加工进度的影响；b.材料复检不过关对工期停滞的影响；c.施工过程中暴露的材料缺陷的追溯过程中，返工对进度的影响；d.由于材料质保资料的不齐全对交工及工程款审批造成的影响。
钢结构工程加工方案
钢结构工程加工方案一、引言钢结构工程是一种应用广泛的工程结构，它具有轻质、高强、可靠、施工周期短、成本低等特点，因此在建筑、桥梁、厂房、设备支架等领域得到了广泛的应用。
在钢结构工程加工中，为了保证工程质量和进度，需要设计一个合理的加工方案。
本文将钢结构工程加工方案从加工工艺、设备及工具、质量控制、安全管理等方面进行分析和论述。
二、加工工艺1. 钢材焊接钢结构工程中，焊接是一种常见的加工工艺。
常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊等。
在焊接的过程中，需要严格控制焊接电流、电压、焊接速度，确保焊缝质量良好，达到设计要求。
此外，还需要对焊接工人进行培训和考核，提高焊接质量和效率。
2. 钢材切割切割是对钢材进行下料的重要加工工艺。
常见的切割方法有等离子切割、火焰切割、数控切割等。
在切割之前，需要准确测量和标记钢材，合理安排切割顺序，减少材料浪费，提高利用率。
3. 钢材冷弯在钢结构工程中，常常需要对钢材进行冷弯加工，以满足设计要求。
冷弯时需要根据设计要求选用合适的模具，控制冷弯弯曲半径、弯曲角度，防止出现裂纹和变形。
4. 钢材加工在钢结构工程中，还需要对钢材进行钻孔、铣削、螺纹加工等。
在进行这些加工工艺时，需要合理选择刀具和切削参数，以及对工件进行合理固定，确保加工质量。
5. 表面处理钢结构经过加工后，需要进行表面处理，以提高防腐性能和美观度。
常见的表面处理方法有热镀锌、喷涂防腐漆等。
在进行表面处理时，需要严格按照工艺要求，确保涂层的均匀和厚度。
三、设备及工具1. 水平加工设备对于大型钢结构工程来说，需要配备数控切割机、冷弯机、数控钻床、数控铣床等设备，以满足复杂结构的加工需求。
同时，还需要配备相应的夹具和刀具，以保证加工质量和效率。
2. 焊接设备钢结构工程中常用的焊接设备有手工电弧焊机、气体保护焊机、等离子切割机等。
在使用这些设备时，需要定期检查和维护，确保设备的正常工作。
3. 检测设备为了保证钢结构工程的质量，需要配备必要的检测设备，包括焊缝探伤仪、超声波探伤仪、尺寸测量仪等。
钢结构加工方案
钢结构加工方案钢结构是大型建筑中常见的一种建筑结构体系，它具备强度高、刚度大、施工周期短、可重复使用等优点。
钢结构加工涉及到很多的流程和方案，下面将详细介绍钢结构加工方案。
一、钢材采购和验收钢结构加工的第一步是购买钢材。
在购买钢材时应考虑以下因素：1. 材质：根据工程要求或设计要求，选择符合要求的材质牌号2. 规格：根据实际需求，选择正确的规格，避免运输和加工过程中的浪费。
3. 等级：将钢材根据等级分成3个等级，如Q235、Q345、Q420等，选择符合设计要求的等级。
4. 验收：在验收钢材时应检查表面有无裂纹、变形、外观质量和化学成分等指标。
二、制作工艺方案做好了钢材的采购和验收之后，需要确立加工工艺方案。
制作钢结构的过程可以分为以下步骤：1. 材料切割：首先要根据所需的尺寸将钢材进行切割。
目前常用的钢材切割方式有氧气切割、等离子切割、激光切割、等离子切割等。
2. 数控加工：在切割之后，还需要进行钢件加工。
数控加工可以利用数控机床来加工复杂的零件，从而确保加工精度。
3. 折弯成型：将加工成好的零件依据设计图纸进行折弯成型。
这些零件既可以使用人工进行加工，也可以用现代化的设备进行加工。
4. 焊接：将钢件组装好后，需要进行焊接。
在进行焊接时，应该保证焊接质量，避免产生裂纹等不良现象。
三、钢结构安装方案在进行钢结构安装之前，首先要对场地进行测量，确定钢结构的安装位置。
安装过程中应严格按照设计图纸进行钢材的安装。
目前钢结构的安装方式有：1. 包裹式安装：通过包裹式安装将钢材固定起来。
2. 拉扛式安装：通过钢绳拉扯将钢材固定在基础上。
3. 悬吊式安装：通过吊车将钢材吊起，然后将其固定到基础处。
4. 现场预制式安装：将钢结构的零部件在现场预制，然后再进行安装。
最后，安装完钢结构后还要进行质量验收。
质量验收应根据设计图纸和施工单位提供的相关文件进行验收，确保所安装的钢结构牢固、稳定、符合质量要求。
总之，对于钢结构的加工方案，需要根据施工图纸、施工单位、工程质量要求、钢材质量等多个因素进行综合考虑，从而制定出合理、科学、安全的加工方案。
钢结构预制加工施工方案
钢结构预制加工施工方案引言钢结构预制加工是一种在工厂环境下先将钢构件进行加工和装配，然后再将其运输到现场进行安装的施工方式。
相比于传统的现场焊接与安装，钢结构预制加工具有优势，包括提高施工效率、降低施工成本、减少对现场的污染等。
本文将介绍钢结构预制加工的施工方案，以便工程人员能够有效地进行施工计划和组织。
方案概述本施工方案主要包括以下几个步骤：1.设计分析：在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析，包括结构计算、构件尺寸设计、连接设计等。
2.钢材采购：根据设计要求，购买符合标准要求的钢材。
3.钢构件加工：将钢材送入到加工车间，进行切割、焊接、打磨等加工工序，制作出符合设计要求的钢构件。
4.构件运输：使用合适的运输工具，将加工好的钢构件运输到现场。
5.现场安装：根据设计图纸和施工计划，将钢构件进行准确定位和安装，并进行固定和连接。
设计分析在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析。
这包括以下几个方面：•结构计算：根据设计要求和施工环境，进行结构的强度计算和稳定性分析。
•构件尺寸设计：根据结构计算和施工要求，确定钢构件的尺寸和截面形状。
•连接设计：确定钢构件之间的连接方式和连接材料，保证连接的牢固和可靠。
钢材采购根据设计要求和施工计划，购买符合标准要求的钢材。
在采购过程中，需要注意以下几个方面：•材料要求：根据结构设计和规范要求，确定合适的钢材类型和材质。
•质量检验：对购买的钢材进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查和化学成分检验等。
•供货周期：与供应商协商好供货周期，以确保钢材能够按时到达加工车间。
钢构件加工将采购好的钢材送入加工车间，进行以下加工工序：1.切割：根据构件尺寸和形状要求，采用适当的切割工具对钢材进行切割。
2.焊接：根据设计要求，进行钢构件的焊接工序。
焊接方法可以包括电弧焊、气体保护焊等。
3.打磨：对焊接接头和钢构件表面进行打磨处理，确保平整和光滑。
构件运输运输阶段是将加工好的钢构件从加工车间运输到施工现场的重要环节。
钢结构制作加工方案
钢结构制作加工方案（1）生产总体部署生产总体部署：本设计主要目的是保质保量完成贵公司钢结构各车间工程的施工任务，使构件的工厂制作质量及进度控制有章可循。
通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制作任务情况，同时考虑到生产过程中一些不可预见因素，制作相应生产制作进度。
钢构件按照施工安装顺序进行分批制作，分批运输，制作不影响安装主导工期。
1）深化，加工制作设计对本工程施工图的深化设计作业我公司将委派2名经验丰富的钢结构深化设计工程技术人员进行，同时安排1名专业工程师负责校对，审核作业。
1.按照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；2.对制造，安装部门进行钢结构设计图的技术交底作业；3.对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；2）生产组织与调度指挥作业为了能保持与向贵公司这样的企业的长期合作的互利关系，保证工程质量，决定由我公司项目主管经理亲自牵头成立本工程生产组织部，负责协调并组织本工程钢构件的制作实施，生产制作机构图如下:本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产，质量，安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：1.由计划部精心计划，计划做到周密，仔细，可行，及时，保证各部门作业协调一致。
2.供应部保证生产材料供应及时。
3.工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
4.生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
同时把生产作业计划，作业量，定额，作业次序排定到各个零部件，各工序，确保作业量按计划进行，关键时刻适当加班加点。
以及时调整生产能力和进度计划。
5.各工序依次及穿插，交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换原材料。
6.各质检部门保证质检随时完成，及时转序。
（2）材料供应及质量保证措施1）各部门职责本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
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钢构件车间制作流程和质量控制钢构件制造质量控制程序（一）、制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：（1）钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2 。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
1、图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。
对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。
（二）钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程如下图示。
总体工艺流程图（三）、放样、下料和切割1、按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。
2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
放样和样板（样杆）允许偏差表3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表3、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
4、零件的割线与下料线的允许偏差符合下页表规定执行。
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
零件的切割线与下料线的允许偏差表7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）矫正和成型1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700 ℃之前结束加工。
（五）边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）制孔1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完成。
3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
（七）组装1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：㈠、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
㈡、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
㈢、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
㈣、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
㈤、手动千斤顶。
8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
9、焊接结构组装工艺：㈠、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
㈡、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表10、H型钢焊接生产线该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。
焊接H型钢制作工艺流程见下图焊接H型钢制作工艺流程⑴下料采用数控切割机如下图片所示。
下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm 以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3~1/4的范围内。
板边毛刺应清理干净。
⑵所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。
角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。
⑶在组立机上组立T 型、H 型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。
如图片所示：⑷点焊时，必须保证间隙<1mm ，>1mm 时必须用手工焊焊补。
腹板厚t<12mm 时H 型钢组立机，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。
焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
⑸清除所有点固焊渣。
⑹在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。
焊接H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。
如下图片所示：门式焊机⑺焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
⑻转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。
如下图片所示：矫正机⑼对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~9000C，低合金钢（如Q3 45）矫正后，不得用水激冷。
⑽将H 型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。
如下图片所示：⑾转入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。
如下图片所示：⑿对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。
如下图片所示。
11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
研削机14、箱形截面构件的加工制作⑴箱型截面构件加工流程（如下图）⑵加工方法a箱形构件板采用双定尺。
原则上不拼接。
下料时其宽度公差，隔板的对角线公差必数控下料须预以保证。
下料采用数控切割机如下图片所示b.坡口加工在铣边机或坡口切割机上进行，应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角度及有关尺寸的正确。
c. 在模具上组装隔板组，保证隔板组尺寸及电渣焊孔的尺寸大小一致。
d.在组立机上(如下图片所示)进行组立，以一翼板为底板，在其上安装各隔板，保证其位置正确且与底板垂直，如图4-1：箱型截面加工流程图图4-1 组装下翼板和内隔板e. 然后安装二腹板，组成U柱，保证U柱的宽度尺寸，如图4-2：图4-2 组装腹板③④f.CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，采用双弧双丝焊(如下图片)如图4-3：双弧双丝焊机图4-3 隔板焊接g.UT控伤隔板焊缝，该焊缝为二级焊缝。
GB11345-89，B级、Ⅲ级合格,20%UT。
h.在组立机上，将U型柱组立成箱形构件，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。
如图4-4：图4-4 安装上翼板i.对隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机进行(如下图片所示)，严格按《非熔化极电渣焊工艺守则》执行，如图4-5：图4-5 电渣焊（SES）焊接焊后割去引弧，引出帽口，如图4-6：图4-6 箱形柱电渣焊缝j.对二条电渣焊缝进行UT探伤、二级焊缝,GB11345-89，B级、Ⅲ级合格。
k.对箱形构件四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示），保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺守则》的规定。
焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。
对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法，将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。
如图4-7 ：图4-7 箱形柱主角焊缝焊接l. 焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。
m. 对四主角焊缝全熔透部分进行UT探伤,100%检验，GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。
n. 检查箱形构件的直线度，并在隔板处进行火焰矫正，使符合要求。
（八）、成品检验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
并按规定作焊缝检测。
2、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。