钢结构加工制作方案
钢结构柱加工制作施工方案
钢结构柱加工制作施工方案一、前言钢结构是指以钢材为材料，通过切割、钻孔、弯曲等工艺加工，再通过螺栓、焊接等连接方式连接成构件，形成整体建筑结构的一种建筑结构形式。
钢结构具有轻质、高强、耐腐蚀、易于加工、施工周期短等优点。
在大型跨度、高层建筑，以及工业建筑领域得到广泛应用。
钢结构柱是钢结构中的一种构件，是支撑整个建筑物的主要承力构件。
因此，钢结构柱的加工制作与施工方案至关重要。
本文将从加工制作与施工方案两个方面为您详细介绍钢结构柱的制作过程及施工方案。
二、钢结构柱加工制作方案1. 材料准备制作钢结构柱所需材料主要为钢板和钢管。
所选钢板应符合标准，表面无明显划痕及凹陷，并且应具有足够的强度和韧性。
所选钢管应符合标准，无明显凹陷和弯曲，并且应具有良好的耐腐蚀性能。
2. 制作钢结构柱基础在选址、勘察、设计和预制等环节落实完毕后，依据设计图纸施工。
首先要在场地上进行基础施工，基础的承重能力一定要高。
3. 制作钢结构柱制作钢结构柱的具体步骤如下：（1）钢板的预处理首先将钢板分别进行过氧化物氢水处理、酸洗处理、涂防锈漆处理，以保证钢板在后续的加工过程中不会发生变形和阳极氧化。
（2）钢板的切割按照钢板的尺寸要求进行切割，切割时要确保切口光滑、毫米级精度，并避免切口处出现裂缝。
（3）钢板的加工将切好的钢板进行加工，主要包括钻孔、弯曲、焊接和切割等工艺，最终加工出具有精度与强度要求的钢结构柱。
（4）钢管的切割和加工钢管主要用于加强钢结构柱的承载能力。
一般情况下，根据设计要求进行切割和加工。
钢管的加工主要包括连接件的制作和安装。
4. 检测和表面处理完成钢结构柱的制作后，需要进行检测和表面处理。
这一过程主要是对钢结构柱进行检验，并进行防腐处理和防火处理等，以确保钢柱的安全性能。
5. 环节的组装将制作好的钢柱逐个安装到基础上，并进行绑扎、校正，以使所有构件成为一个整体。
在组装时应保证每个构件都完全吻合，使钢柱的整体性能达到最优。
钢结构加工专项施工方案
GB50205－2003) 钢结构制作施工方案一、工程概况 本工程位于~~~,共计6个单体，总建筑面积约46446.93^。
其中生产车间A 为单层厂房，建筑面积12706.2^,天然地基，基础形式为独立基础，地上主体为钢结构，檐高9.3米，砼强度为C30；生产车间B 为单层厂房，建筑面积27459.25基础形式为独立承台基础，地上主体为钢结构，中间局部为框架结构，檐高9.3米，砼强度为C30。
生产车间A 、B 工程为单层门刚结构，柱顶标高9.000米,A 车间最大跨度为34米，B 车间最大跨度为54.6米，主材均采用Q345-B 钢，次结构采用Q235-B 钢，屋面檩条采用Q345-B 钢，为Z 型檩条，檩条采用冷弯薄壁型钢。
钢结构工程总量约12001。
二、本工程的主要特点和难点： （1）屋面钢构件比较复杂，种类多、数量大、单体跨度大、加工难度增加。
（2）钢结构加工中详图设计与设计单位的协调配合工作量大，工程履约过程中必须协调好与指挥部、设计院和工程监理单位的关系，保证工程中发生的可能影响工程进度的问题，能够及时高效地解决。
（3）本工程工期短，购买材料及加工周期仅25天，要在如此短的时间内完成近1200多吨钢结构的加工，需协调好人材机的配合。
三、适用规范及标准设计图纸《钢结构工程施工及验收规范》《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221－2003)《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102-2002)《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81－91)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（JGJ11345-89）《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)《碳素结构钢》(GB700-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-85)《低合金钢焊条》(GB/T5118-85)《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB708-89）《压型金属板设计施工规程》(YBJ216－88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)《大六角头高强度螺栓连接副》(JB1228－91)《钢结构高强螺栓连接技术规程》JGJ82-2011四、钢构件加工前的生产准备1、技术准备（1）钢结构详图会审我单位将组织钢结构专业人员进行图纸会审，提前发现问题，及时与设计沟通，解决问题（2）制定原材料、半成品试验（检验）计划。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案钢结构15118李春阳一.准备工作焊接设备、吊装用具，切割设备、除锈用具、涂装机具、劳保用品、安全方面用具、施工人员准备等。
二.放样和号料钢结构放样和号料应符合下列规定：1、需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样；2、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，高层钢框架柱尚应预留弹性压缩量。
号料和切割应符合下列要求：1、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有冲样点和伤痕缺陷；2、号料应有利于切割和保证零件质量；3、宽翼缘型钢等的下料，宜采用锯切边缘加工应符合下列规定：1、需边缘加工的零件，宜采用精密切割来代替机械加工；2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行；3、坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；三.下料下料工序：采用剪板机、半自动切割机和数控火焰切割机下料：1、切割前应清除母材表面的油污、铁锈；切割后表面应光滑无裂纹、熔渣和飞溅物等应去除，剪切边应打磨。
2、所有焊制H型钢的翼缘板及腹板应在整板裁边后，尽量划好线用多头切割机下料，以提高效率及减少变形。
3、槽钢采用火割下料，角钢及焊管采用型钢切割机（无齿锯）下料，异型板采用数控切割机下料、圆钢采用带锯下料。
四.组立构件的组立是在全自动组立机上进行。
组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度、焊丝的规格及材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
五.焊接1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊。
2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当；3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为500-600，强度不能满足时，可以减少间距，并应填满弧坑；4、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50°。
幕墙钢结构的加工制作和施工方案
幕墙钢结构的加工制作和施工方案一、加工制作方案：1.设计方案：根据建筑设计需求和幕墙要求，确定幕墙钢结构的设计方案，包括结构类型、构件尺寸、材料选择等。
同时，要考虑到幕墙的外观要求和安全性能。
2.材料准备：根据设计方案确定所需的钢材规格、型号和数量，选择符合要求的优质钢材进行采购，并按照要求进行材料验收和入库管理。
3.钢材加工：将采购回来的钢材进行裁剪、钻孔、焊接和表面处理等加工工艺，制作成符合设计要求的钢结构构件。
4.焊接与检验：对加工完成的钢结构构件进行焊接接头的质量检测，确保焊接质量符合相关标准和要求。
5.表面处理：根据幕墙的外观要求，对钢结构构件进行防腐、喷涂和烤漆等表面处理工艺，提高结构的耐久性和美观性。
6.包装与运输：对加工完成的钢结构构件进行包装，以防止损坏，并安排合适的运输方式将其送至施工现场。
二、施工方案：1.现场准备：施工前要进行现场勘测和准备工作，包括确定施工方案、施工流程和基础处理等。
2.基础施工：根据设计要求进行基础的施工，包括地基挖掘、浇筑混凝土、预埋件安装等。
3.钢结构安装：按照设计方案和施工图纸，将加工完成的钢结构构件进行组装、调整和安装，确保结构的稳固性和精度。
4.焊接与检验：进行焊接工艺的施工，对焊接接头进行检测，确保焊接质量符合要求。
5.幕墙安装：将已安装好的钢结构作为支撑，根据幕墙设计要求安装幕墙构件，包括玻璃、铝板、夹层板等，形成幕墙整体效果。
6.联动调试：根据幕墙系统的要求，进行联动调试和验收工作，以确保幕墙的正常运行和安全性能。
7.完工验收：完成施工后，进行施工的总体验收和质量检测，确保施工质量符合相关标准和要求。
以上是幕墙钢结构的加工制作和施工方案的主要内容，具体的加工工艺和施工流程还需根据具体项目的要求进行调整和优化。
同时，在加工制作和施工过程中，要严格按照相关标准和规范进行操作，确保施工质量和安全性能。
钢结构工程加工方案
钢结构工程加工方案一、引言钢结构工程是一种应用广泛的工程结构，它具有轻质、高强、可靠、施工周期短、成本低等特点，因此在建筑、桥梁、厂房、设备支架等领域得到了广泛的应用。
在钢结构工程加工中，为了保证工程质量和进度，需要设计一个合理的加工方案。
本文将钢结构工程加工方案从加工工艺、设备及工具、质量控制、安全管理等方面进行分析和论述。
二、加工工艺1. 钢材焊接钢结构工程中，焊接是一种常见的加工工艺。
常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊等。
在焊接的过程中，需要严格控制焊接电流、电压、焊接速度，确保焊缝质量良好，达到设计要求。
此外，还需要对焊接工人进行培训和考核，提高焊接质量和效率。
2. 钢材切割切割是对钢材进行下料的重要加工工艺。
常见的切割方法有等离子切割、火焰切割、数控切割等。
在切割之前，需要准确测量和标记钢材，合理安排切割顺序，减少材料浪费，提高利用率。
3. 钢材冷弯在钢结构工程中，常常需要对钢材进行冷弯加工，以满足设计要求。
冷弯时需要根据设计要求选用合适的模具，控制冷弯弯曲半径、弯曲角度，防止出现裂纹和变形。
4. 钢材加工在钢结构工程中，还需要对钢材进行钻孔、铣削、螺纹加工等。
在进行这些加工工艺时，需要合理选择刀具和切削参数，以及对工件进行合理固定，确保加工质量。
5. 表面处理钢结构经过加工后，需要进行表面处理，以提高防腐性能和美观度。
常见的表面处理方法有热镀锌、喷涂防腐漆等。
在进行表面处理时，需要严格按照工艺要求，确保涂层的均匀和厚度。
三、设备及工具1. 水平加工设备对于大型钢结构工程来说，需要配备数控切割机、冷弯机、数控钻床、数控铣床等设备，以满足复杂结构的加工需求。
同时，还需要配备相应的夹具和刀具，以保证加工质量和效率。
2. 焊接设备钢结构工程中常用的焊接设备有手工电弧焊机、气体保护焊机、等离子切割机等。
在使用这些设备时，需要定期检查和维护，确保设备的正常工作。
3. 检测设备为了保证钢结构工程的质量，需要配备必要的检测设备，包括焊缝探伤仪、超声波探伤仪、尺寸测量仪等。
机场钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案1 钢结构加工程序说明和工艺流程图1.1 钢结构加工程序说明本工程钢结构件加工主要由普通钢结构件等组成。
普通钢结构件为本工程主楼和指廊两部分的屋面部分，、包括有大厅的主拱、纵向中心拱、纵向联联系梁、横向屋面梁、斜腹杆、等结构件。
本工程钢结构工厂加工的原则是：1.1.1由于结构的特殊性，主拱以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.1.1.2本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。
1.1.3主拱在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。
工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装。
在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。
1.2 钢结构制作工艺流程图2. 材料采购及管理2.1 材料采购本工程材料主拱及主拱斜拉杆采用Q235C结构钢;其它材料采用Q235B碳素结构钢。
对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
2.1.1 材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。
2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。
2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。
2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。
2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认。
2.2 材料管理2.2.1选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
2.2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。
钢结构加工方案
钢结构加工方案钢结构是大型建筑中常见的一种建筑结构体系，它具备强度高、刚度大、施工周期短、可重复使用等优点。
钢结构加工涉及到很多的流程和方案，下面将详细介绍钢结构加工方案。
一、钢材采购和验收钢结构加工的第一步是购买钢材。
在购买钢材时应考虑以下因素：1. 材质：根据工程要求或设计要求，选择符合要求的材质牌号2. 规格：根据实际需求，选择正确的规格，避免运输和加工过程中的浪费。
3. 等级：将钢材根据等级分成3个等级，如Q235、Q345、Q420等，选择符合设计要求的等级。
4. 验收：在验收钢材时应检查表面有无裂纹、变形、外观质量和化学成分等指标。
二、制作工艺方案做好了钢材的采购和验收之后，需要确立加工工艺方案。
制作钢结构的过程可以分为以下步骤：1. 材料切割：首先要根据所需的尺寸将钢材进行切割。
目前常用的钢材切割方式有氧气切割、等离子切割、激光切割、等离子切割等。
2. 数控加工：在切割之后，还需要进行钢件加工。
数控加工可以利用数控机床来加工复杂的零件，从而确保加工精度。
3. 折弯成型：将加工成好的零件依据设计图纸进行折弯成型。
这些零件既可以使用人工进行加工，也可以用现代化的设备进行加工。
4. 焊接：将钢件组装好后，需要进行焊接。
在进行焊接时，应该保证焊接质量，避免产生裂纹等不良现象。
三、钢结构安装方案在进行钢结构安装之前，首先要对场地进行测量，确定钢结构的安装位置。
安装过程中应严格按照设计图纸进行钢材的安装。
目前钢结构的安装方式有：1. 包裹式安装：通过包裹式安装将钢材固定起来。
2. 拉扛式安装：通过钢绳拉扯将钢材固定在基础上。
3. 悬吊式安装：通过吊车将钢材吊起，然后将其固定到基础处。
4. 现场预制式安装：将钢结构的零部件在现场预制，然后再进行安装。
最后，安装完钢结构后还要进行质量验收。
质量验收应根据设计图纸和施工单位提供的相关文件进行验收，确保所安装的钢结构牢固、稳定、符合质量要求。
总之，对于钢结构的加工方案，需要根据施工图纸、施工单位、工程质量要求、钢材质量等多个因素进行综合考虑，从而制定出合理、科学、安全的加工方案。
钢结构制作加工方案
钢结构制作加工方案（1）生产总体部署生产总体部署：本设计主要目的是保质保量完成贵公司钢结构各车间工程的施工任务，使构件的工厂制作质量及进度控制有章可循。
通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制作任务情况，同时考虑到生产过程中一些不可预见因素，制作相应生产制作进度。
钢构件按照施工安装顺序进行分批制作，分批运输，制作不影响安装主导工期。
1）深化，加工制作设计对本工程施工图的深化设计作业我公司将委派2名经验丰富的钢结构深化设计工程技术人员进行，同时安排1名专业工程师负责校对，审核作业。
1.按照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；2.对制造，安装部门进行钢结构设计图的技术交底作业；3.对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；2）生产组织与调度指挥作业为了能保持与向贵公司这样的企业的长期合作的互利关系，保证工程质量，决定由我公司项目主管经理亲自牵头成立本工程生产组织部，负责协调并组织本工程钢构件的制作实施，生产制作机构图如下:本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产，质量，安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：1.由计划部精心计划，计划做到周密，仔细，可行，及时，保证各部门作业协调一致。
2.供应部保证生产材料供应及时。
3.工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
4.生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
同时把生产作业计划，作业量，定额，作业次序排定到各个零部件，各工序，确保作业量按计划进行，关键时刻适当加班加点。
以及时调整生产能力和进度计划。
5.各工序依次及穿插，交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换原材料。
6.各质检部门保证质检随时完成，及时转序。
（2）材料供应及质量保证措施1）各部门职责本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
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3.2、钢结构加工制作方案3.2.1、原材料的检验3.2.1.1、原材料的进场验收（1）钢材的验收原材料质量证明书的内容应符合规定标准；钢材炉批号、品种，规格，型号，外形尺寸，外观表面质量的验收方法如下：a、材料的外观检查（包括材料的长度、宽度与厚度）。
b、长度与宽度采用米尺进行检查，材料厚度采用游标卡尺进行检验（尤其要注意材料的负公差是否超标）。
c、对材料的表面的质量等级进行评定。
d、钢材表面必须平整，没有翘曲等质量缺陷；钢材表面的标识必须清晰可辨。
e、材料的质保书及技术指标质量检查员严格检查材料质保书的各项技术指标。
验证其是否符合设计及相应的规范要求。
如果对材料的质保资料有疑义，拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。
材料检验合格后，应进行材料炉批号的标识，并在使用过程中严格做好炉批号移植和记录工作，以保证材料使用的可追溯性。
（2）焊材的验收主控项目:焊材的品种、规格、性能应符合国家现行产品标准和设计的要求。
适用范围：进厂焊材。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷；焊剂不应受潮结块。
检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。
检查方法：观察检查。
（3）油漆的验收主控项目:钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
一般项目:防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。
开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。
检查方法：观察检查。
2.2.1.2、原材料的复验根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001等规定，分别对以下材料进行复检：对于厚度大于等于40mm，且设计有Z向性能要求的钢板；建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中重要受力构件的钢材应按规定进行探伤及化学性能、力学性能复检。
钢材在入厂外观检验合格的基础上，仍需要复验分化学分析和力学性能。
试验材料取样及试验时，要有见证人在场。
除我公司专业质量检验人员外，还应有业主代表或监理见证。
a、钢材的化学成分分析：主要采用试样取样法。
按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》(GB222-84)规定，复验属于成品分析(相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析)，成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。
试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。
b、钢材的力学性能试验及试样取样：包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。
各种试验的试样取样，应遵循国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》(GB2975)。
标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。
用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。
3.2.2、主要生产工艺流程（1）原材料检验流程（2）焊接工艺流程（3）构件涂装工艺流程（4）质量检验流程3.2.3、主要钢构件的制造工艺方案本工程主要构件形式主要为箱形柱、箱形梁，而箱形梁中大部分是变截面箱梁。
其加工方案如下面所述。
2.2.3.1、箱形柱、梁的加工方案（1）箱形构件的加工示意图如下：（2）关键加工工序a、采用专用箱形构件组装机进行自动组装，及用箱形构件翻转机进行构件翻转。
b、焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形。
c、采用电渣焊机对内隔板进行熔透焊接，端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度。
d、柱连接板、节点板的装焊以柱的两端面的中心为基准，定出柱腹板和面板的中心线并以这个中心线为基准，确定连接板、节点板的水平位置，从而消除安装位置误差。
以柱上端面为基准，定出连接板、节点板的垂直线位置。
组装并焊接连接板、节点板。
2.2.3.2、变截面箱梁的加工方案（1）变截面箱梁的结构形式如下：（2）异形翼缘板在下料时可由数控直接切割成形。
（3）组装箱形梁内的隔板时，应首先在翼缘板上划出各个筋板的定位线，见下图：（4）组装焊接翼缘板和内隔板。
（5）箱形梁组U。
组U前，内隔板两侧的腹板应首先折弯成型，待组装时进行折弯精度的微调，组装时保证腹板的定位尺寸及其与隔板、翼板间的组装间隙，然后焊接腹板与隔板间的焊缝。
（6）箱形梁封闭装配，然后进行四条主焊缝的焊接，为防止变形，应尽量采用对称焊接。
3.2.4、工厂预拼装（1）预拼装的基本要求a、在找平的场地上按图纸尺寸1:1用校核后的卷尺放出预组装构件的大样，然后在大样上搭置胎架，胎架的水平位置采用水准仪进行测量定位，其偏差应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经QC、作业部门主管检查验收后报监理确认后才能使用。
b、大节点及各预组装杆件在预装就位前需按图纸划出几何线，以利正确定位。
c、预装时先将大节点在大样上就位，然后依次将各杆件就位，按水平标高调整各构件的高度。
d、构件预装后的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。
e、预装后的允许偏差符合国家《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及设计要求的相关规定，并经监理、以及安装单位确认后方可出厂。
（2）预拼装精度的控制措施a、严格执行预拼装工艺、确保拼装构件尺寸的正确性所有需在现场拼装的构件，采取在工厂内先进行预拼装的工艺，以便将现场拼装时可能发生的问题暴露出来，并消灭在工厂内，从而确保现场拼装杆件的外形尺寸、截面、坡口的正确性，并且标明各个接口处的对合标志，可极大地提高现场拼装质量和拼装进度，所以采取预拼装工艺是保证现场拼装质量的关键措施。
b、保证现场拼装胎架精度，确保拼装质量拼装胎架精度的好坏，将直接关系到构件的拼装质量，所以现场拼装胎架必须严格按工艺要求进行设置，胎架必须有一定的强度，且胎架不得有明显的晃动；必须确保胎架模板上口标高尺寸的正确，在构件上胎架拼装前，胎架应由专职检查员进行验收，并提交监理复验，以确保拼装胎架的制作精度，从而来保证构件的拼装质量。
c、加强质量管理在拼装过程中，严格按质量管理条例进行质量跟踪测量检查，对于不合格的工序不得进入下道工序进行施工，坚持预防为主，以关键部位、薄弱环节，应精心施工，一丝不苟，防止质量事故的发生。
明确检验项目，检验标准、检验方案和检验方法，对保证项目、基本项目和允许偏差项目，认真做好原始记录、操作时间、条件、操作人等，对不合格品做好标记，分别堆放，按规定处理。
d、确保测量工具合格拼装测量检测过程中必须确保测量工具计量检测单位检测合格，并附有检测公差表，在实际测量过程中，应与该公差表一起进行测量换算，以保证测量的正确性。
3.2.5、钢构件检验3.2.5.1、制作装配检验外形、尺寸检验钢结构构件自切割下料开始，就需要对尺寸和加工过程进行全面检验，通过“工序流转卡”的形式，保证构件在车间流转时各工序之间交接的合理控制。
工序流转卡需要分别由上道工序加工班组、质量检查员和下道工序加工班组三方确认方可流入下道工序，保证制作质量的过程控制。
在构件最终加工装配完成后，需要向质量部门进行最终质量报检。
由专检员对构件的整体外形尺寸、外观质量等进行综合检查，并开具构件出车间放行单（检验合格通知单），同时填写尺寸检验记录。
（1）号料划线检验a、号料前确认其钢号材质，尺寸规格，外形及表面质量。
b、号料用的样杆、样板的尺寸、上面的定位标记，须检验合格方可使用。
c、按照图纸、下料加工单、草图及排版图划线，划中心线，基准线，弧度切割线，加放的加工余量和焊接收缩余量。
d、标注的构件号、零件号、外形尺寸，材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排版图的规定。
e、如需拼接，应按工艺要求错开拼接位置，不允许采用短料拼接。
f、所有划线检验应记入检查记录中。
（2）切割、锯割与铣削检验a、切割前应确认钢材表面的清洁度，平整度。
b、按图检验切割尺寸，按标准检验切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。
c、坡口角度，钝边尺寸，坡口面等应符合规范。
d、督促毛刺、熔渣的清除，超标处的修补及表面处理。
e、切割后的变形矫正及矫正温度应符合技术规范。
f、锯割铣削精度：垂直度，粗糙度，平面度，直线度，尺寸都应按照技术标准。
（3）制孔检验a、划线精度：孔距，孔径，定位基准，数量，孔心孔周的冲印检验。
b、钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度的检验。
c、钻孔用的钻模板，钻孔后的节点板，连接板上的基准线及其本体上位置检验。
d、督促孔边缘、孔边距的表面毛刺清除。
e、所有划线检验、孔径、孔距检验都记入检查记录中。
（4）装配检验a、组装前应先检验零部件的材质、编号、尺寸、数量及加工精度是否符合图纸和工艺要求。
b、组装用的工作平台与胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度。
c、复杂节点的装配次序及方法、矫正、端铣、加放的焊接收缩及加工余量，全部应符合工艺的要求。
d、按图纸、草图检验零部件的坡口、角度、钝边、间隙及接头的错位。
e、为了防止柱、梁构件的扭曲变形，装配胎架要水平，工艺隔板和临时撑杆的对角线也要同步。
f、各种规格的构件，它们的定位焊尺寸、长度、间距、位置及表面质量须100%目视检测。
g、各种构件在封闭前的检验，并作好隐蔽检验记录。
h、各种规格的构件，拼制好送自动焊前，必须标注工作令、构件号。
3.2.5.2、焊接检验（1）焊接前检验a、焊接工艺评定、工艺卡、焊工资质。
b、环境温度、湿度、风速等，需预热的温度范围及防风装置。
c、各构件焊接区域的打磨清洁度。
d、坡口角度、坡口面、间隙钝边、钢衬垫的密贴。
e、定位焊的初检和预热后的复检。
f、引﹑熄弧板的尺寸及装置。
g、领会焊接工艺总则中焊缝质量检测的要求。
h、焊材的烘培、保温、选用、发放及回收。
（2）焊接中检验a、遵照焊接工艺中的焊接规范、顺序、位置、方法。
b、焊缝应连续施焊，遇有中断焊接时，应注意焊后缓冷且重新焊接前的预热。
c、焊接顺序、层间温度应严格按规范及焊接工艺要求执行。
d、监督焊道的清理，碳刨的实施。
e、引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理要规范。
（3）焊接后检验a、焊缝外形尺寸，后热温度，后热时间，消应处理及焊缝其邻近部位表面质量。
b、变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面质量。
c、焊缝探伤的时机、方法、范围、比例、标准、级别。
d、焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大。
e、隐蔽焊缝在封闭前的检验。
f、督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。
3.2.5.3、除锈、涂装检验（1）环境施工环境的温度控制，对施工质量尤为重要。