钢结构构件制作工艺方案
钢结构构件制作工艺
钢结构构件制作工艺
钢结构构件的制作工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计和制图：根据建筑设计要求，制作详细的钢结构构件设计图纸。
2. 材料准备：选择合适的钢材，如钢板、型钢等，并进行检验和预处理，如除锈、防腐等。
3. 切割和加工：使用火焰切割、等离子切割或机械切割等方法，将钢材按照设计要求切割成所需的形状和尺寸。
4. 弯曲和成型：对于需要弯曲或成型的构件，使用折弯机、压弯机或滚弯机等设备进行加工。
5. 焊接：将切割和加工好的构件通过焊接的方式连接在一起。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
6. 矫正和修整：对焊接后的构件进行矫正，以确保其几何尺寸和形状符合设计要求。
同时，对构件的表面进行修整，去除毛刺、焊渣等。
7. 质量检验：对制作完成的钢结构构件进行严格的质量检验，包括尺寸检查、焊缝检验、外观检查等。
8. 防腐和涂装：对钢结构构件进行防腐处理，如喷涂防锈漆、镀锌等。
根据需要，还可以进行涂装，以增加构件的美观和耐久性。
9. 包装和运输：将制作好的钢结构构件进行包装，以保护其在运输过程中不受损坏。
最后，将构件运至施工现场进行安装。
以上是钢结构构件制作的一般工艺流程，具体的制作过程可能会因项目的要求和使用的设备而有所不同。
钢结构构件生产的工艺流程
钢结构构件生产的工艺流程一、前期准备工作1.1 设计图纸设计人员根据建筑设计要求和钢结构构件的特点，绘制出详细的施工图纸，包括构件的大小、形状、钢材规格、焊接方式等信息。
1.2 材料采购根据设计图纸中所需的钢材规格和数量，采购相应的原材料，包括钢管、钢板、型钢等，并进行质量检验。
1.3 设备购置根据生产需要，购置相应的加工设备和焊接设备，如切割机、折弯机、冲孔机、自动焊接机等。
二、加工制作过程2.1 切割加工将采购回来的原材料按照设计图纸中的尺寸要求进行切割加工。
常用的切割方式有火焰切割和等离子切割。
2.2 冲孔加工对于需要穿孔或开槽的构件，在切割完成后进行冲孔加工。
常用的冲孔方式有模具冲孔和数控冲床。
2.3 折弯成型通过将已经切割好并且冲好孔的原材料放入折弯机中，进行折弯成型。
通常折弯的角度和尺寸需要与设计图纸中的要求一致。
2.4 焊接加工将已经折弯好的构件进行焊接加工。
根据设计图纸中的要求和钢材规格，选择相应的焊接方式，如手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
2.5 表面处理对于一些需要表面处理的构件，如防腐、喷漆等，在完成焊接后进行表面处理。
三、质量检验和包装运输3.1 质量检验完成生产后，对构件进行质量检验。
主要包括外观质量、尺寸精度、钢材规格和焊缝质量等方面的检查。
3.2 包装运输通过对构件进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。
根据构件大小和数量选择合适的运输方式，并按照相关标准进行打包。
四、总结以上就是钢结构构件生产的详细流程。
在整个生产过程中，需要严格遵守相关标准和规范，并且对于每一个环节都要进行严格控制和管理，以保证最终产品的质量和安全性。
钢结构制作的工艺流程
钢结构制作的工艺流程
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一、前期准备
1、确定施工方案：针对不同的建筑钢结构，制定相应的施工方案，明确知识具体设计安装要求以及施工配合措施；
2、报价：根据钢结构的设计要求，选择合适的材料，编制符合项目要求的施工用料清单；
3、购买施工材料：根据施工材料清单，购买钢材、垫板、焊接材料等；
二、施工准备
1、钢材验收：检查钢材质量，确保钢材质量符合设计要求；
2、钢材切割：根据设计图，按照需要的尺寸对钢材进行切割；
3、钢材标记：根据施工图纸上的标记，在钢材上标记施工位置；
4、焊接准备：检查焊接材料是否符合安全要求；
五、施工安装钢结构
1、调整安装：检查钢构件尺寸及安装高度，将钢构件安装到位；
2、焊接安装：焊接构件组装，按照设计要求和图纸，完成焊接接头；
3、调整拆改：检查钢构件的尺寸及安装高度，调整钢构件的尺寸或者拆改；
4、防腐处理：对构件表面进行清洁及涂刷防腐蚀剂；
5、检查验收：检查钢结构安装工艺及质量，确认可以投入使用。
钢结构制作方案及技术措施
钢结构制作方案及技术措施我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司与大型钢结构加工厂合作关系及加工厂现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。
【1】应用于本工程的原材料及其要求【1.1】钢材①钢材满足要求所有钢材均为焊接结构用钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
②钢材的分类及所用部位型钢为热轧型，采用Q345B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-98）。
【1.2】连接材料①普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.6级。
②高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
③电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q345钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
④焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
自动焊或半自动焊接采用的焊丝、焊剂、氩气、二氧化碳等焊接材料，均应满足现行国家标准。
【1.3】涂装材料按照甲方要求采用相应品牌的油漆，以保证工程质量和甲方满意。
【2】原材料管理对于工程本身的重要意义【2.1】工程内在质量的重要保证在设计合理的前提下，工程的组成分为两大块：原材料与连接材料。
其中原材料占绝大部分。
因此，原材料的品质决定了工程本身的品质。
【2.2】工程施工顺利实施的保证施工过程无非是建筑原材料的优化组合，从原材料的角度，影响施工进程的主要方面：a.材料的采购及及时到位对加工进度的影响；b.材料复检不过关对工期停滞的影响；c.施工过程中暴露的材料缺陷的追溯过程中，返工对进度的影响；d.由于材料质保资料的不齐全对交工及工程款审批造成的影响。
钢结构工程施工方案
一、钢结构构件制作1、工艺流程：放样→号样→切割、钻孔→焊接→抛丸或者喷沙→螺栓连接→成品防腐→成品堆放→构件运输→ 吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→柱吊装→起吊、暂时固定、初校、初拧、复校、终拧和焊接。
2、放样(1)放样工作包括：核对构件各部份尺寸及安装尺寸和孔距；以 1：1 大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。
放样应设置专门的钢平台或者砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。
(2)放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或者焊接接收入缩余量。
(3)样板或者样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm;矩形对角线之差不大于 1 相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于 0.5mm。
3、号样(1) 号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。
(2)号料应统筹安排，长短搭朽，先大后小，或者套材号烊；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。
当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
(3)在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm 以上。
(4)号料公差：长、宽±1.0mm;丙端眼心距？ 1.0mm;对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm.4、切割(1)对于同型号大宗钢材采用数近代火焰切割机切割；对于零星用烊采用机械切割(包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等)砂轮切割，气割或者等离子切割等。
(2)切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于 1.0mm 的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
(3)切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的 10%，且不得大于 2.0mm；剪切线与料红的允许偏差 2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于 2.0mm，并清除毛刺。
钢结构制作方案实例
钢结构制作方案实例一、梁柱构件的加工流程因受钢材型号种类、大小的限制，钢结构中存在大量型材、板材等组合焊接而成的箱形、H 形、十字形截面的梁柱组件，其制作流程比较典型。
1.箱形柱的加工流程箱形柱（图8-29）是由四块钢板组成的承重构件，与梁连接部位还设有加劲隔板，每节柱子顶部要求平整。
箱形柱加工流程如图8-29所示。
2.变截面梁的加工流程钢结构中常遇到一些变截面的梁（图8-30），这些梁的翼、腹板均采用变截面形式，板厚度也不同，其加工流程如图8-31所示。
图8-29 箱形柱加工流程图8-30 变截面梁示意图8-31 变截面梁加工流程二、桁架构件的加工桁架是常用的焊接钢结构之一，如图8-32所示，多用在桥梁、起重机、输电塔架、房屋建筑等结构中，在建筑房屋中使用尤为广泛。
桁架节点间距d 一般为1.5～3m，桁架高度与跨度之比h/L＝1/10～1/14。
其结构特点是：为平面结构或者由几个平面桁架组成空间架构；杆件、焊缝多且短，难以采用自动焊；整体来看对称于长度中心；在受力平面有较大的刚度，在受力平面外刚度小，易变形，特别容易扭曲。
桁架生产中的主要工艺问题及流程如下。
图8-32 大跨距桁架示意图（a），（b）建筑屋架；（c）起重机桁架1.装配方案的选择在工厂生产中，桁架的装配工时占全部制造工时的比例很大，采用合适的装配工艺对于提高劳动生产率意义很大。
工厂装配方法及适用范围如下：（1）放样装配法：在平台上画出各杆件的位置线，之后安放弦杆节点板、竖杆及腹杆等，点固并焊接。
这种方法一般适用于单件小批量生产，生产效率低。
（2）定位器装配法：在各元件（型钢、节点板等）直角边处设置定位器及压夹器，按定位器安放各元件，点固并焊接。
应注意定位器的安置应保证桁架取出方便。
这种方法不仅适用于成批生产，且降低了工人技术水平的要求，生产率较高。
（3）模架装配法：首先采用放样装配法制造出一片桁架，将其翻转180°作为模架（相当于胎具），之后将所要装配的各元件按照模架的位置安放并点焊，接着可将点焊好的桁架取出，在另一工作位置进行焊接，而模架工作位置上可继续进行装配。
钢结构构件的制备方法和工艺流程
钢结构构件的制备方法和工艺流程近年来，钢结构建筑被越来越多的人所重视。
其优点在于它能够提供良好的机械性能，同时还有很好的施工性能和经济性。
除此之外，钢结构还可以减少施工周期和减轻建筑结构的重量，是一种十分巧妙的建筑技术。
而钢结构构件正是钢结构的重要组成部分，下面我们将就其制备方法和工艺流程作一些简单的介绍。
一、钢材的常规处理钢材的原材料比较单纯，不存在太多的杂质和其他成分。
因此需要先进行钢材的熔炼和轧制。
这里建议使用电炉熔炼法或其他熔炼方法。
熔炼后的钢水会经过连铸机进行晶粒的调整和加工，然后再经过冷却和固化过程，制成母板或者钢坯。
二、母板的预处理将母板塑形成钢板或者带，需要进行一些加工和处理，保证其能够达到设计要求。
预处理的过程主要分为切割、热处理和冷却三个步骤。
1、切割：首先是通过切割机将母板或者钢坯进行切割，切割后得到一定大小和形状的钢板或者带。
2、热处理：钢板或者带需要进行热处理，这样才能使钢材具备良好的强度和韧性。
热处理的时间和温度需要根据不同的钢材性质来进行调整。
3、冷却：经过热处理后的钢材需要进行冷却，以便减少钢材的残余应力和改善其内部结构。
冷却的过程需要控制好温度和时间。
三、材料预制在进行钢结构的制作时，需要采用一些搭接和连接的方式来将不同的构件部件组合起来。
这就需要对材料进行预制，即将钢材进行加工和轮廓的切割，以便将其制成所需要的形状和模式。
预制过程可以采用钢板加工、钣金油漆以及抛光技术等方式。
四、焊接和涂漆在进行钢结构的制造过程中，焊接和涂漆是不可缺少的步骤。
焊接连接部分需要使用电弧焊接、气焊、埋弧焊或其他不同的焊接技术来进行拼接和组织。
而在涂漆方面，需要使用特殊的漆料将钢构件涂装上去，以保护其不受到氧化和腐蚀的影响。
五、总装和验收制作完成后，需要对构件进行检查和验收。
可以通过对构件的重量、尺寸、外观以及其他重要性能参数进行比对，来判断该构件是否符合设计和要求。
以上是钢结构构件的制备方法和工艺流程的简要介绍。
轻型钢结构制作施工工艺
轻型钢结构制作施工工艺轻型钢结构系采用小型角钢、圆钢和薄钢板等材料组成的简易钢结构。
它具有取材方便，结构轻巧、美观，用钢量少（８~１５ｋｇ／m2）；制作、运输、安装方便，可用较简单的机具设备，装拆容易，造价较低等优点。
其制作特点是构件数量多，截面小，易焊接变形，要求制作几何尺寸（特别是扎眼）准确，使能在安装中具有互换性，质量要求严。
本工地标准适用于作简易住宅的屋架、檩条、托架支柱等构件，亦可用于跨度不大于１８ｍ、安有起重量不大于5ｔ的轻中级工作制火车的加工房、仓库等钢结构工程。
一、材料要求１、钢材一般采用Ｑ２３５钢、１６Ｍｌｌ钢，应有质量证明书，并应符合设计要求及国家有关标准的规定。
２、焊条型号按设计或规范要求选用，并应有出厂合格证明；药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用。
３、螺栓型号、规格符合设计要求，并应有质量证明书；锈蚀、碰伤、丝扣损坏的不得使用。
４、涂料防腐油漆涂料的品种、牌号、颜色及配套底漆、腻了，应符合设计要求和国家标准的规定，并有产品质量证明书。
二、主要机具设备１、机械设备剪切机、冲剪机、砂轮锯、手电钻、钻床、手抬压杠钻、除锈机、杠杆压力机、顶床、履带式或轮胎式起重机以及电、气焊设备等。
２、主要工具卡具、夹具。
楔铁、滑轮、倒链、钢丝绳、卡环、绳夹、塞尺、钢卷尺等。
三、作业条件1、根据设计单位提供的设计文件、资料绘制钢结构施工详图。
２、编制作业工艺卡，组织学习图纸和有关技术规程，向工人小组进行技术交底。
３、对所供应的原材料按设计举求逐一进行物理性能和化学成分的检验；检查原材料。
焊条质量证明书；原材料运进工厂或现场按规格和数量进行清点，并分类整齐堆放，以备使用。
４、根据制作工艺要求备齐机具设备以及施工用料；对焊工进行考试，经考试合格取得相应施焊条件的合格证者才准操作，并按其技术水平定人、定点并编号。
四、施工操作工艺（一）结构型式构造轻型钢结构屋架型式有三角形、三角拱形和校形等（图1）。
屋架上弦杆多采用两个小型角钢组成的┐┌形截面，下弦、腹杆用圆钢筋或小型单用钢。
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钢结构制作方案钢结构制作工艺流程 箱型钢结构制造工艺流程：材料进场检验、矫正腹板、翼缘板切割下料接料焊接探伤钻孔焊接探伤二次装配焊接检查涂装标识包装运输端铣修整U型组装箱型组装电渣焊矫正隔板、衬板切割下料隔板加工不合格隔板组焊不合格不合格钻孔耳板下料摩擦面处理十字柱制作工艺流程图：H型钢梁制造工艺流程：材料进场材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差序号项目允许偏差mm1 钢板的局部不平度t≤14 1.5T＞14 1.02 型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.03 角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°4 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/805 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度放样号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。
壁厚小于6mm 时可不开坡口。
下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
接料坡口形式：钢板接料坡口形式：钢管对接：采用全焊透对接焊缝，坡口形式如下：先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。
H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
号料必须注明坡口的角度和钝边方向。
号料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5基准线+ 0.5对角线差 1.0加工样板的角度+ 20'切割切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体的要求：氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
割咀喷出的火焰应符合下列要求：喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。
切割时应注意以下几个要点：确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10 mm。
切割50 mm后应确认板宽及直角度。
气割时应控制切割工艺参数，如下表自动、半自动切割工艺参照系数割咀号码板厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）1 6-10 0.69-0.78 ≥0.3 650-4502 10-20 0.69-0.78 ≥0.3 500-3503 20-30 0.69-0.78 ≥0.3 450-3004 30-40 0.69-0.78 ≥0.3 400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。
坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准火焰切割质量标准项目允许偏差零件宽度、长度+ 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角+ 6'加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3边缘缺棱 1.0型钢端部垂直度 2.0气割的质量标准项目允许偏差零件宽度、长度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度 1.0注: t为钢板厚度制孔高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。
对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。
制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。
安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。
钻孔允许偏差如下：螺栓孔的允许偏差项目允许偏差（mm）直径+1.0 0.0圆度 2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0制孔的允许偏差项目允许偏差（mm）两相邻中心线距离±0.5矩形对角线两孔中心线距离及边孔±1.0中心距离孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离±0.5接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。
接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
板材接料焊缝要求焊透。
采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。
接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料允许偏差见下表项目允许偏差(mm)对口错边（Δ）t/10且不大于3.0间隙(α) 1.0端部加工端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。
端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。
调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。
端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：结构端面不得有气孔凹痕。
确定总长度时应校核温差。
长度有出入时，以隔板位置为准。
进刀量以板厚为准。
端铣后进行检查。
垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。
工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000组装组装的一般要求组装在经过测平的平台上进行。
在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。
组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。
构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。
装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。
箱形结构组装箱形梁的组装在专用箱形梁生产线上进行。
隔板组对隔板组对采用以下措施：隔板加工图：隔板组对加工精度应满足以下要求：其中 L：-0.5mmH：-0.5mm|d1-d2|≤ 1.5mm隔板组对应注意以下几点:隔板与垫条之间的毛刺应清除干净.隔板组对时,必须保证90°夹角.斜隔板应采用机加工的方法保证倾角.不同隔板做好标记以免混乱.组对隔板用胎具如图所示：隔板组对示意图装配隔板盖板修理，由于切割产生的弯曲应修直后划线，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引线，以便电渣焊钻孔。
弯曲度e≤1mm/3m。
打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。
加设封板是为了保证箱形结构端部的稳定性。
隔板装配示意图U型组对两侧腹板组在专门的U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。
U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。
隔板引出线误差应在0.5mm内。
盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板与隔板间隙≤0.5mm，腹板与垫板间隙≤0.5mm。
箱形组对箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。
端头约100mm校正平行度后方可点焊。
加上盖板时，盖、腹板紧密贴合≤0.5mm。
箱形组对示意图组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保护。
箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。
焊接H型组装焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。
腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。
组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。
在H型钢组对机上进行组对工字形。
组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。
H字形组对允许偏差项目允许偏差（ｍｍ）高度（h）±1垂直度（Δ）B/100且不大于2.0中心偏移（e）±1.0缝隙（Δ） 1.0十字柱组装：工字形修理合格后组装柱中的零件部件，组装前各零件部件要检查合格后，方可使用。
组装顺序：组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。
组装成十字柱，再交电焊焊接，最后修整。
组装时,严格控制十字形截面尺寸,如图：二次组装：即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。