FMEA培训基础资料(PPT32页)合集
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《MFMEA培训教材》课件
《MFMEA培训教材》PPT课件
$number {01}
目录
• MFMEA基本概念 • MFMEA实施流程 • MFMEA分析方法 • MFMEA应用案例 • MFMEA总结与展望
01
MFMEA基本概念
MFMEA定义
MFMEA定义：MFMEA（失效模式与影响分析）是一种系统 化的方法，用于识别、评估和解决产品或过程中潜在的失效 模式及其对系统性能的影响。
MFMEA通过分析产品或过程中可能出现的失效模式，评估 其对整个系统性能的影响，并确定预防和减轻这些影响的措 施，从而提升产品和过程的可靠性和安全性。
MFMEA目的和意义
MFMEA目的
MFMEA的主要目的是识别、评 估和降低产品或过程中潜在的失 效风险，提高产品和过程的可靠 性和安全性。
意义
通过MFMEA，企业可以提前发 现和解决潜在问题，减少产品或 过程中的故障和缺陷，提高客户 满意度和产品竞争力。
未来，MFMEA将更加注重数据 分析和人工智能技术的应用，提 高故障模式识别的准确性和效率 。
针对复杂系统和产品的多层次、 多维度分析需求，MFMEA将进 一步发展其分层和集成分析能力 。
THANKS
在问题，提高产品质量和可靠性。
04
MFMEA的流程包括明确分析对象、确定分析层次 、列出故障模式、分析故障原因和影响、评估风险
优先级、制定改进措施等步骤。
MFMEA未来发展方向
随着技术的不断进步和应用领域 的拓展，MFMEA将进一步发展 并应用于更广泛的领域。
针对快速迭代开发和上市的需求 ，MFMEA将发展更高效的分析 方法和工具，缩短分析周期和降 低成本。
详细描述
故障影响评估应考虑产品或过程的功能要求、使用环境以及相关法律法规等因素，以确定故障对产品 或过程的影响程度。
$number {01}
目录
• MFMEA基本概念 • MFMEA实施流程 • MFMEA分析方法 • MFMEA应用案例 • MFMEA总结与展望
01
MFMEA基本概念
MFMEA定义
MFMEA定义：MFMEA（失效模式与影响分析）是一种系统 化的方法，用于识别、评估和解决产品或过程中潜在的失效 模式及其对系统性能的影响。
MFMEA通过分析产品或过程中可能出现的失效模式，评估 其对整个系统性能的影响，并确定预防和减轻这些影响的措 施，从而提升产品和过程的可靠性和安全性。
MFMEA目的和意义
MFMEA目的
MFMEA的主要目的是识别、评 估和降低产品或过程中潜在的失 效风险，提高产品和过程的可靠 性和安全性。
意义
通过MFMEA，企业可以提前发 现和解决潜在问题，减少产品或 过程中的故障和缺陷，提高客户 满意度和产品竞争力。
未来，MFMEA将更加注重数据 分析和人工智能技术的应用，提 高故障模式识别的准确性和效率 。
针对复杂系统和产品的多层次、 多维度分析需求，MFMEA将进 一步发展其分层和集成分析能力 。
THANKS
在问题，提高产品质量和可靠性。
04
MFMEA的流程包括明确分析对象、确定分析层次 、列出故障模式、分析故障原因和影响、评估风险
优先级、制定改进措施等步骤。
MFMEA未来发展方向
随着技术的不断进步和应用领域 的拓展，MFMEA将进一步发展 并应用于更广泛的领域。
针对快速迭代开发和上市的需求 ，MFMEA将发展更高效的分析 方法和工具，缩短分析周期和降 低成本。
详细描述
故障影响评估应考虑产品或过程的功能要求、使用环境以及相关法律法规等因素，以确定故障对产品 或过程的影响程度。
FMEA培训资料
实施步骤介绍
01
步骤六：评估故障影响
02
评估故障模式对系统或产品性能、安全性、可靠性的影响程度
。
确定故障模式的严重度等级。
03
实施步骤介绍
步骤七：制定预防措施
1
2
针对每种故障模式和原因，制定相应的预防措施 。
3
评估预防措施的有效性和可行性。
实施步骤介绍
步骤八：确定风险优先数
综合故障模式的严重度、发生概率和检测难度 ，计算风险优先数。
医疗健康
FMEA可用于评估医疗设备的可 靠性和安全性，减少故障对患 者和医护人员的影响。
能源与环保
FMEA可用于评估能源设备和环 保设施的潜在故障和风险，确 保设备和设施的稳定运行和环 境保护。
02 FMEA核心原理
故障模式与影响分析
01
02
03
故障模式识别
识别产品或过程中可能出 现的故障模式，包括功能 失效、性能下降等。
制定措施 针对高风险故障模式，制定预防 措施和探测措施，以降低故障发 生的可能性和影响。
针对生产过程特点的FMEA策略
关注工艺流程
针对生产过程中的工艺流程进行详细 分析，识别关键工艺步骤和潜在故障 点。
考虑设备因素
分析生产过程中使用的设备，识别设 备故障对生产过程的影响，并制定相 应的预防措施。
重视人员操作
实施效果
通过实施FMEA分析，成功识别并解决了多个潜在的设计问题，提高了产品的可靠性和安 全性。同时，也为后续产品的设计和开发提供了宝贵的经验教训和改进方向。
05 FMEA在生产过程中的应 用
生产过程FMEA实施流程
定义范围
明确FMEA分析的对象和边界，包括产品、过程、系统或服务等 。
FMEA培训ppt课件
宏观的描述：装护板
将护板取出
微
对护板进行检查
观
的
护板放置到底座上
活
动
操作工拿出5颗螺钉
将螺钉放置到护板上
操作工将螺钉打紧
①
③
⑤
④
②
32
PFMEA -- 过程定义
详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）
------进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备
工步 列出要研究的各个工步 将护板取出 对护板进行检查 护板放置到底座上 操作工拿出5颗螺钉 将螺钉放置到护板上 操作工将螺钉打紧
关键日期—(5) FMEA计划完成日期，APQP进度计 划安排日期。 FMEA编号/版本—(6) 用于追溯FMEA的内部编号与版本 编制人—(7) FMEA编制人的姓名、电话及所属 公司 日期—(8) 原始稿编制日期、修订号和日期
22
製程名稱： 核心小組：
工程放行日期： 製 表 人 員：
措施執行的結果
已采取的 措施
严频探 R
重度测 度数度 (S)(O)(D)ss FMEA 开发思路
团队组建
•多功能小组 •成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计 、生产 线等 •确定小组组长 • 获得领导支持
过程定义
过程流程图 识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）
采取降低风险的行动
• 更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）； • 更改产品/过程设计，降低频度数； • 采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数； • 提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险； • 变更过程控制计划； • 改进加工工艺、工装刀具。
FMEA培训教材-PPT精选全文
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
重要性 60% 30% 10%
分值
640
330
180
90
FMEA 得原理
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
分值
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
640
330
180
90
参数
上升50CM
FMEA 得原理
一、FMEA基本知识
练习:
公司产品:车门 客户要求:
•方便开关 •噪音小 •安全
FMEA 得原理
FMEA 得原理
FMEA 得原理
客户质量要求 Input
客户质量目标
FMEA Output
CTQ 清单 CP 控制计划
FMEA
FMEA 得原理
Output
CTQ 清单
CTQ产出原则:
压 合 状 态
方法
特
样本Sample
殊 特 性 分
产品特 性/过程 参数规 格/公差
评价/ 测量技
术
容 量
频率
类
《
首检
MODULE 检验标
准》
5-20倍 显微镜
6P CS
:6PCS/ 抽检 : 每10PCS
抽1PCS
反应计
控制方法/ 统计技术
责任人
划
《CD-HFM0419701 LCM 镜检 不良明细
措施？
FMEA培训资料ppt
风险评估：对故障进行风 险评估，确定其危害程度 和发生概率
改进措施：提出针对该故 障的改进措施，包括设计、 工艺等方面的改进
实施效果：对改进措施的 实施效果进行评估和验证， 以确保改进的有效性。
如何整理和撰写FMEA报告
确定报告的目的 和范围
收集相关数据和 信息
整理和分析数据
撰写报告并完善 内容
FMEA报告的实例分享及解析
评估流程：按照规定的流程进行 风险评估，包括风险识别、分析、 评价等环节
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
评估标准：制定评估标准，包括 风险等级、严重程度等
数据采集：采集相关的数据和信 息，包括历史数据、行业数据等
FMEA中风险评估的步骤和要点
添加标题
确定评估对象：明确评估的对象，包括产品、过程、 系统等，并确定评估的范围和重点。
问题：FMEA分析缺乏系统性，未形成完整的分析流程 解决方法：建立完善的FMEA分 析流程，确保分析的全面性和系统性 解决方法：建立完善的FMEA分析流程，确保分析的全面性和系统性
问题：FMEA分析结果未得到有效应用，未发挥应有的作用 解决方法：加强 FMEA分析结果的应用，将分析结果应用于设计和生产中，提高产品质量和安全性。 解决方法：加强FMEA分析结果的应用，将分析结果应用于设计和生产中，提高产品质量和 安全性。
等。
案例分析：通过 具体的案例分析，
展示如何运用 FMEA解决实际 问题，并分享从 中获得的经验和
教训。
添加标题
结论：总结 FMEA实践经验 的重要性，并强 调其在提高产品 质量和降低风险 方面的贡献。
FMEA在实践中的应用案例
案例1：汽车行业中的FMEA应用 案例2：医疗器械中的FMEA应用 案例3：航空航天中的FMEA应用 案例4：化工行业中的FMEA应用
FMEA培训课件(五大工具)
FMEDA通过分析故障模式的检测性，评估在出现故障时能否及时发现并进行修复，以提高产品的可靠性和安全性。
FMEDA不仅关注故障模式的影响，还特别强调对检测性的评估，以便更全面地了解潜在问题的影响以及在出现故障时能否及时发现并进行修复。
在FMEDA中，检测性的评估通常采用量化的方式进行，以便更准确地确定故障模式的可检测性。通过提高检测性，可以降低因未及时发现故障而导致的事故风险。
详细描述
在FMESi中，严重度评估通常采用量化的方式进行，以便更准确地确定故障模式对系统性能的影响程度。
总结词：故障模式、影响与风险优先数分析（FMERP）是一种综合性的质量工具，旨在识别、评估和解决潜在的故障模式及其对系统性能的影响。
总结词
故障模式、影响与检测性分析（FMEDA）是一种质量工具，用于评估潜在的故障模式及其对系统性能的影响以及检测的可能性。
详细描述
DFSS（Design for Six Sigma）是一种设计方法论，旨在提高产品的设计质量和可靠性。通过结合FMEA，可以对产品设计中的潜在失效模式进行分析和预防，从而提高产品的设计质量和可靠性。这种结合有助于在设计阶段就考虑产品的性能、可靠性和安全性，从而减少后期的改进成本和时间。
THANKS
总结词
电子产品行业对质量和可靠性要求极高，FMEA在此领域的应用同样广泛且重要。
在电子产品案例中，FMEA被用于分析电子产品的设计和生产过程。通过FMEA分析，可以发现潜在的故障模式，并采取相应的预防措施，提高产品的可靠性和稳定性。此外，FMEA还可以帮助企业优化产品设计，降低生产成本，提高市场竞争力。
FMEA培训课件（五大工具
FMEA基础介绍FMEA实施流程FMEA分析方法FMEA应用案例FMEA与其他工具的结合应用
FMEDA不仅关注故障模式的影响，还特别强调对检测性的评估，以便更全面地了解潜在问题的影响以及在出现故障时能否及时发现并进行修复。
在FMEDA中，检测性的评估通常采用量化的方式进行，以便更准确地确定故障模式的可检测性。通过提高检测性，可以降低因未及时发现故障而导致的事故风险。
详细描述
在FMESi中，严重度评估通常采用量化的方式进行，以便更准确地确定故障模式对系统性能的影响程度。
总结词：故障模式、影响与风险优先数分析（FMERP）是一种综合性的质量工具，旨在识别、评估和解决潜在的故障模式及其对系统性能的影响。
总结词
故障模式、影响与检测性分析（FMEDA）是一种质量工具，用于评估潜在的故障模式及其对系统性能的影响以及检测的可能性。
详细描述
DFSS（Design for Six Sigma）是一种设计方法论，旨在提高产品的设计质量和可靠性。通过结合FMEA，可以对产品设计中的潜在失效模式进行分析和预防，从而提高产品的设计质量和可靠性。这种结合有助于在设计阶段就考虑产品的性能、可靠性和安全性，从而减少后期的改进成本和时间。
THANKS
总结词
电子产品行业对质量和可靠性要求极高，FMEA在此领域的应用同样广泛且重要。
在电子产品案例中，FMEA被用于分析电子产品的设计和生产过程。通过FMEA分析，可以发现潜在的故障模式，并采取相应的预防措施，提高产品的可靠性和稳定性。此外，FMEA还可以帮助企业优化产品设计，降低生产成本，提高市场竞争力。
FMEA培训课件（五大工具
FMEA基础介绍FMEA实施流程FMEA分析方法FMEA应用案例FMEA与其他工具的结合应用
FMEA培训教材PPT完整版(2024)
22
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
某型号汽车发动机设计FMEA分 析。针对发动机系统可能出现的 故障模式进行分析，如气缸磨损 、活塞环断裂等，制定相应的改
进措施。
案例二
某型号手机电池设计FMEA分析 。针对电池可能出现的过热、短 路等故障模式进行分析，优化电 池结构和电路设计，提高电池安
全性。
26
过程控制阶段FMEA流程
定义过程范围和功能
01
识别潜在的故障模式
02
评估故障影响的严重度、发生
度和检测度
03
计算风险优先数（RPN）并排 序
04
制定并实施控制措施
2024/1/29
05
跟踪验证控制措施的有效性并
更新FMEA
06
27
过程控制阶段FMEA案例分析
案例一
某汽车制造厂涂装车间过程FMEA分 析
为生产过程FMEA提供支持
产品设计阶段FMEA的输出可以为生产过程 FMEA提供重要的输入和支持。
20
产品设计阶段FMEA流程
组建FMEA团队
由多部门、多学科的专业 人员组成，包括设计、制 造、质量、采购等。
2024/1/29
定义系统和子系统
明确产品的结构和功能， 划分系统和子系统。
识别故障模式
针对每个子系统或部件， 识别所有可能的故障模式 。
9
组建FMEA团队并分配任务
02
01
03
2024/1/29
组建多学科团队
包括设计、制造、质量、采购等相关领域专家。
分配角色与责任
明确团队成员的角色和责任，确保任务有效执行。
提供培训与支持
为团队成员提供FMEA培训，确保掌握相关知识和技 能。
FMEA培训教材ppt完整版
FMEA培训教材ppt完整版•FMEA概述与基本原理•失效模式识别与评估方法•故障原因分析技巧与工具应用•风险等级划分标准与应对措施制定目录•FMEA在产品设计阶段应用实践•FMEA在生产过程监控和持续改进中作用•总结回顾与展望未来发展趋势01FMEA概述与基本原理FMEA定义及发展历程FMEA定义故障模式与影响分析（FailureModes and Effects Analysis）发展历程起源于军事领域，后广泛应用于航空、汽车、电子等各个行业FMEA核心思想与目标核心思想预防性分析，识别潜在故障模式及其对系统的影响，提前采取措施降低风险目标提高产品可靠性、减少维修成本、增强客户满意度032. 功能分析识别系统或部件的功能及潜在故障模式01适用范围产品设计、生产过程、服务流程等各个环节021. 定义范围明确分析对象及目标评估故障模式对系统性能、安全、经济等方面的影响3. 故障影响分析综合考虑故障发生概率、严重度及可检测性，对故障模式进行风险等级排序4. 风险等级评估针对高风险故障模式，制定预防措施和应急计划5. 制定措施定期回顾FMEA 结果，更新措施并持续改进6. 跟踪与持续改进02失效模式识别与评估方法产品无法实现设计功能或性能不达标，如电子设备无法开机、机械部件卡滞等。
功能性失效安全性失效可靠性失效产品存在安全隐患，可能导致人身伤害或财产损失，如汽车刹车失灵、电器短路引发火灾等。
产品在规定条件下和规定时间内无法完成规定功能，如电池寿命短、设备频繁故障等。
030201常见失效模式类型介绍失效模式识别技巧与工具技巧了解产品工作原理及结构特点分析历史故障数据及维修记录•运用头脑风暴等方法集思广益工具故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）因果图（Cause-Effect Diagram）01020304•方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评估方法，如风险矩阵、风险指数等。
实施流程1. 明确评估目标和范围2. 收集相关数据和信息3.选择合适的评估方法并建立评估模型4.对失效模式进行定量或定性评估5.根据评估结果制定相应的改进措施并跟踪验证03故障原因分析技巧与工具应用故障树分析法概述故障树的建立故障树的定性分析故障树的定量分析故障树分析法（FTA ）原理及应用01020304介绍FTA 的基本概念、原理、作用及适用范围。
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FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的 补充。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。包含设计 （DFMEA）和过程（PFMEA）。
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发 生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。
2019/6/20
2019/6/20
19/20
◆工序：
一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（同一台机床）， 对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。它是工 艺过程的基本单元,又是生产计划和成本核算的基本单元。
划分工序的依据是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动 以及加工是否连续完成。如果其中之一有变动或者加工不是连续完成， 则构成另一个工序。
10
有警 告的 危害
当潜在的失效模式在有警告的情况 下影响车辆安全运行和/或涉及不符 合政府法规的情形时，严重度定级
非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总 成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆 /项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
2019/6/20
17/20
过程PFMEA介绍——
在完成了DFMEA的基础之上，请准备相关 PFMA的资料，以便下次进行PFMEA的 制作。准备资料包括：产品图纸、详细 的工艺流程图（明确到每一工步） 约定下次PFMEA时间：
2019/6/20
18/20
分享
什么是工序？ 什么是工步？ 什么是工位？
它解决问题的技术，和 ·修改试验计划
2019/6/20
采取的措施：在措施实施 之后，填入实际措施的简
要说明以及生效日期。
15/20
2019/6/20
16/20
过程PFMEA介绍——
过程FMEA是一份动态的文件，它应： ·在可行性阶段或之前进行； ·在生产用工装到位之前； ·考虑到从单个部件到总成的所有的制 造工序
12/20
设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
频度：频度的指某一特定的起因/机理在 设计寿命内出现的可能性。
失效的潜在起因/机理：所谓失效的潜在起因是指设 计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能 性地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效 机理。起因/机理应尽可能简明而全面地列也，以便 有针对性地采取补救的努力。
项目功能：填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、 零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。 用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能， 包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命） 相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且 有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。
2019/6/20
25/20
PFMEA介绍——PFMEA格式
2019/6/20
失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能 发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的 顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的 符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以下一道工序、后续 工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素 都必须予以考虑。 对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来 描述.
在的，采用两个严重度值中的较高 个严重度值中的较高者。（制造/装配 别
PFMEA介绍——PFMEA格式 无警 告的 危害
者。（顾客的后果）
当潜在的失效模式在无警告的情况 下影响车辆安全运行和/或涉及不符 合政府法规的情形时，严重度定级
非常高
后果）
或可能在无警告的情况下对（机器或总 成）操作者造成危害
2019/6/20
5/20
FMEA介绍——设计DFMEA与过程PFMEA
设计DFMEA：针对产品本身，包含产品产品整体、组成的部品及零部 件。 过程PFMEA：针对生产过程，包含每一道工序、工步。
2019/6/20
6/20
设计DFMEA介绍——
设计FMEA是一份动态的文件，应： ·在一个设计概念最终形成之 时或之前开始； ·在产品开发的各个阶段，发生 更改或获得更多的信息时，持 续予以更新 ·在产品加工图样完工之前全 部完成
从第一道防线就将缺陷消 灭在摇篮之中的有效工具 ——
FMEA 潜在失效模式及后果分析
2019/6/20
1/20
FMEA介绍——FMEA的含义
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。
或产品需要进行分检、一部分（小于 100%）需报废，或车辆/项目在返修部 门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
2019/6/20
7/20
设计DFMEA介绍——DFMEA空白表格
2019/6/20
8/20
设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
填入FMEA的文件编号，以 方便查阅 填入部门和小组。如适用， 还包括供方的名称
一个系统可以看作是由各个子系统组成的。 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如， 前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA 的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交 互作用都要覆盖。 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA， 例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。
设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实 现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模 式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的 潜在失效模式的影响后果。对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。 前提是这种失效可能发生，但不一定发生。只可能出现在特定的运行条件下（如热、 冷、干燥、粉尘，等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅供参 考在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。 注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。
2019/6/20
9/20
设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
关键日期：填入初次FMEA应完 成的时间，该日期不应超过计划 的生产设计发布日期
FMEA日期：填入编制FMEA 原始稿的日期及最新修订的 日期。
核心小组：列出有权确定和/或 执行任务的责任部门的名称 和个人的姓名。
2019/6/20
10/20
2019/6/20
21/20
◆工位：
为了完成一定的工序部分，一次安装工 件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的 可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所 占据的每一个位置。它们每变换一个位置， 就改变了一个工位。
采用多工位加工，可以提高生产率和保 证被加工表面间的相互位置精度。
2019/6/20
22/20
2/20
FMEA介绍——FMEA的编制者
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某 个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成（如
设计、分析/试验、制造、装配、服务、回 收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程 师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动。
2019/6/20
3/20
FMEA介绍——FMEA的编制顺序
2019/6/20
4/20
FMEA介绍——FMEA措施的对应
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面 的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部 门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有 效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。责任工程师确保 所有的建议措施都得到实际或充分的强调。FMEA是动态文件， 应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发 生的。对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实 施，确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中，对设计/过程 FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。
◆案例：
次级绕制工艺：
工步①
工步②
工步③ 工步④
骨架上工装→首端缠线→绕线→尾端缠线→……
五轴绕线的一个工序
12轴绕线的一个工序
2019/6/20
23/20
PFMEA介绍——PFMEA格式
2019Байду номын сангаас6/20
24/20
PFMEA介绍——PFMEA格式
所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描 述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。 它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或 者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而， 在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据 表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。 按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在 的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。
举例说明：现以一批工件上某孔的钻、铰加工为例说明。如果每一个工件在同 一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作 一个工序。若在该机床上将这批工件都钻完孔后再逐个铰孔，对一个工件的 钻铰加工过程就不连续了，钻、铰加工应该划分成两个工序。
2019/6/20
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◆工步：
是工序的组成单位，在加工表面和加工（装配）工具不变的情况 下，连续完成的一部分工序。加工表面与加工工具，只要改变了其中 一样就应算作不同的工步。划分工步的目的，是便于分析和描述比较 复杂的工序，更好地组织生产和计算工时 。 举例说明：在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不 同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一 步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量 均不变时，所完成的那部分工序称为工步。如下图所示零件，对四个 φ10mm的孔连续进行钻削加工，在工序中可以写成一个工步---钻4φ10mm孔。
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计。包含设计 （DFMEA）和过程（PFMEA）。
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发 生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。
2019/6/20
2019/6/20
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◆工序：
一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（同一台机床）， 对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。它是工 艺过程的基本单元,又是生产计划和成本核算的基本单元。
划分工序的依据是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动 以及加工是否连续完成。如果其中之一有变动或者加工不是连续完成， 则构成另一个工序。
10
有警 告的 危害
当潜在的失效模式在有警告的情况 下影响车辆安全运行和/或涉及不符 合政府法规的情形时，严重度定级
非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总 成）操作者造成危害
9
很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆 /项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
2019/6/20
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过程PFMEA介绍——
在完成了DFMEA的基础之上，请准备相关 PFMA的资料，以便下次进行PFMEA的 制作。准备资料包括：产品图纸、详细 的工艺流程图（明确到每一工步） 约定下次PFMEA时间：
2019/6/20
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分享
什么是工序？ 什么是工步？ 什么是工位？
它解决问题的技术，和 ·修改试验计划
2019/6/20
采取的措施：在措施实施 之后，填入实际措施的简
要说明以及生效日期。
15/20
2019/6/20
16/20
过程PFMEA介绍——
过程FMEA是一份动态的文件，它应： ·在可行性阶段或之前进行； ·在生产用工装到位之前； ·考虑到从单个部件到总成的所有的制 造工序
12/20
设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
频度：频度的指某一特定的起因/机理在 设计寿命内出现的可能性。
失效的潜在起因/机理：所谓失效的潜在起因是指设 计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能 性地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效 机理。起因/机理应尽可能简明而全面地列也，以便 有针对性地采取补救的努力。
项目功能：填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、 零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。 用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能， 包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命） 相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且 有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。
2019/6/20
25/20
PFMEA介绍——PFMEA格式
2019/6/20
失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能 发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的 顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的 符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以下一道工序、后续 工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素 都必须予以考虑。 对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来 描述.
在的，采用两个严重度值中的较高 个严重度值中的较高者。（制造/装配 别
PFMEA介绍——PFMEA格式 无警 告的 危害
者。（顾客的后果）
当潜在的失效模式在无警告的情况 下影响车辆安全运行和/或涉及不符 合政府法规的情形时，严重度定级
非常高
后果）
或可能在无警告的情况下对（机器或总 成）操作者造成危害
2019/6/20
5/20
FMEA介绍——设计DFMEA与过程PFMEA
设计DFMEA：针对产品本身，包含产品产品整体、组成的部品及零部 件。 过程PFMEA：针对生产过程，包含每一道工序、工步。
2019/6/20
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设计DFMEA介绍——
设计FMEA是一份动态的文件，应： ·在一个设计概念最终形成之 时或之前开始； ·在产品开发的各个阶段，发生 更改或获得更多的信息时，持 续予以更新 ·在产品加工图样完工之前全 部完成
从第一道防线就将缺陷消 灭在摇篮之中的有效工具 ——
FMEA 潜在失效模式及后果分析
2019/6/20
1/20
FMEA介绍——FMEA的含义
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： （a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。
或产品需要进行分检、一部分（小于 100%）需报废，或车辆/项目在返修部 门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
2019/6/20
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设计DFMEA介绍——DFMEA空白表格
2019/6/20
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设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
填入FMEA的文件编号，以 方便查阅 填入部门和小组。如适用， 还包括供方的名称
一个系统可以看作是由各个子系统组成的。 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如， 前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA 的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交 互作用都要覆盖。 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA， 例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。
设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实 现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模 式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的 潜在失效模式的影响后果。对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。 前提是这种失效可能发生，但不一定发生。只可能出现在特定的运行条件下（如热、 冷、干燥、粉尘，等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅供参 考在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。 注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。
2019/6/20
9/20
设计DFMEA介绍——DFMEA介绍
关键日期：填入初次FMEA应完 成的时间，该日期不应超过计划 的生产设计发布日期
FMEA日期：填入编制FMEA 原始稿的日期及最新修订的 日期。
核心小组：列出有权确定和/或 执行任务的责任部门的名称 和个人的姓名。
2019/6/20
10/20
2019/6/20
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◆工位：
为了完成一定的工序部分，一次安装工 件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的 可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所 占据的每一个位置。它们每变换一个位置， 就改变了一个工位。
采用多工位加工，可以提高生产率和保 证被加工表面间的相互位置精度。
2019/6/20
22/20
2/20
FMEA介绍——FMEA的编制者
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某 个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成（如
设计、分析/试验、制造、装配、服务、回 收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程 师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动。
2019/6/20
3/20
FMEA介绍——FMEA的编制顺序
2019/6/20
4/20
FMEA介绍——FMEA措施的对应
采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，对这方面 的要求无论怎样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部 门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有 效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。责任工程师确保 所有的建议措施都得到实际或充分的强调。FMEA是动态文件， 应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发 生的。对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实 施，确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中，对设计/过程 FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。
◆案例：
次级绕制工艺：
工步①
工步②
工步③ 工步④
骨架上工装→首端缠线→绕线→尾端缠线→……
五轴绕线的一个工序
12轴绕线的一个工序
2019/6/20
23/20
PFMEA介绍——PFMEA格式
2019Байду номын сангаас6/20
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PFMEA介绍——PFMEA格式
所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描 述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。 它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或 者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而， 在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据 表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。 按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在 的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。
举例说明：现以一批工件上某孔的钻、铰加工为例说明。如果每一个工件在同 一台机床上钻孔后就接着铰孔，则该孔的钻、铰加工过程是连续的，应算作 一个工序。若在该机床上将这批工件都钻完孔后再逐个铰孔，对一个工件的 钻铰加工过程就不连续了，钻、铰加工应该划分成两个工序。
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◆工步：
是工序的组成单位，在加工表面和加工（装配）工具不变的情况 下，连续完成的一部分工序。加工表面与加工工具，只要改变了其中 一样就应算作不同的工步。划分工步的目的，是便于分析和描述比较 复杂的工序，更好地组织生产和计算工时 。 举例说明：在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不 同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一 步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量 均不变时，所完成的那部分工序称为工步。如下图所示零件，对四个 φ10mm的孔连续进行钻削加工，在工序中可以写成一个工步---钻4φ10mm孔。