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数控铣床基础编程
2.用φ10mm的刀具铣如图所示的槽，刀心轨迹为虚线，槽深
2mm，刀具位置如图，试编程。
3.用φ6刀具铣图示三个字母，刀心轨迹为虚线、深2mm
4.精铣题图所示的侧面，刀具直径φ10mm，采用刀 具半径补偿指令编程。
举例：型腔类零件加工 材料：铝合金 分析：槽宽14mm
刀具直径8mm 精度：粗、精加工一次 加工：精加工使用刀补 路线：粗加工
13．暂停指令G04 指令格式为：G04 P_ 钻孔、镗孔时，加工终了时，在刀具继续旋
转的同时停止刀具进给一段时间。 例：G04 P1 进给运动暂停1秒。
某些数控系统的设定单位为毫秒（mS）！
举例
第三节 编程举例： 1．如题图所示，刀心起点为工件零点O，按“O→A→B→C→D
→E”顺序运动，写出A、B、C、D、E各点的绝对、增量坐标值 （所有的点均在XOY平面内）。
精加工
粗加工轨迹
精加工轨迹
6.请根据以下程序推出刀具所走的路线，并划出路
线图 N10 G90 G92 X0 Y0 Z0 M03 S300 N20 G17 G02 X30 Y0 I15 J0 F300 N30 G01 X0 Y-40 N40 X-30 Y0 N50 G02 X0 Y0 I15 J0 N60 M05
现场加工（2）
编程加工如下零件，提交加工程序。
P239： 8 11 12
作业
夹具
铣刀
长度补偿
点位
轮廓
半径补偿
镜像
Y
30
-20 -10 0 -10
3 -20
-30
10 20 30 X 4
循环
工 件4
工 件6 工件24
工件
G01的功能下才可以生效。 操作时以刀具的实际长度值进行补偿。
数控铣床编程30例带图-数控铣床编程文字图片
R42
50
84
G01 AP=0 AP=78 y-50 x-50 G00 G40 y-60 Z10
M30
解：
%0001 G92 x0 y0 z10 G00 x-50 y-60 G00 z-1 G01 G41 x-42 d01 f1000 Y0 G38 x0 y0 G02 AP=0 RP=42 R42 G01 y-50 x-50 G00 G40 y-60 Z10 G00 X0 Y0
由G17指定刀补平面 启动刀补 刀补状态
解除刀补
例8 如图所示，用Φ8的刀具，加工距离工件上 表面3mm深的凸模。编写程序。
R10
R10
20
R20
R20
30
解：
%5002
程序 起点
N1 G92 X-40 Y50 Z50
N2 M03 S500
R10
N4 G01 Z-3 F400
N5 G01 G41 X5 Y30 D01 F40
准备功能: G00 点定位（快速进给） G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停时间 F（min）S（r） G40 取消刀具半径补偿 G41 调用刀具半径补偿（左刀补） G42 调用刀具半径补偿（右刀补） G54 零点偏置 G90 尺寸 G91 增量尺寸
辅助功能
加工③
N09 G25 X0 Y0 取消点（0，0）
镜像
N10 G24 Y0 以X轴镜像
N11 M98 P100
加工④
N12 G25 Y0 取消X轴镜像
N13 M05
N14 M30
%100 子程序 N01 G01 Z-5 F50 N02 G00 G41 X20 Y10 D01 N03 G01 Y60 N04 X40 N05 G03 X60 Y40 R20 N06 Y20 N07 X10 N08 G00 X0 Y0 N09 Z10 N10 M99
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程入门
反思总结
1.怎样确定平面坐标及加工零点？ 2.数控铣床编程有哪些指令？分别有什么意义？ 3.你知道.数控铣床编程有哪几种？ 4.数控铣床编程的一般步骤是什么？
N050 M08
；开冷却液
N055 Z=-20.434 F1500 ；按每分钟3米的速度Z向走刀
N060 X51 F60
；按每分钟60毫米的速度X向走刀
N065 M09
；关冷却液
N070 M05
；主轴停转
N075 M30
；程序结束
五、常用编程指令
准备功能: G00 点定位（快速进给） G01 直线插补 G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停时间 F（min）S（r） G40 取消刀具半径补偿 G41 调用刀具半径补偿（左刀补） G42 调用刀具半径补偿（右刀补） G54 零点偏置 G90 尺寸 G91 增量尺寸
为了保证加工的安全性，刀具的半 径不能大于工件的加工半径。
五、编程实例（综合编程）
切削参数计算：
n 1000*V
2R
n:转速(r/min) V:切削速度(m/min) R:刀具半径(mm) 普通高速钢切削速度一般 取18m~20m 如果刀具直径为Ø6，则 n=(1000×18)/(3.14*6) n=955(r/min)
五、编程实例（综合编程）
程序编制步骤： 1.分析加工图 3.设置加工零点 5.制定切削参数
7.程序优化
2.选择坐标平面 4.选择刀具 6.程序编制
五、编程实例（综合编程）
通过对加工图的分析，我们可以确 定出加工坐标平面，并选择对刀位置， 设置加工零点。同时根据刀具的运动空 间选择合理的刀具半径。
;精加工程序 N0110 G00 X0 Y20 Z50 N0115 G01 Z-10.5 F500 N0120 D2 N0125 G42 N0130 X10 F500 N0135 M08 N0140 X16 F43 N0145 G02 X20 Y16 J-4 N0150 G01 X20 Y-16 N0155 G02 X16 Y-20 I-4 N0160 G01 X-16 Y-20 N0165 G02 X-20 Y-16 J4 N0170 G01 X-20 Y16 N0175 G02 X-16 Y20 I4 N0180 G01 X-10 F500 N0185 G40 N0190 G01 X0 Y20 N0195 G00 Z50 ;程序结束 N0200 M05 M09 N0205 M30
数控铣床编程及操作
数控铣床编程与操作5.1数控铣床简介5.1.1 数控铣床的组成（此处以XK5025型数控铣床为例）XK5025型数控铣床是典型的数控铣床，它由三大部分组成：机械部分、电气部分、数控部分。
1.机械部分分为六大块，即床身、铣头部分、工作台、横向进给部件、升降台部分、冷却、润滑部分。
（1）床身：内部布筋合理，具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓，便于机床调整水平，冷却液储液池设在机床内部。
（２）铣头部分：由有级变速箱和铣头两个部件组成。
铣头主轴支承在高精度轴承上，保证主轴具有高回转精度和良好的刚性，主轴装有快速换刀螺母，前端锥孔采用ISO30#锥度。
主轴采用机械无级变速，调节范围宽，传动平稳，操作方便。
刹车机构能使主轴迅速制动，节省辅助时间刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动。
启动主电机时，应注意松开主轴制动手柄。
铣头部件还装有伺服电机，内齿带轮、滚珠丝杆副及主轴套筒，它们形成垂直向（Z向）进给传动链，使主轴作垂向直线运动。
（３）工作台：与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上，工作台的纵向进给是由安装在工作台在右端的伺服电机驱动的。
通过内齿带轮带动精密滚珠丝杠副，从而使工作台获得纵向进给。
工作台左端装有手轮和刻度盘，以便进给手动操作。
床鞍的导轨面均采用了TURCTTE —B贴塑面，提高了导轨的耐磨性，运动的平稳性和精度的保持性，消除了低速爬行现象。
（４）横向进给部分：在升降台前方装有交流伺服电机，驱动床鞍作横向缉拿给运动，其工作原理与工作台纵向进给相同。
另外，在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮，可实现手动进给。
（５）升降台：在其左侧装有锁紧手柄，周的前端装有长手柄可带动锥齿轮及升降台丝杠旋转，从而获得升降台的升降运动。
（６）冷却、润滑部分：冷却部分是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵安装在机床底座的内腔里，将冷却液从底座内储液池打至出水管，再经喷嘴喷出，对切削区进行冷却。
润滑部分是由手动润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒，导轨及滚珠丝杠进行润滑，以提高机床的使用寿命。
(完整版)数控铣床固定循环编程
G85(G86) X_Y_Z_R_F_K_ G85 指令与G84 指令相同，但在孔底时主轴不反转。 G86 指令与G81 相同，但在孔底时主轴停止，然后快
速退回。 注意： (1) 如果Z 的移动位置为零，该指令不执行； (2) 调用此指令之后，主轴将保持正转。
20.8.15
G89 X_Y_Z_R_P_F_K_
G89 指令与G85 指令相同，但在孔底有暂停。 注意：如果Z 的移动量为零，G89 指令不执行 。
20.8.15
② 反镗循环指令G87
X_Y_Z_R_Q_F_K_
说明： G87 指令动作循环见图。描述如下： (1) 在X、Y 轴定位； (2) 主轴定向停止； (3) 在X、Y 方向分别向刀尖的反方向移动I 、J 值； (4) 定位到R 点(孔底)； (5) 在X、Y 方向分别向刀尖方向移动I 、J 值； (6) 主轴正转； (7) 在Z 轴正方向上加工至Z 点； (8) 主轴定向停止； (9) 在X、Y 方向分别向刀尖反方向移动I 、J 值； (10) 返回到初始点(只能用G98)； (11) 在X、Y 方向分别向刀尖方向移动I 、J 值； (12) 主轴正转。 注意：如果Z 的移动量为零，该指令不执行。
20.8.15
1）高速钻深孔循环G73和钻深孔循环指令G83
G73(G83) X_Y_Z_R_Q_F_K_
说明： Q：每次进给深度； k：指令执行重复次数。高速钻深孔循环G73 G73 用于Z 轴的间歇进给，使深孔
加工时容易排屑，减少退刀量， 可以进行高效率的加工。 G73 指令动作循环见上图。 注意：Z、K、Q 移动量为零时，该指令不执行。
7.孔加工固定循环指令
孔加工固定循环指令通常由下述 6 个动作构成： (1) X、Y 轴定位； (2) 快速运行到R平面； (3) 孔加工； (4) 在孔底的动作； (5) 退回到R平面； (6) 快速返回到起始点。
数控铣床编程
2）绝对值/增量值方式G90/G91 格式：G90/G91 X Y Z 3）尺寸单位选择G20/G21 G20：英制 G21 G21：公制 4）G00快速点定位 格式：G00 X Y Z X Y Z为目标点坐标值
5）G01直线插补 6）G02/G03圆弧插补 7）G04暂停 使刀具做无进给短暂的光整加工，一般用于 镗平面、锪孔等场合。 8）G27/G28/G29自动返回参考点 9）刀具补偿
2、加工工艺范围 1）平面类：一般只需两轴联动 2）变斜角类：最好用四轴或五轴控制 3）曲面类：一般采用三坐标联动
三、基本编程方法 1、坐标选择 1）机床坐标系 2)工件坐标系 选择原则： 选在零件的尺寸基准上 选在精度较高的工件表面 对称零件一般设在对称中心 一般零件，设在零件轮廓的某一角上 Z轴方向上的零点一般设ห้องสมุดไป่ตู้工件表面 应将刀具起点和程序原点设在同一位置
2、常用功能指令 （1）准备功能指令 1）工件坐标系设定指令G92 格式：G92 X Y Z（X Y Z为坐标原点到刀具起点 的有向距离） 通过设定刀具起点相对于坐标原点的位置建立工 件坐标系。 G92并不驱使机床刀具或工作台运动，只是通过 该指令确定刀具当前机床坐标位置相对于加工原 点（编程起点）的距离关系以建立工件坐标系。
1、数控铣床的用途和组成 分为立式和卧式 主要用于各类较复杂的平面、曲面和壳体类 零件的加工，特别适合于加工各种具有复杂 曲线轮廓及截面的零件，如模具等。 一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系 统、冷却润滑系统等组成。
二、数控铣床编程基础 1、数控铣床的主要功能 1）点位控制 2）连续轮廓控制 3）半径补偿 4）长度补偿 5）比例及镜像加工 6）数据输入输出及DNC功能 7）数据采集功能 8）自诊断功能
数控铣床编程
三.螺旋线进给指令格式
X Y I_J _Z_;XY平面圆弧,G17可省略
G02 G18 G19 G03 X Z I_K _Y_;ZX平面圆弧 Y_Z_J_K_X_ ;YZ平面圆弧 Z Z_ Y_ X_ :为⊥圆弧面坐标轴的进给量。 例:G90 G17 G03 X30 Y30 I-30 J0 Z30 F100 O
R3=R R2 R1
X
例：见图32所示的刀具半径补偿程序。设加工开始时刀具距离工件表面 50mm，切削深度为10mm。
Y 50
A
b
B
N4 40 a 30 N6 20 d N7 10 与 D01 对应的补偿量 N2 O 10 20 30 40 50 X C N3 N5 c
图 32
刀补动作
按增量方式编程
小结
数控铣床加工范围； 数控铣床常用指令；
2. G00指令刀具相对于工件从当前位置以各轴预先设定的快移进给速度移
动到程序段所指定的下一个定位点。
G00指令中的快进速度由机床参数对各轴分别设定，不能用程序规定。由 于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴 的合成轨迹并不总是直线。 快移速度可由面板上的进给修调旋钮修正。
数控铣床编程实例：轮廓加工
一、数控铣床常用指令
1 、 快速定位（G00）和直线加工（G01）
（1）快速定位指令格式： G00 X Y Z 。 以机床自身设定的最大移动速度沿直线或折线移动， 移动中不加工。 X Y Z 为终点坐标。 （2）直线加工指令格式： G01 X Y Z F 。 以给定的切削速度F 沿直线进给到X Y Z 指定点。 注：1. G00，G01为模态指令 2. F为模态代码,指定切削速度：在G00或新的F指令出 现以前，一直有效。
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CNC铣削编程与操作宇龙数控仿真系统简介一、数控系统的进入1.点击“加密锁管理程序”2.点击“数控加工仿真系统”3.点击“快速登陆”4.进入系统主画面（1）菜单栏（2）快捷键（3）虚拟仿真机床（4）操作控制面板加工中心的编程与操作二、机床、工件、夹具、刀具选择1.选择机床（1）控制系统：FANUC 0i机床类型：立式加工中心北京一机床（2）视图与选项功能：复位、局部放大（窗口）、动态缩放、动态平移、动态旋转；左视图、右视图、俯视图、前视图、选项菜单、控制面板切换。
2. 定义毛坯3. 夹具选择*移动：将毛坯调整到夹具适当位置。
4. 放置与拆除零件（1）放置零件选择毛坯（选择模型）↓点击“安装零件”↓将毛坯与夹具调整到工作台适当位置（2）拆除零件（注：需先拆除零件后再放置零件）*借助压板将工件固定在工作台上（压板可以固定工艺板）*若在“放置零件”菜单中毛坯的夹具形状为“无”安装零件后可选择压板来固定工件。
*点击“零件”→点击“安装压板”实现毛坯的夹持（压板有两种夹持类型）。
点击“移动压板”将压板调整到适当位置；点击“拆除压板”将压板拆除掉。
5.选择刀具系统可装T1、T2、T3…最多24把刀具（换刀指令：G91 G28 Z0 ； T__ M6 ；）（1）所需刀具直径（限定）（2）所需刀具类型（限定）（3）添加到主轴（4）撤除主轴刀具（5）删除当前刀具*练习：按照下表进行刀具参数设定6. 点击“文件”↓保存项目（扩展名*.MAC）新建项目打开项目三、激活机床操作控制面板：屏幕显示区域编程区域手动操作控制区域编程区域：“POS”、“PROG”、“OFFSET—SETTING”、“SYSTEM”、“MESSAGE”、“CUSTOM—GRAPH”手动操作控制区域：（功能键）1.自动执行2.编辑3.MDI4.远程执行5.单节（程序单句执行）6.单节忽略7.选择性停止8.回原点（返参）9.手动（点动）10.手动脉冲（电子脉冲手轮控制）四、启动机床释放“急停”→按绿色“启动”键，启动系统1. 手动操作控制轴选择移动速度选择移动方向选择2.电子脉冲手轮控制轴选择脉冲当量选择调节手轮3.机床返回参考点“R”“”（1）通过手动操作控制，将机床调整到适当位置（机床参考点行程围之）（2）点击“”轴选择，沿各轴正向返回；选择“Z”=〉点击“+”选择“X”=〉点击“+”选择“Y”=〉点击“+”机床执行返参过程。
返回参考点后，机械坐标值置零（X0，Y0，Z0）,同时（X、Y、Z原点灯）亮；再将机床调整到适当位置。
4.MDI模式在“MDI”状态下，按“PROG”键↓（注：回车换行以“EOB—E”键结束）步骤：在“输入域”中输入指令代码；点击“EOB—E”键，回车换行；点击“INSERT”插入键；点击“”启动键。
例如：设定主轴转速“S600 M3 ；” =〉“INSERT”=〉“”启动；“M5 ；”=〉“INSERT”=〉“”主轴停止。
5.对刀（1）试切法“Z轴”对刀步骤：“Z向”擦刀（手轮方式）点击“OFFSET—SETTING”=〉点击软键“补正”；借助刀具补偿地址中的“形状H”对“Z坐标”位置进行调整；坐标调整为“Z0”，点击“测量”；建立当前刀具的“Z0”平面；（2）塞尺法“Z轴”对刀（注：已加工过的表面不能用“塞尺法”对刀）步骤：利用“手动”功能将刀具Z向接近工件上表面；点击“塞尺检查”=〉选择“1MM”塞尺；利用手轮将“提示信息”中“塞尺检查的结果”调整到“合适”；点击“OFFSET—SETTING”=〉软键“补正”，借助刀具补偿地址中的“形状H”对“Z 坐标”位置进行调整；坐标调整为“Z1”（与塞尺尺寸对应），点击“测量”；*完成后点击“检查塞尺”=〉“收回塞尺”。
*练习：1.测量出T1、T2、T3、T4刀具的Z向H值；2.结合T1号刀的长度补偿指令“G43 H1”，利用“手动”功能将工件上表面去除1MM。
（3）偏心式寻边器X、Y向对刀（不需要塞尺）点击“基准工具”=〉选择“偏心式寻边器”（尺寸：φ10MM）寻边器由固定端和测量端两部分组成，固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。
在测量时，主轴以400r/min旋转。
通过手动方式，将寻边器向工件基准面靠近。
当测量端与固定端重合后，在某一瞬间向一侧发生偏斜时，停止移动。
○a偏心式寻边器X向对刀：利用“手动”将寻边器在X向调整到位。
点击“OFFSET—SETTING”→软键“坐标系”，将“G54”中的X坐标值进行设置，点击“测量”。
○b偏心式寻边器Y向对刀，同于X向。
加图* 全部完成后主轴停止，点击“机床”→“拆除工具”（4）刚性靠棒X、Y向对刀（主轴静止不动）步骤：将机床调整到适当位置；点击“基准工具”→选择“刚性靠棒”（尺寸：φ14MM）○a刚性靠棒X向对刀：利用“手动”将刚性靠棒进行位置调整，接近工件X向基准边。
点击“塞尺检查”→选择“1MM”塞尺，利用手轮将“塞尺检查的结果”调整到“合适”。
点击“OFFSET - SETTING”→软键“坐标系”将“G54”中的X坐标值进行设置（= 靠棒半径 + 塞尺厚度），点击“测量”。
○b（刚性靠棒Y向对刀，同于X向。
）完成后点击“检查塞尺”→“收回塞尺”；五、程序的编制1.点击“编辑”→“PROG”程序名“O +四位数字”直接点击“INSERT”（插入）。
利用上档、删除、插入、修改、“PAGE↑”、“PAGE↓”、“↑”、“↓”“←”、“→”等功能键编辑程序。
例：O 0111；N10 G91G28Z0；N20 T1M6；N30 G0 G54 G17 G40 G49 G80 G90；N40 G43 Z100 H01；（刀具长度补偿）N50 G0 X15 Y16 S800 M3；N60 Z2 M8；N70 G1 Z-3 F60；N80 X75 Y60 F200；N90 G0 Z100；N100 M5；N110 M9；N120 M30；2.导出程序：在程序编辑状态下，点击软键点击“操作”→“翻页”→“PUNCH”→选择存盘路径，输入文件名称（以“*.NC”为扩展名），“保存”。
3.导入程序：点击快捷键“DNC传送”→在菜单中选择文件打开路径，双击目标文件→在程序编辑状态下，点击“PROG”→点击软键“操作”→“翻页”→“READ”→以“O+四位数字”为程序命名→点击“EXEC”。
在编辑状态下有“程式”和“LIB”两种方式，分别代表“当前程序编辑”和“程序列表选择”。
点击软键“LIB”→“O123”→“INSERT”新建程序；“O125”→“INSERT”新建程序；“O123”→“O检索”选择程序；“O123”→“DELETE”删除程序；六、工件的加工与测量1.程序的“自动运行”“自动”、“单段”等；循环启动键“ ” ；“CUSTOM – GRAPH ”轨迹仿真功能； 2.测量选择菜单栏中的“测量”→点击“剖面图测量”→进行尺寸检测； 如果工件超出尺寸公差要求的围，记住超差值“△”；点击“OFFSET —SETTING ”→点击软键“补正”→将超差值“△”向相反的方向补偿到“磨耗H ”中→点击“输入”，保证工件尺寸在公差要求围之；圆弧插补（G02、G03）G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补，圆弧插补指令可以自动加工圆弧曲线，但仅限于在坐标平面进行插补，因此，需指定插补平面。
如图3所示。
指令格式：XY图 3 圆弧插补OZXYOO(a) (b)(c)G02G03G17G02G03G19G18G03G02ZG02R__G17X__ Y__ F __;G03I__ J__⎧⎫⎧⎫⎨⎬⎨⎬⎩⎭⎩⎭ G02R__G18X__ Z__ F __;G03I__ K__⎧⎫⎧⎫⎨⎬⎨⎬⎩⎭⎩⎭ G02R__G19Y__ Z__ F __;G03J__ K__⎧⎫⎧⎫⎨⎬⎨⎬⎩⎭⎩⎭说明： (1) G17、G18、G19表示选择圆弧插补平面，分别表示选择在XY 、ZX 、YZ 平面进行圆弧插补；(2) X 、Y 、Z 表示圆弧的终点坐标，其坐标值采用绝对坐标还是增量坐标，取决于G90或G91的状态，G91状态下终点坐标为相对圆弧起点的增量值； (3) R 为圆弧半径值；(4) I 、J 、K 为圆心相对于起点的坐标增量。
用半径法编写圆弧加工程序时应注意，在使用同一半径R 的情况下，从起点A 到终点B 的圆弧可能有两个,如图4所示，即圆弧a 与圆弧b ，编程时它们的起始点及半径都一样，为区分二者，规定圆弧所对应的圆心角小于180°时（圆弧段a ）用“＋R ”表示半径，圆心角大于180°时（圆弧段b ）用“-R ”表示半径。
圆心角等于180°时用“＋R ”或“-R ”均可。
如图5，沿A →B →C →D 轨迹，编制轮廓程序。
XY图4 用圆弧半径R 编程OABab图5 圆弧编程（1）用圆弧半径R的编程绝对值编程方式：N01 G90 G03 X15.0 Y0 R15.0 F100；（由A移至B）N02 G02 X55.0 Y0 R20.0；（由B移至C）N03 G03 X80.0 Y-25.0 R－25.0；（由C移至D）增量值编程方式：N0l G91 G03 X15.0 Y15.0 R15.0 Fl00；N02 G02 X40.0 Y0 R20.0；N03 G03 X25.0 Y－25.0 R-25.0；（2）用分矢量I、J、K编程(I、J、K为圆心相对于圆弧起点在X、Y、Z轴上的坐标增量)绝对值编程方式：N01 G90 G03 X15.0 Y0 I0 J15.0 F100；N02 G02 X55.0 Y0 I20.0 J0；N03 G03 X80.0 Y-25.0 I0 J-25.0；程序例：N10 G91G28Z0；N20 T1M6；N30 G90 G54 G0 G40；N40 G43 Z100 H01；（刀具长度补偿）N50 X18 Y18 S600 M3N60 Z2 M8；N70 G1 Z-3 F60；N80 Y62 F120；N90 X46.2；N100 X82 Y18；N110 X18；N120 G0 Z100；N130 M5；N140 M9；N150 M30；刀具补偿功能1、刀具半径补偿功能1）指令代码：G41 —左刀补G42 —右刀补G40 —取消刀具半径补偿功能判别：沿着刀具进给方向观察，若刀具在工件轮廓线的左侧，称之为左刀补— G41（顺铣）；沿着刀具进给方向观察，若刀具在工件轮廓线的右侧，称之为右刀补— G42（逆铣）；2）指令格式：G41(G42) — G0（或G1） X__ Y__ D__（半径补偿地址）...G40 — G0（或G1） X__ Y__2、刀具长度补偿功能1）指令代码：G43 —刀具长度正补偿指令G44 —刀具长度负补偿指令G49 —取消刀具长度补偿指令2）指令格式：G43(G44) — G0（或G1） Z__ H__（长度补偿地址） ...G49 — G0（或G1） Z__基于二维平面下的 CNC铣削加工类型类型 1：槽型铣削加工（工件槽宽=刀具直径）类型 2：轮廓铣削加工（带刀具半径自动补偿功能）类型 3：型腔铣削加工（规则型腔与不规则型腔）类型 1：槽型铣削加工（工件槽宽=刀具直径）编程方式：在 XOY 平面，人为控制刀具中心的运动轨迹，“软件刀具库”中的刀具参数“R”对工件不会产生影响；只有硬件刀具半径“R ”对加工结果才有影响了。