5、隧洞混凝土衬砌施工布置图及施工方法说明
导流洞底板砼衬砌施工技术措施-正文
目录1、2#导流洞洞身底板砼衬砌施工技术措施1、概述1.1工程概况1#导流隧洞断面型式为城门洞型，衬砌后断面尺寸为11.5m×15.5m。
进口高程为EL1811m，洞长649.725m，隧洞底坡为i=0.4617%，出口高程EL.1808.9m。
底板钢筋混凝土衬砌厚度为1.0m～2.0m，2#导流隧洞断面型式为方圆型，衬砌后断面尺寸为11.5m×15.5m。
进口高程为EL.1811m，导流隧洞洞身长744.039m；结合段前隧洞底坡为i=0.4032%，隧洞出口高程EL.1808.8m。
底板钢筋混凝土衬砌厚度为1m～2m。
底板砼浇筑的施工内容主要包括钢筋绑扎、预埋件埋设、止水安装以及砼浇筑等。
导流洞洞身段的衬砌型式分为A型、B型、C型、D型、E型、F型四种型式，其中A型衬砌底板衬砌厚度为200cm；B型衬砌底板衬砌厚度为120cm；C型衬砌底板衬砌厚度为120cm；D型衬砌底板衬砌厚度为100cm，E型衬砌厚度100cm，F型衬砌厚度120cm。
底板砼的工程量见表1。
1、2#导流洞底板砼衬砌长度及设计工程量表1导流洞底板钢筋有直径Φ32、Φ28、Φ25、Φ16螺纹钢，φ12圆钢5种型式。
2、编制依据1、《1#、2#导流洞洞身体型图》(WNLSC1-P1-3-01~04)；2、《导流洞洞身钢筋图》(WNLSC1-P1-4-01~10)；3、招投标文件4、《水工混凝土施工规范》（DL/T5144）；5、《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169）；6、《混凝土质量控制标准》（GB 50164-92）；7、《水电水利工程模板施工规范》（DL 5110-2000）；8、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18-2003）；9、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107）3、施工总布置3.1砼供应系统及运输道路采用180拌和站作为导流洞底板砼供应系统，砼运输道路为：180拌合站→Z5路→老德维公路→1#施工支洞（2#施工支洞）下岔洞→洞内各工作面。
隧洞施工方案及施工方法
隧洞工程施工方案及施工方法一、隧洞施工方案1。
在施工中，由于竖井深度较深，针对不同的地质情况,采用不同的施工方法：Ⅱ类围岩采用井圈背板常规施工法,设临时锁口，风镐开挖，短进尺，弱爆破，先护后挖，支撑紧跟等综合治理措施,稳扎稳打，步步为营，安全开挖。
Ⅴ类围岩采用全断面分层向下钻爆法开挖。
喷射砼支护，人工安设大块可拆卸式(拼装式）钢模板衬砌井壁。
采用人工配合0。
565m3长绳悬吊式抓岩机装碴，井口利用塔架安设卷扬机提升3m3双钩底部自卸式吊桶出碴.ZLC-40装载机配合5t自卸汽车运至弃碴场。
1.洞口开挖石方开挖采用YT28型手风钻钻孔，梯段爆破开挖,预裂爆破。
在开挖之前首先把面层积水引向开挖区之外。
开挖施工自上而下分层开挖。
2。
隧洞洞挖施工分上下两个台阶进行开挖,先开挖上台阶,待贯通后由内向外开挖下台阶,并由内向外施作衬砌。
隧洞开挖采用微振控制爆破技术，减少对围岩的扰动，利用YT－28手风钻钻孔,人工装药。
出渣方式为无轨运输,扒渣机装渣，自卸汽车运渣。
3。
支护工程(1）明挖边坡锚杆施工方法洞脸边坡锚杆施工作业，采用搭设钢管脚手架和简易操作平台的方法进行.钻孔采用TY—28型气腿钻,按设计孔位及角度钻进，孔径Φ42mm，达到设计孔深后,用高压风清孔；锚杆采用“先注浆后安插锚杆”的方法施工。
（2）洞口锁口支护洞口岩体卸荷松弛,完整性差,按Ⅴ类围岩进行支护,进洞开挖前洞口进行锁口支护。
支护方案如下:对洞口段拱部外侧面进行双排超前φ22锚杆支护，锚杆长4米,间距0。
5m。
洞内20m段必要时设钢支撑加强支护。
(3)洞内锚喷施工采用Φ22锚杆，采用TY—28风钻钻孔。
喷砼施工采用湿喷工艺,根据围岩及设计要求进行挂网及系统锚杆喷砼支护。
喷砼支护施工所有喷砼料，由拌和站供料.4.混凝土工程本工程混凝土均在拌和站集中搅拌，水平运输采用汽车罐。
混凝土衬砌采用定制钢模台车,用I18的槽钢焊成主体架，模板采用多块铰接。
砼采用泵送入模。
引水隧洞混凝土衬砌施工方案
木里河立洲水电站引水隧洞1＃、2＃施工支洞及其控制主洞段工程混凝土衬砌施工方案木里河立洲电站引水隧洞1＃、2＃施工支洞控制主洞段混凝土衬砌施工方案1.概述1.1工程概况立洲水电站引水隧洞工程C4-1标引水隧洞引0+100～引5+500,全长5.4km，目前已完成上半洞一期开挖支护,正在进行衬砌混凝土筹备工作。
衬砌采用C25钢筋混凝土，衬砌后直径为8。
2m，洞身纵坡为0。
30196%。
衬砌型式根据围岩类别分为A、B、B1、C四种，其中A型衬砌断面761m;B型衬砌断面1514。
5m； B1型衬砌断面2088.043m；C型衬砌断面1038.217m。
1.2 主要工程量引水隧洞(0+100～5+500）混凝土衬砌施工主要工程量：2施工布置2.1施工道路2。
1。
1 1#施工支洞控制主洞段1＃施工支洞控制主洞段衬砌混凝土为商品混凝土,由坝区混凝土系统提供,距1＃施工支洞洞口约150m.路面为泥结碎石，宽4。
5m，施工支洞内道路为碾压混凝土路面，满足混凝土运输要求。
2.1。
2 2#施工支洞控制主洞段2#施工支洞控制主洞段衬砌混凝土为自制混凝土，由我部自行建设拌和站拌制。
拌和站布置于8#公路K0+260处2#临时渣场内，距2＃施工支洞洞口约350m。
路面为泥结碎石，宽4。
5m,施工支洞内道路为碾压混凝土路面，满足混凝土运输要求。
2。
2风、水、电的布置混凝土衬砌风、水、电系统拟在原一期开挖支护风、水、电布置的线路基础上进行加大、延伸布置，满足施工要求。
2。
3混凝土的拌制、运输2#施工支洞控制主洞段衬砌混凝土由位于2#渣场的拌和站供应，1＃施工支洞控制主洞段衬砌混凝土由坝区混凝土系统供应(初步确认由我部自制),采用6m3混凝土搅拌运输车运输,60m3/h混凝土输送泵入仓.3施工进度安排和强度分析3.1施工进度安排3。
1.1 1＃施工支洞控制主洞段上游面(引0+100～引1+362.435）：1#施工支洞控制主洞段上游面台车已安装并行走到位，完成钢筋制安,具备混凝土浇筑条件。
引水隧洞混凝土衬砌施工技术方案_secret
xx江xx二级水电站电站进水口工程合同编号：引水隧洞0+22～0+80段混凝土衬砌施工技术措施(修)批准： xx审核： xx编制： xxxx股份有限公司xx二级水电站电站进水口工程施工项目部1、工程概况 (1)1.1工程简介 (1)1.2工程特点 (1)1.3主要工程量 (1)2、编制依据 (1)3、施工布置 (2)3.1供风、供水、供电、及排水 (2)3.2施工道路 (2)3.3混凝土施工机械设备 (2)4、施工方案总体规划 (3)4.1仓位总体规划 (3)4.2环向施工缝设置 (3)4.3纵向水平施工缝设置 (3)4.4底板样架 (4)4.5承重排架 (4)4.6侧墙模板 (4)5、主要施工程序及方法 (4)5.1混凝土原材料 (4)5.2配合比选定 (4)5.3主要施工程序 (4)5.4主要施工方法 (5)6、施工进度及强度分析 (11)6.1水平运输能力分析 (11)6.2浇筑强度分析 (11)6.3施工进度安排 (12)6.4衬砌作业循环图表 (12)7、施工机械、材料及人员配置 (13)7.1施工机械配置 (13)7.2施工用材及人员配置 (14)8、质量、安全及环境保护保证措施 (14)8.1质量保证措施 (14)8.2安全保证措施 (15)8.3环境保护措施 (16)9、附图(附后) (16)10、引水隧洞0+022～0+080段顶拱模板及钢管承重排架计算书(附件一) (16)11、引水隧洞0+022～0+080段边墙模板计算书(附件二) (16)1、工程概况1.1 工程简介引水隧洞0+22～0+80段衬砌混凝土结构断面为城门洞型，长58m，宽10m，高11.8m，底板高程1618.00m，衬砌厚度为1.0～1.5m。
该段前接进口矩形渐变段(0+2～0+12)和城门洞型渐变段(0+12～0+22)，后接事故闸门井渐变段0+80～0+128(其中0+80～0+95段为城门洞型渐变为矩形，0+95～0+110为闸门井段，0+110～0+128段为矩形渐变为马蹄形)。
浅析引水隧洞衬砌混凝土施工技术措施
浅析引水隧洞衬砌混凝土施工技术措施摘要：介绍了小断面输水隧洞现浇钢筋混凝土衬砌施工工艺和技术要点,通过合理设计混凝土配合比来解决不良水文地质条件下的隧道施工的质量控制，文章结合工程实际情况谈一谈具体的施工方法，对今后类似工程的施工具有借鉴意义。
关键词:水工隧道;衬砌;施工某引水供水工程平地隧洞设计净空为Φ3.0m圆形断面,。
按围岩类别不同,衬砌厚度分为Ⅱ级围岩30cm配单层钢筋,Ⅲ级围岩40cm配单层钢筋,Ⅳ级围岩40cm配双层钢筋,Ⅴ级围岩50cm配双层钢筋。
因该隧洞为过水有压隧洞,设计时考虑到围岩与衬砌共同受压,因此,衬砌浇筑质量很重要。
一、施工难点分析①此工程为过水隧道,混凝土表面受水流冲刷、侵蚀作用较强,整个衬砌结构常年处于饱水状态,且设计使用寿命较长;整个工程穿越较多不良水文地质与工程地质条件地段,隧道所在区内普遍有地下水,地表径流、潜水、承压水,尤其是几处破碎带更是地下水富集带,且隧道大部分位于地下水位线以下。
这就要求混凝土具有良好的抗磨性、抗渗性及耐久性。
在施工中应重点防止蜂窝、麻面等质量通病的产生,通过合理设计混凝土配合比并采取适当的施工工艺控制混凝土裂缝的生成,做好隧道防排水系统设计和施工,避免渗漏水现象。
②由于混凝土衬砌台车为封闭式结构,仅在台车的底部及拱腰位置开有若干工作窗方便振捣,仓内空间狭小,内层钢筋密集,施工人员无法进入仓内振捣,尤其是顶拱部位振捣难度更大,如果发生漏振,导致混凝土结构不密实,将严重影响结构物的强度、耐久性,甚至造成隧道大面积渗水;施工周期较长,需长时间连续进行混凝土浇筑作业。
为此,除通过改进施工工艺,加强混凝土振捣外,还应从符合施工要求的混凝土配合比设计入手,做好从原材料到混凝土的搅拌、运输、浇筑、养护等整个施工过程的质量控制,提高混凝土拌和物性能,降低施工难度,以提高衬砌结构质量。
二、混凝土配合比设计因本工程采用泵送施工工艺,且振捣难度较大,要求的坍落度(经现场试验以150~170mm为宜)和水泥用量均较大,必须用掺加外加剂的方法来达到既减水又不使混凝土坍落度损失过大的目的,以及添加超细活性掺和料来达到降低水化热、提高混凝土的密实性和抗渗能力及节约水泥的目的。
引水隧洞双台车混凝土衬砌运行施工方案
引水隧洞双台车混凝土衬砌运行施工方案1概述1#洞衬砌型式主要为标准段型式，D4+624~D3+06L5工作面开挖支护结束后，进行混凝土衬砌施工，衬砌长度为1202.5m o1#洞混凝土衬砌围岩类别包括HI类围岩及IV类围岩,衬砌厚度为0.5m、0.6m、0.8m、LOm,混凝土衬砌后直径为7m。
D3+900.760-D3+949.670段为转弯段，转弯半径均为R=100m,合计长48.91m。
D4+624〜D3+06L5采用针梁台车全断面衬砌，现采用双台车进行混凝土衬砌施工，衬砌断面环向一次成型。
混凝土衬砌分仓长度标准为12m一段，弯段根据半径适当增减，混凝土设结构缝，缝宽20mm,缝间采用中压闭孔泡沫板嵌缝，并设置一道紫铜止水、一道橡胶止水。
2编制依据2.1规范规程(1)《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169-2013;(2)《水工混凝土施工规范》DLΛ5144-2015;(3)《水工混凝土试验规程》DLΛ5150-2017;(4)《水工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151-2014;(5)《混凝土用水标准》JGJ63-2006;(6)《混凝土泵送施工技术规程》JGJΛ10-2011;(7)《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2012;(8)《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016;(9)《水电水利工程施工安全防护设施技术规范》DL/T5162-2013β2.2设计依据(1)《引水隧洞钢筋图》HND∕J051s-4-隧洞;(2)《引水隧洞结构布置图》HND∕J051s-4-隧洞。
2.3其他依据(1)《新开专会2019第34期-实施阶段进度计划分析研讨会会议纪要》；(2)《新开专会2019第40期-工程建设工作会会议纪要》；(3)《XTXJCO-纪监[2019]67号-工程首台机组保发电目标暨2019年冬季施工措施专题会纪要》;(4)《新开专会2019第42期》。
3双台车衬砌原因根据2019年10月30日《XT/XJC0-纪监[2019]67号-工程首台机组保发电目标暨2019年冬季施工措施专题会纪要》及2019年11月2日《新开专会2019第42期》会议精神，要求在2020年10月30日完成隧洞全部工作，考虑隧洞全部完成包括隧洞封堵及灌浆工作,根据封堵灌浆用时1个月考虑，即隧洞主体衬砌完成时间需要在2020年9月1日，各工作面衬砌强度大幅度增加，根据进度安排，导致1#下游工作面现有单台台车衬砌不能满足施工需要，如果提高施工强度，只能通过增加衬砌速度进行安排，因为目前衬砌是连续性工作，不具备工作时间压缩，所以只能提高衬砌速度，为此经过长时间分析论证，对1#下谕寸砌工作面采用两台台车来提高衬砌速度，相应增加施工班组。
引水隧洞混凝土衬砌方案
引水隧洞混凝土衬砌方案摘要：引水隧洞衬砌工程作为水利工程的组成部分，因其施工特殊性，而显得尤为重要。
下文通过论述某引水隧洞衬砌施工方案，进而对如何提高引水隧洞衬砌质量进行探讨论述。
关键词：引水隧洞；施工方案；技术措施前言引水隧洞在山体中开凿的引水或泄水的水工建筑物。
按其功用可分为引水发电、尾水、泄洪、工农业输水、排沙、排水、施工导流、通航等隧洞。
按水在洞中流动的状态，又可分为有压隧洞和无压隧洞，本工程引水隧洞分引水主洞和引水支洞，均为有压隧洞。
（1）施工方案引水隧洞衬砌由内往外按结构分缝分段分层浇筑，先浇底拱，再浇边顶拱，底拱超前浇筑于顶拱控制在3个施工段以内。
底拱砼采用穿行式钢模台车施工，边顶拱采用钢模台车施工，一个浇筑段长12m（具体按设计结构分缝定），平面转弯段、上弯弧段、下弯弧段砼施工时，按常规方法施工，采用普通组合钢模板，采用φ48mm 脚手架和木排架支撑定型钢模板分两次衬砌完成。
衬砌的程序为先浇隧洞下部1/3底弧段，再浇隧洞上部2/3 拱弧段。
（2）施工程序（4）底拱砼浇筑施工1）穿行式钢模台车组装2）岩面及施工缝的清理及清洗3）钢筋制安先用手风钻钻50厘米深插筋孔，再组立架立钢筋；经测量检查合格后再安装结构钢筋。
钢筋在加工厂加工，成型的钢筋运至施工现场后，人工按施工图纸和技术规范要求绑扎和焊接钢筋。
钢筋表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。
钢筋绑扎完后由班组进行自检，再由质检工程师进行复检，合格后申请监理工程师验收。
4）针梁钢模就位针梁钢模就位后，根据测量放样的洞中心线进行针梁钢模的调整，然后固定钢模台车。
钢模在砼浇筑前需清洗模板面，涂脱模剂。
5）挡头模板及止水安装钢筋安装完成并经监理人验收合格后进行止水的安装，然后进行针梁钢模挡头模板的封堵。
6）灌浆预埋管安装按设计详图预埋灌浆管。
7）仓面验收仓内所有项目都按设计要求完成经自检、复检合格后，将验收资料提交监理工程师验收。
浅谈小洞径圆断面隧洞混凝土衬砌施工方法
浅谈小洞径圆断面隧洞混凝土衬砌施工方法摘要：很多隧洞工程在后期施工过程中都会出现小洞径圆断面的情况，隧洞内的某一段洞体的岩土发育程度，在施工震动的影响下出现断裂面，这时候就需要应用混凝土衬砌的方法进行加固衬砌，并且由于隧洞内的混凝土施工内容与传统施工的巨大差异，需要结合施工具体情况及隧洞的建设要求进行施工，因此本文通过对隧洞扩建过程中的小洞径圆断面的施工过程进行分析，总结在隧洞断面施工过程中遇到的具体问题和采取的措施。
旨在为我国的小洞径圆断面的隧洞施工起到一定的指导促进。
关键词：遂洞；混凝土；施工1、工程概况隧洞扩建施工的过程中，一般情况都是采用爆破技术直接开挖，虽然洞径成型快、施工效率高，但爆破施工的过程中隧洞质量难以控制，最直接的影响就是洞径大小的不同，并且还会由于隧洞周围岩石的风化程度、类别及岩层走向等问题出现隧洞轴线的裂痕。
一是施工本身的影响，二是隧洞环境的不确定性，两个方面都会造成隧洞的小洞径圆断面，出现这种情况后首先需要清理洞身松动的岩石，然后对洞身尺寸不够的地方进行继续开挖，保证洞身尺寸施工符合工程建设的要求，最后再对小洞径圆断面进行混凝土的衬砌施工，成型后的圆断面的混凝土宽度需要大于2m、厚度为0.5m、0.6m。
保证混凝土的强度可以支撑隧洞的外部的压力。
2、施工布置2.1施工用风供风站布设应根据现场实际情况优化布设，且应满足隧洞开挖及支护的施工用风需求。
2.2施工供水（1）在混凝土拌合区建一座集中蓄水池，容量根据实际用水量需求而定，可采用砖结构，内壁用防水砂浆抹光。
在离拌合站最近的河边建立一座抽水站，用离心泵抽到蓄水池。
主要供水项目为混凝土系统用水等。
（2）在洞口高程处建一座高位蓄水池，可采用砖结构，内壁用防水砂浆抹光。
用离心泵将水从河里抽到蓄水池。
主要供洞脸及洞身施工用水、边坡喷锚支护、回填灌浆、固结灌浆等。
若隧洞长度过长，可增加工作面双向或多向进行施工，同时供水设备也应满足实际施工要求。
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5、隧洞混凝土衬砌施工布置图及施工方法说明5隧洞混凝土衬砌施工布置图及施工方法说明5.1隧洞混凝土衬砌施工布置图隧洞混凝土衬砌施工布置见图5-1-1.5.2隧洞混凝土衬砌施工方法说明5.2.1混凝土衬砌施工方法本标段围岩类别为Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类。
Ⅱ类围岩约1415m，Ⅲ类围岩段约950m，Ⅳ类围岩段约395m，Ⅴ类围岩段约45m。
Ⅱ类围岩段衬砌厚度为25cm，Ⅲ类围岩段衬砌厚度为30cm，Ⅳ类围岩段衬砌厚度为45cm，Ⅴ类围岩段衬砌厚度为60cm。
本标段隧洞的衬砌工作均通过1#支洞进行。
采用液压衬砌台车一次灌注，洞外机械搅拌混凝土，混凝土运输车运输，混凝土输送泵输送混凝土入模，插入式和附着式捣固器捣固。
衬砌台车长10.5m，共计投入4套台车，月施工能力可达400m。
5.2.2混凝土衬砌工艺流程其工艺流程为基础清理、钢筋制安、台车就位、混凝土浇筑、养护、拆模、缺陷处理。
（1）基础清理在混凝土衬砌其它作业之前，首先进行基础清理工作，检查断面尺寸是否符合设计净空断面，否则进行断面处理。
基础上的杂物、积水、虚碴等均应清理干净。
当洞内地下水较大时要排除积水。
首先将浇筑仓的上游封堵，禁止水向浇筑仓内流动，然后在每仓的下游端头处设集水坑，将积水引入集水坑中，用水泵将水抽出，在混凝土浇筑至集水坑部位时，将水泵取出，用人工将集水坑中水排出。
（2）钢筋制安1）钢筋材料要求○1每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前，分批进行以下钢筋机械性能试验：钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。
○2不得使用冷拉钢筋。
2）钢筋施工○1钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
○2钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定：采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%,圆钢筋制成箍筋，其未端弯钩长度见表5-2-1。
钢筋弯钩长度表表5-2-1冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
○3钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求。
加工后钢筋的允许偏差表5-2-2钢筋的弯钩弯折加工应符合SDJ207—82第3.2.2～第3.2.4条的规定。
○4钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB50204—92第四节和第五节的规定，以及施工图纸的要求执行。
○5钢筋的气压焊和安装应遵守以下规定：气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。
气压焊施焊前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。
安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。
气压焊接时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为30～40Mpa。
○6保护层保护层满足图纸和技术规范要求，保护层见表5-2-3要求。
保护层厚度表5-2-33）钢筋质量保证○1钢筋安装和清理在监理工程师检查前完成，混凝土浇注前24小时通知监理工程师检查。
○2试验证明及报告A、钢筋在运往现场前的21天，向监理工程师提交生产厂家的试验证书。
B、所有钢筋按规范要求的频率进行检验，试验合格经监理工程师批准后方可使用。
（3)台车、止水伸缩缝施工1)台车在钢筋质量验收合格后进行台车就位。
台车见图5-2-1。
单耳螺旋千斤（二）衬砌台车示意图图5-2-1台车就位时进行以下检查：1)检查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；2)台车及挡头模安装定位是否牢靠；3)模板接缝是否填塞紧密；4)脱模剂是否涂刷均匀；2)止水、伸缩缝止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸规定，安装时防止变形和撕裂。
安装好的止水应加以固定和保护。
伸缩缝混凝土表面应平整、洁净，当有蜂窝麻面时应按规定进行处理。
（4）混凝土浇筑1）拌和与运输在洞外设置自动称量拌和站，在洞内会车线处设置输送泵。
在洞外拌和后，用混凝土运输车运输，通过输送泵入仓。
施工前检验拌和设备的性能，以防拌和过程中出现故障。
检验水泥、砂、石骨料，严禁使用不合格材料。
拌和严格按施工配合比进行拌和，由试验室确定的混凝土配料单严禁擅自更改。
拌和均采用重量比，水与外加剂溶液按重量折算成体积进行。
称量偏差不得超过施工规范规定。
混凝土拌和过程中要经常检测砂、石骨料的含水率，及时调整施工配合比，确保拌和质量。
拌和机必须按其铭牌规定的转速运行，拌和的程序和时间通过现场试验确定，混凝土拌和时间不能过度，最少纯拌和时间不得少于2分钟。
在混凝土输送泵处，检查混凝土坍落度，以保证混凝土的和易性。
每仓混凝土抽样做成型试件一组，以便于评定混凝土强度，抽样要随机进行。
2）浇筑在气温适宜、基础、钢筋、模板、预埋件准备工作完成，经监理工程师检查签证后，进行混凝土浇筑工作。
在基岩面上进行浇筑时，先浇筑一层2～3cm水泥砂浆，砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03，以保证基岩和新浇混凝土结合良好及预防输送管堵管。
在老混凝土面上浇筑混凝土时，要按规定对混凝土面进行混凝土应分层进行浇筑，两侧混凝土均匀上升，以防产生偏压，使拱架模板移位。
如浇筑仓内有粗骨料堆叠时，则均匀将其推到砂浆较多处。
不合格混凝土严禁入仓。
拌制好的混凝土不得重新拌和。
凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除和废弃。
严禁向浇筑仓内加水。
混凝土每一仓作为一个循环，在浇筑时要保持连续性。
如因故中断且超过允许的间歇时间，应按施工缝处理。
混凝土工作缝的处理应遵守以下规定：已浇好的混凝土强度当未达到1.5~2.5Mpa前不得进行上一层混凝土浇筑的准备工作；混凝土表面应用压力水、风砂枪和刷毛机等加工成毛面，并清洗干净，排除积水。
浇筑时先浇筑一层2～3cm水泥砂浆，砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03，以保证和新浇混凝土结合良好。
不论采取何种方法进行施工缝处理，均应经过监理人批准，方可实施。
浇筑时要及时使用振动器对入仓混凝土进行振捣，防止漏振、重振现象。
在雨天施工时，保证砂石料场排水畅通无阻，掌握天气预报，避免大雨、暴雨浇筑混凝土。
不可避免时，用防水布遮盖运输车辆或立即停止浇筑，并将仓内混凝土振捣好使仓内规整，雨后再行浇筑时，按施工缝进行处理后再进行。
当室外连续5天日平均气温低于5℃或最低气温稳定在－3 ℃以下时，按低温季节进行混凝土施工，采取防护措施，保证混凝土浇筑入仓温度不低于10℃。
（5）混凝土养护拆模在混凝土浇筑完毕后，在混凝土浇筑完毕后12～18h内当硬化到不会因洒水而损坏时，进行洒水养护，使混凝土表面经常保持湿润状态。
养护时间不得少于14天。
(6)混凝土缺陷处理混凝土缺陷主要有错台、蜂窝麻面、露筋、冷缝、裂缝、渗水等。
混凝土缺陷处理按监理人的指示进行修补，直到监理人满意为止，并作好记录。
以下处理措施供参考。
○1错台处理将所有环向错台均按1：30坡度进行凿除，然后用砂轮磨光机进行打磨，使之平滑顺接，施工前首先对处理部位进行划线，保持处理后的外观整齐。
○2蜂窝麻面处理对于局部蜂窝麻面及灌浆孔封堵处的处理，采用预缩砂浆修补。
表层1~2厘米采用环氧砂浆修补，砂浆颜色与处理面混凝土颜色要基本一致。
○3露筋处理对露筋部位的混凝土进行凿除，凿至保护层深度时，对混凝土清洗干净，将钢筋置于设计位置，再用环氧砂浆填补。
○4冷缝处理对出现冷缝的部位，沿冷缝凿成“U"形槽，槽宽3厘米，深5厘米，然后清理干净，再用环氧砂浆填补，振捣密实，并将缝口抹平。
○5裂缝处理宽度小于0.1毫米的浅层表面裂缝，可不予处理，大于0.1毫米的裂缝则要处理。
裂缝处理方法与冷缝处理方法相同，但沿裂缝所凿的“U”形槽深度不得小于裂缝的深度。
○6渗水处理对渗水部位，在固结灌浆时，重点进行灌浆，处理至混凝土不渗水为止。
○7预缩砂浆施工预缩砂浆是将普通水泥砂浆拌好后归堆存放0.5~1.5小时后再使用的干硬性水泥砂浆。
A、配合比预缩砂浆所用的水泥为与原混凝土水泥同品种、同标号的新鲜水泥，砂的细度模数在1.8~2.0之间，其配合比（重量比）为：水：水泥：砂=0.3：1：2并掺入0.3/万的引起剂。
B、拌制将按比例的砂与水泥混合，并反复翻拌3~4次，使之混合均匀，再加水（水中加入引起剂）翻拌3~4次。
砂浆的稠度以手握能成团，手松砂散，手面潮湿又析不出水来为度，拌好的砂浆仍为松散体，将其归堆存放0.5~1.5小时，使砂浆预缩。
C、填补施工预缩砂浆的填补施工，按分层铺料捣实，逐层填补的程序进行，铺填预缩砂浆前，先在接触面薄涂一层厚约1毫米，水灰比为0.45~0.5的水泥浆，然后再分层填入预缩砂浆，每层铺料厚度4~5厘米，再用木锤拍打振捣密实至表面出现少量浆液为度。
层与层之间用钢丝刷刷毛，以加强层间结合。
○8环氧砂浆施工A、环氧砂浆配合比——环氧砂浆配合比（重量比）为：环氧树脂：邻苯二甲酸二丁脂：乙二胺：石英粉：黄砂=1：0.2：0.1：1.25：3.75——环氧基液配合比（重量比）为：环氧树脂：邻苯二甲酸二丁脂：乙二胺=1：0.2：0.1Ｂ、环氧砂浆施工在施工前先将结构物基面清理干净，并进行加糙处理，以保证粘接质量，环氧材料施工时环境温度以15~40℃为宜。
——涂抹环氧树脂基液为使老混凝土表面充分被环氧树脂浆液湿润，保持良好的粘接力，在涂抹环氧砂浆前，先在表面涂一层环氧基液。
在涂抹基液时，力求薄而均匀，对于凹凸不平难于涂刷的地方，应反复多涂刷几次，基液厚度以不超过1毫米为宜。
涂刷基液后间隔一定时间，使基液中的气泡消除后，再涂抹环氧砂浆，间隔时间一般为30~60分钟。
涂刷方式：用毛刷人工涂刷，将基液均匀刷在混凝土面上。
已涂刷的基液表面，注意保护，防止灰尘掉在上面。
——涂抹环氧砂浆平面涂抹时应摊铺均匀，每层厚度不宜超过1厘米，底层厚度在0.5~1厘米，并用铁抹反复压抹，使表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压紧。
斜立面涂抹时，浆液流淌，用铁抹不断的压抹，并适当增加环氧砂浆稠度，厚度以0.5~1厘米为宜，超过4厘米立模浇筑。
环氧砂浆养护温度控制在20±5℃内，养护期夏天一般为2天，冬季为7天。