石油套管接箍加工工艺
油井管公司接箍生产工艺
油井管公司接箍生产工艺
油井管公司生产工艺主要分为套管和接箍。
前面上传了油井管公司套管生产工艺，这次，再上传一份油井管公司接箍生产工艺，其具体内容如下：接箍料管成排装在上料台架上，用便携式钢分级仪进行纲吉鉴别。
钢级合格的钢管被拨到切断机前的台架上，并进料按规定切断。
切好后的接箍坯料，运送到打印设备处打上工厂名或标记、标准号及钢号等。
打印后，接箍坯料被收集在储料箱中，然后运送到存放区。
由专用的接箍数控车丝机床对接箍坯料进行加工。
在此车床转塔分别进行粗镗、精镗和两端的螺纹加工。
加工完之后的接箍在检查台上检查丝扣外观、螺距、齿高、齿宽等项指标，用工作塞规检查紧密距。
随后用湿法磁粉探伤方法检查表面裂纹、皮下缺陷和夹杂等。
检查合格之后的接箍进行处理后，按照API规定进行表面涂防锈油。
最后由工人用喷印装置在接箍上喷印，完成接箍的全部加工，运到存放区。
接箍加工工艺流程如下：。
石油套管接箍
石油套管接箍的分类
主要产地：河北沧州 石油套管接箍料就是用于制造接箍的管子。
石油套管接箍
专业的制造商
石油套管接箍生产流程
（1）无缝管的生产工艺： 钢坯切割—加热—穿孔—连轧— 再加热—定径—切头、矫直—检验 （2）焊管的生产工艺： 板带原料—原料预处理—冷弯成型 —焊接—焊缝热处理—检验—成品焊管
石油套管接箍料的检验
1.壁厚检验 用超声波测厚仪不低于10%进行抽检，其公差应小于壁厚的12.5%， 即≥87.5%名义 壁厚为合格。有争议时，应用机械式测径仪测量结果为准。 2.管体外观检验 用目测和缺欠深度仪进行检验。线形缺欠、表面凹坑、内外表面剥皮、 毛刺等其他 缺欠深度不超过壁厚的12.5%。 外观检验时应确保光照度≥500lx 3..直度检验 所有管子和接箍坯料均进行目视直度检查，对有问题的弯曲管子或端部 弯曲采用直尺或拉绳子的方法检查，检验方法及判定标准是： ①全长检验：管子弯曲不超过管子全长（从管子一头到另一头）的 0.2%。 ②端部检验：在管子两端1524mm长度范围内，不应超过3.18mm。
DW钛合金油管接箍镀铜工艺流程
DW钛合金油管接箍镀铜工艺流程为提高油井管使用寿命，降低成本，油田都要求油井管能够反复多次使用，这就要求油井管具有良好的抗粘扣性能。
研究发现，接箍采用镀铜处理能够显著改善油管的抗粘扣性能钛合金油管接箍镀铜工艺流程接箍化学除油-水洗-酸洗（DW-2014钛及钛合金酸洗）-水洗-镀铜-水洗-后处理随着世界对油气资源需求的日益增长，促使油气田的开发逐渐向纵深发展，一些高压高温、超高压高温井亟待开发。
由于高压高温、超高压高温井一般含有CO2、H2S 和Cl-，苛刻的井底温度、压力及腐蚀工况条件迫切需要使用高强度的耐蚀石油管材。
钛合金管材具有高的比强度和极强的CO2+H2S+Cl- 腐蚀抗力，因此国内外很多研究机构都在进行钛合金管材的开发，使得钛合金管材的研究和应用成为目前高压高温、超高压高温井选材和腐蚀控制最热门的课题。
钛合金表面硬度较低、耐磨性较差，钛合金管材以螺纹方式连接时，在上卸扣过程中容易发生咬合、粘扣现象，破坏了管柱的结构完整性与密封完整性，并带来一定的安全隐患。
因此要使得钛合金油井管能够在苛刻环境中安全使用，必须首先解决钛合金的咬合问题。
铜金属塑性好，应用在金属材料表面可以降低摩擦系数，减小摩擦力，从而可以改善螺纹的咬合现象。
因此，目前许多高钢级油井管的接箍都采用镀铜工艺来改善其咬合问题。
然而，由于钛合金化学活性较高，表面很容易形成一层致密氧化膜，导致镀层和钛合金基体的结合力较差，在上卸扣过程中镀层经常脱落。
另外，采用电镀方法在接箍内螺纹上镀铜时，由于螺纹的起伏结构造成电场分布不均匀，从而导致镀铜层在接箍内螺纹上分布不均匀，对螺纹的尺寸精度造成一定影响。
因此，在钛合金接箍表面镀覆一层结合力较高、分布均匀的镀铜层对于钛合金油井管的应用具有重要意义。
为了克服上述现有技术的不足，成功解决钛合金接箍镀铜的难题。
管接箍镀铜包括以下步骤：1）化学除油将接箍放入80~90℃的化学除油溶液中，浸泡5~10分钟，化学除油溶液为包括NaOH、Na2CO3、Na3PO4和Na2SiO3的水溶液，浓度分别为50~60g/L、15~20g/L、15~20g/L和10~15g/L；2）水洗将除过油的接箍先在温水里浸泡，然后在流水下冲洗，清除工件表面的除油溶液；3）酸洗放入酸洗液中进行酸洗，温度为室温，时间2~5分钟，酸洗液为包括100~120mL/L的HNO3和60~80mL/L的HF水溶液；根据材质调配酸洗液。
转炉工艺K55钢级石油套管接箍料的开发
抗 拉 强 度 屈 服 强 度 断 后 延 伸 率 冲 击 功 晶粒 度
／ ａ ＭＰ ／ ａ ＭＰ ／ ％
≥１ ９
１ 生产 装 备及 工 艺简 介
冶炼及 轧 制工艺 流 程为 ： ９０ 混 铁 炉— —８ｔ 气 顶 底 复 吹 转 炉— — ０ｔ ０氧 ８ ｔ 炼 炉 （ Ｆ ＋Ｖ — — Ｒ ０ ５ 弧 形 连 铸 机 ０精 Ｌ Ｄ） １． ｍ （ １ｍ ￣２０ ｍ） —精 整 —— 人 工 检验— — ￣２０ ｍ、 ７ ｍ —
２ １ ２ 成分 设计 原则 ．．
２２ ２ 控轧 控冷 工艺 确定 原则 ．．
（） １ 管坯 加热 温度 和加 热时 间 的确 定 考 虑斜 轧 穿 孑 时 的 管 坯 加 热 温 度 时 ， 保 证 Ｌ 要 毛管 穿 出温 度 在该 钢种 塑 性 最 好 的 温 度 范 围 内。
（） １ 降碳 增锰 ， 控制 Ｍｎ Ｃ比。通 过 钢 中碳 成 ／ 分 的降低增 加 铁 素体 的体 积 分 数 ， 因此 带 来 的 而 强 度 的降低 通过 增加 锰 和微 量 元 素 沉淀 强 化来 弥
对 于合结 钢 而 言 ， 以采 用 热 扭 转 法 … …最 佳 温 可
（ Ｃ ）并 结合 生 产装 备 及生 产 工 艺 ， ＣＴ ， 制定 控 轧 控 冷 的各项 工 艺参数 ， 圆坯 加 热 温 度 和时 间 ， 孔 即 穿 温度 和变形 量 ， 管温 度 和 变形 量 ， 管 后冷 却 速 轧 轧 度， 定径 温度 和 变形 量 ， 轧 后 冷 却 速 度 ， 冷 终 终 快
ｍｅ ｓ ｏ ｎｔ ｆＡＰＩＳ ＰＥＣ ｐｅ ｉ ｃ ｔｏ ５ＣＴ Ｓ ｃｆ ａｉ ｎ ｉ Ｋｅ Ｗ ｏｒ ｓ： ｙ ｄ ＢＯＦ；Ｋ５ ５；ｃ ｓｎ ｏ ｐ ｉ ｇ ｍａｅ ｉ ｌ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ａ ｉ ｇ ｃ ｕ ｌｎ ｔ ｒａ ；ｄ ｖ ｌ ｐ ｎ
石油套管接箍加工工艺
石油套管接箍加工工艺概述石油套管接箍是油气钻井过程中使用的关键部件之一。
它连接着钻井管道和套管，起到了连接、密封作用，保证钻井过程的安全和顺利进行。
石油套管接箍的加工工艺对产品的质量和性能影响较大。
本文将介绍石油套管接箍的加工工艺和注意事项。
加工流程1. 切断套管根据套管接箍的尺寸要求，先将套管切断成合适的长度。
在切割过程中需注意切割位置的精度和切口的光洁度。
2. 暴露端面切割好套管后，需将切口处加工光滑，保证端面光洁度要求。
同时需检查加工后的套管端面是否符合规格要求。
3. 机加工机加工是石油套管接箍生产中的关键环节。
通过机加工设备，对套管的内壁进行加工，即在套管边缘位置中心处开设螺纹。
4. 清洗在加工完成后，需要对产品进行清洗、处理，除去机加工过程中产生的废弃物和油污等杂物，保证产品表面的光洁度。
5. 组装最后将机加工后的套管连接到钻井管道和套管上，确保密封性和连接性。
注意事项1. 加工精度石油套管接箍作为油气钻井设备的关键部件之一，其加工精度关系到了钻井安全和钻井效率。
因此在加工过程中需严格按照标准操作，确保产品质量符合规定要求。
2. 材料选择石油套管接箍的材料选择一般为高强度合金钢，需要考虑到其强度、耐腐蚀性等。
同时还需考虑到产品的可焊性和可塑性等特性，确保产品能够满足工程需求。
3. 安装前检查在将石油套管接箍安装到钻井管道和套管上之前，需对其进行验收和检查。
检查其外观质量、尺寸误差、螺纹加工是否正常等，确保产品无任何质量问题。
结论石油套管接箍加工工艺对于钻井设备的安全和钻井效率具有重要影响。
正确的加工流程和注意事项对于产品质量和性能的保证至关重要。
在实际生产中，需严格按照标准操作，确保产品符合要求。
套管+接箍加工工序流程
套管加工工序流程1
外购管料—管坯检验和切割—管胚加热—穿孔—轧制—再加热炉—张力剪径—冷却—校直—切割长度—外观及尺寸检测—通径---热处理（淬火+回火）—热校直—冷床空冷—无损检测—静水压试验—光谱分钢--管加工（车丝1/螺纹检验1/打钢印打图标/管拧接1/上护丝1/全长通经/车丝2/螺纹检验2/打钢印打图标2/上护丝2）—管体表面防腐层喷涂—涂层烘干—标识喷印—打色标—成品检测入库）
接箍加工工序流程2
进料--光谱分钢—接箍坯料锯切—车丝—螺纹检验—无损探伤—磷化（预脱脂/脱脂/水洗/除锈/水洗/表调/磷化/防锈）光谱分钢/检验入库。
接箍加工工艺(1)
第四章接箍加工工艺第一节接箍加工线基本知识接箍加工线是用来加工生产石油套管所用的接箍的，接箍加工线的主要设备有：上料台架、涡流钢级鉴别装置、接箍切断机、带锯、接箍车丝机、动力助拧机、接箍同心度和偏斜角检查装置、湿式磁粉探伤设备、磷化作业线、接箍涂漆作业线、轮廓仪、接箍提升装置等。
加工接箍原材料的钢级有：J—55、 N—80、 C—95、P—110、 V—150、 C—75、接箍加工线生产的接箍类型有：CSG短圆扣、 LCSG长圆扣、BCSG梯形扣、 BDS 特殊扣、接箍产品尺寸见图一、图二、图三接箍产量见下表：（单位：根 / 年）（附图二）第二节接箍生产线工艺流程及技术参数接箍料，是按API标准生产的管子，在这条生产线上，经过切断、车丝、丝扣检查、磷化处理，及外表面喷漆等工序<详见图4-2-1和图4-2-2所示，加工成成品接箍。
下面，对接箍加工的工艺过程，做详细说明:接箍料由中间仓库的运输小车送来，以层的形式放置在覆有人造橡胶的进料台架上。
卸下的接箍料滚动到缓冲台架的端部，由可调挡料器挡住。
挡料器一次只准许一根钢管进入缓冲台架。
接箍料由2.4m长的链式运输机运送到钢级鉴别装置的进口辊道上。
液压提升臂以2.5英尺/秒的速度纵向输送，进入1工位。
在此，进行自动钢级鉴别。
通过后，移动到出口辊道。
然后，接箍料通过一个端部传感器。
进口和出口辊道配置的是交流变速电机传动的辊子。
没有通过钢级鉴别的接箍料将离开输送辊道，进入废料槽。
这些接箍料将通过手提式测壁厚超声波装置来检查。
合格的将回线进入下道工序。
当接箍料通过检查后，被拨到覆有人造橡胶的缓冲台架上，然后移动到2工位的进料台架上，由一个可调挡料器挡住。
当接箍料被拨入输送辊道后，由一套液压夹送辊将其夹住，送入切断机，并碰上一个定位挡板。
此时喂料卡盘闭合，将接箍料向前送入切断机主轴。
当接箍料到达切割位置后，固定卡盘和弹性卡盘闭合<它们分别位于切头的两边>切断机进刀，开始切断。
油套管接箍加工变形与圆度控制
油套管接箍加工变形与圆度控制随着经济和科技不断发展，石油资源在社会发展中越来越占据重要位置。
在油套管的生产中，油套管的接箍加工也引起了大家重视。
特别是接箍的变形与圆度控制方面，在连接油套管管柱时。
油套管的合理使用对保障石油生产作用非常大。
为了能够进一步保障油套管能够安全可靠的使用，所以要不断加强这方面研究。
标签：油套管;接箍加工;变形;圆度;控制1 前言油套管是石油生产的必备产品，其通过将带有螺纹的接箍与两根套管进行连接，可形成数千米的套管柱。
对于油套管接箍，螺纹加工是重点内容之一。
因此，接箍的质量关系到整个套管是否安全可靠。
所以，在油套管接箍加工的过程中其变形和圆度的适当控制，可以让螺纹更加可靠，能够从根本上去解决螺纹质量问题。
2 概述与问题目前，油套管接箍加工還是会存在一些问题。
这些问题如果不能得到很好地解决，就会影响油套管使用的安全性。
因此，要针对其展开具体研究分析，找到关键核心问题，才能够针对问题找到最佳解决方式。
2.1 概述特殊螺纹由于其特有的密封结构和螺纹牙型设计，能够很好地保证管柱的连接强度和密封性能。
近年来，特殊螺纹的油套管产品已经广泛应用在各大油田并取得了很好的使用效果。
特殊螺纹不同于API螺纹，在保证高连接强度和密封性能的同时，对螺纹参数也提出了很高的精度要求，特别是螺纹圆度。
一般API 螺纹圆度要求为0.2mm，而特殊螺纹的圆度要求为0.1mm。
目前，进口精密车床都能满足特殊螺纹齿高、螺距、锥度以及一些常规尺寸的加工要求。
由于石油套管是典型的薄壁工件，内螺纹和密封面加工极易发生弹塑性变形，造成椭圆问题。
如果控制不当，极易出现圆度超差问题，难以实现其特有的连接性能和密封性能，以致不能满足使用要求，导致特殊螺纹接箍的产品合格率下降、加工效率降低和成本增加，成为很多接箍生产厂家加工特殊螺纹接箍的技术难题。
2.2 问题在接箍加工的时候，是很容易因为变形问题而产生椭圆的问题。
如果控制和操作不当，还会出现严重圆度超差问题。
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石油套管接箍加工工艺关键词: 石油套管接箍前言石油套管接箍是用来连接两油管套管的必要工件。
制造方法与无缝管相同，国内用j55 n80Q等特种钢材制造。
钢管两端车有内螺纹，以便与上下两油管连接。
为保证接头处的密封性，对螺纹精度有较严格的要求。
一、用途用于连接上下两油管套管。
二、种类国产油套管分为不加厚的石油套管接箍和两端加厚的石油套管接箍。
不加厚的又分为3 1/2” 5 1/2” 7 1/2”等，我们所讲述的是不加厚5 1/2”油套管接箍的加工工艺。
三、加工工序车端面——车外圆——镗孔——车内螺纹——检验——磷化四、规格及外观质量1、规格按SY/T6194-96规定，通常长度(不定尺)为304mm 139mm 204mm等2、直径153.5 140.5 136.5等3、外观质量按标准规定接箍的内外表面不得有折叠、裂缝、离层、发纹、结疤和深的直道缺陷存在。
钢管表面的上述缺陷可用锉、砂轮或其他方法清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的12.5%。
缺陷不得焊补或用其他方法填补。
五、化学成分检验1、接箍的钢号应相同，用J55N80Q号钢制造。
硫和磷的含量均不得超过0.045%，砷的含量不得超过0.15%。
按GB222-84规定取样;按GB223中的有关部分进行化学分析。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定化学分析测定应按ASTME350最新版本进行。
六、物理性能检验1、按GB228-87的规定进行拉力试验。
水压试验根据钢种和钢管口径不同，均有明确要求。
油管套管接箍的螺纹验规，根据钢管的口径有严格的要求。
2、美国石油学会标准APISPEC5CT1988年第1版规定油管套管接箍作拉伸试验；压扁试验；静水压试验；硫化物应力腐蚀开裂试验；晶粒度测定(按ASTME-112最新版本)；横向冲击试验(按ASTMA370、ASTME23的最新版本规定进行)；硬度试验(按ASTME18《金属材料的洛氏硬度试验标准方法》。
第1章零件图纸及其他要求分析1.1 5 1/2"石油套管接箍的图样及技术要求下图为加工工件的图纸：第2章原材料的选择2.1原材料的选取2.1.1钢种选取石油套管接箍是支撑油井井壁的钢管。
油井越深，套管接箍在井中受到的拉力或压力也就越大，套管接箍的寿命决定了油井的寿命。
深井、复杂结构井等高难度工艺井对石油套管的性能提出了新的、更高的要求。
我们通过分析N80Q钢，各项性能指标均符合《套管和油管规范)API SPEC5CT(第八版)的要求。
一、主要技术指标根据用户使用要求和API 5CT及其补充规定的要求，研制的主要技术指标如下。
化学成分：w[P]≤0.030％，w[s]≤0.030％；力学性能：屈服强度为552～758MPa；抗拉强度≥689；伸长率δ≥19％；冲击功：不小于27J(Φ177.8mm×9.19㎜，纵向全尺寸试样)；理化性能：奥氏体晶粒度5级或更细(中国石油天然气总公司“补充订货技术条件”的规定)。
二、钢种设计根据其服役条件，该钢种既要具有足够高的强度，也要具有一定的低温冲击韧性和良好的抗腐蚀性能。
另一方面又根据我厂热处理系统的淬火介质为水的情况，决定采用C—Mn钢，并加入合金元素铬(Cr)，利用Cr元素在钢中的作用，提高该钢种的淬透性，并提高钢的强度和硬度。
合理地选用Cr的含量，既可改善淬透性，又由于含量不高，不致出现淬裂现象。
我公司研制生产的N8OQ 钢级石油套管的化学成分见表1。
表1 N80Q钢级石油套管的化学成分(质量分数)％三、淬火温度对力学性能的影响该钢种的相变温度AC3=804℃，AC1=720℃。
所以取淬火温度840℃、860℃、880℃、900℃4个试验方案，将回火温度和回火保温时间分别保持在640℃、60min不变，进行热处理试验。
得出力学性能的变化(见表2)。
在其他条件不变的情况下，随着淬火温度的提高，调质处理后的钢管屈服强度、抗拉强度、延伸率、冲击功值逐渐升高。
到880℃达到最高，再提高淬火温度则屈服强度、抗拉强度、冲击功值、延伸率都有不同程度降低。
表2淬火温度对力学性能的影响(试验值)五、螺纹加工在管加工作业区，对管体和接箍进行螺纹加工，螺纹的表面质量和各项参数均符合API标准的要求。
之后通过管体与接箍的拧接，生产出最终的成品套管供给用户。
2.1.2坯料规格选取根据零件图纸可知，零件的外径为153.5，故我们选择了外径为154.5的坯料，通过计算得知23点的坐标为（129.4，-107.96）故精车需要的最小直径为129.4，加工要留有一定的余量，故选择内径为128的毛坯。
2.2原材料入厂检验2.2.1检验方法见表4表4 5 1/2"石油套管接箍的检验方法注1.依据API Spec 5CT（第八版）2.适用范围:套管油管及接箍的坯料2.2.2验收标准检验标准见表52.2.3.检验中发现不合格时处理意见检验中发现不合格时处理意见见表6第3章 5 1/2"石油套管接箍的加工工序3.1车外圆对于此工件来说，车外圆一道非常简单而又重要的工序，以下是对这道工序的详细介绍：我们所生产的接箍为石油管件类型，接箍的外圆部分为无阶梯光滑曲面，在没有辅助工具的情况下，我们只能用加工一头，再加工另一头的方法来完成外圆的车削，这样会使得接箍的曲面部分产生一个小小的台阶，产品的表面质量大打折扣，在这种情况下，我们可以加工一对图中所示的锥形辅助装夹工具，简称辅助工具，图2所示。
左侧辅助工具固定在三抓卡盘上，右侧辅助工具用顶尖顶住。
加工时把坯料放在两辅助工具之间，旋动手轮，坯料会被紧紧的固定住。
现在可以进行车削。
用卡尺量得坯料的外径为154.4，我们需要的外径为153.5，需要车掉约1mm。
车削完成后左旋手轮，取下工件。
使用这种方法车削外圆，在提高表面粗糙度的同时，对曲面的同心度产生一定的影响，因为这种装夹方法不牢固，主轴转动后工件会上下晃动同心度降低。
优点：节省时间，提高表面粗糙度。
缺点：降低工件的同心度。
图23.2车端面、镗孔及车内螺纹3.2.1工件的装夹工件的装夹是机床加工的一个重要环节，装夹位置精度直接决定着零件加工精度，零件与卡盘底面有缝隙说明装夹位置不正确，对加工精度造成一定的影响，甚至会造成尺寸错误。
机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对的于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
工件安装的内容包括：定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。
夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。
定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧。
一、安装的方法：1、用找正法安装：(1)方法：把工件直接放在机床工作台上或放在三爪卡盘上，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
(2)特点：1)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；2)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；3)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。
3.2.2刀具安装一、安装方法首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到回转刀架上。
二、刀具安装过程中应注意以下问题：1、安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤；2、将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确；3、安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。
三、刀具对刀1、对刀的基本概念对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。
通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
(1)刀位点刀位点是指在加工程序编制中，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。
(2)对刀对刀是数控加工中的主要操作。
结合机床操作说明掌握有关对刀方法和技巧，具有十分重要的竟义。
在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。
理想基准点可以设定在刀具上，如基准刀的刀尖上；也可以设定在刀具外，如光学对刀镜内的十字刻线交点上。
2、对刀的基本方法对刀的目的就是要告诉机床刀具现在所处的位置。
目前绝大多数的数控车床采用手动对刀（将要对的刀具手动移到要对刀的位置点），其基本方法如下：(1)将刀具的手动移动到工件的端面，后把主轴启动到适当的转数，手动沿着Z轴移动，X轴的大小保持不变（注意切削的余量不要太大），然后沿着Z轴的相反的方面退刀到离开端面，同时保持此时的位置不变化，测量此时试切产品的外径大小。
(2)在操作面板上选择刀补按钮，选择画面中出现的测量项目，输入X*，后再按测量，机床系统会自动测量刀具现在所处的位置。
如果加工的毛坯是足够的光滑就不要试切可以直接采用手动的方法把刀具的刀尖移到工件的表面，直接测量即可。
3、参数设定(1)输入零件原点参数（G54-G59）1) MODE旋钮设在“EDIT”；2) 按MENU OF SET键进入参数设定页面；3) 用PAGE向下或向上方向键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面之间切换；4) 用CURSOR向下或向上方向键选择坐标系；5) 按数字键输入地址字（X/Y/Z）和数值到输入域；6）按INPUT 键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。
(2)输入刀具补偿参数1) 输入半径补偿参数① MODE旋钮设在“EDIT”；②按MENU OF SET键进入参数设定页面；③用PAGE向下或向上方向键选择半径补偿参数页面，如图2；④用CURSOR：向下或向上方向键选择补偿参数编号;⑤输入补偿值到输入域;⑥按INPUT键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。
2) 输入长度补偿参数① MODE旋钮设在EDIT；②按MENU OF SET 键进入参数设定页面；③用PAGE向下或向上方向键选择长度补偿参数页面。
④用CURSOR向下或向上方向键选择补偿参数编号；⑤输入补偿值到输入域，方法参考“输入数据”操作；⑥按INPUT键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。
3) 位置显示按POS键切换到位置显示页面，位置显示有三种方式，用PAGE：向下或向上方向键或者软键切换。
①零件坐标系（绝对坐标系）位置：显示刀位点在当前零件坐标系中的位置。
②相对坐标系位置：显示操作者预先设定为零的相对位置。
③综合显示：同时显示当时刀位点在以下坐标系中的位置3.2.3 设计加工程序一、主轴转速的选择为了提高生产效率，提高表面质量，主轴转速的选择是及其重要的，主轴转速选择合理会极大的提高生产效率，提高表面质量，减少刀具的磨损，降低成本。