结合精益生产思维谈并行工程的优势
并行工程的优势分析
并行工程的优势分析自日本丰田公司强势崛起、力压世界汽车巨头，成为汽车制造的霸主，精益生产模式成为全球学习热点，遍地开花。
如今经过半个世纪的发展，精益生产已相当完善和成熟，特别是在制造过程降低成本、提高效率方面，发挥的巨大作用和带来的经济收益十分显著；它极大地促进了生产制造精细化、差异化的实现。
因此，随着市场经济的发展及全球化进程的推进，制造过程不再成为瓶颈，产品如何更好地更新换代满足客户的需要成为新的重点课题。
这样的背景下，美国率先在产品开发中提出并应用了并行工程（Concurrent Engineering，简称CE）的理念，且卓有成效，于是CE迅速成为了研究和学习的热点。
经查证，关于并行工程概念、特性及具体应用方面的论述已比较多，但鲜有结合精益生产思维阐述并行工程的优越性方面的文章。
本文借鉴精益思维，定义了产品开发过程的“七种浪费”，力图从并行工程中寻求抑制浪费的措施。
1 精益生产思想及“七种浪费”简述精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，“益”表示利益、效益等，自20世纪50年代由日本丰田汽车公司的大野耐一等人创立以来，迅速在全球范围内获得认可、重视及推广，在借鉴丰田生产方式（TPS）基础上，很多知名企业都改进建立了自己的精益生产方式，如通用全球制造系统（GMS）、德尔福制造系统（DMS）、福特生产方式（FPS）、法雷奥生产系统（VPS）等。
尽管大家定义的名称不同、运用过程也存在差异，但其核心都是一致的，即实现及时制造、消除一切浪费。
简单地说，精益生产的就是要实现“5个精确”（或“5个恰当”）和“2个零”：将精确（恰当）数量的零件，通过精确（恰当）的包装和运输，在精确（恰当）的时间，送达精确（恰当）的位置，完成精确（恰当）的装配，生产过程“零缺陷”，按需制造“零库存”。
实现“5精确、2个零”的精益生产过程，就是消除浪费的过程。
那何为浪费呢？根据汉语词典的解释，浪费是指生产和生活中对人力、物力和财力等资源不合理使用的一种行为和现象；多表示由于管理和配置的失误，导致消耗的资源超出了完成某项活动本身所需要的资源数量。
精益生产的好处
精益生产的好处
精益生产就是以创造价值为目标消除浪费的过程。
精益就是用较少的资源（人力、空间、设备、资金和时间）获取更多的产出，而且质量更高，成本更低。
精益生产是“组织和管理作业的一套方法，与过去的流水线生产相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品满足客户的需要”。
精益生产是一种识别和消除浪费（非增值活动）的方法，精益生产关注速度，过程的有效性和顾客的真正需求。
一.从公司层面来讲：
精益生产可以节约成本，减少浪费，提高效益，在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出以客户价值增值为导向，全方位控制企业成本，从而使企业获得较强的优势。
更能有效达成精益管理目标。
构建具有企业的管理机制。
二.从员工层面来讲：
员工可以利用精益生产这个平台提升个人技能，从单面手到多面手，从会做一个工位到多个工位的转变，也可以提升员工个人素质使员工具备品质意识/维持意识/问题意识/改善意识/让员工的责任心增强，可以让员工团队意识改变，可以提升效率，提升员工收入.。
精益生产大好处
精益生产大好处1. 精益生产的定义精益生产（Lean Manufacturing）是一种以消除浪费和提高效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来广泛应用于全球各行业。
精益生产注重持续改进和价值创造，通过优化流程和资源利用来实现提高质量、降低成本和增加企业竞争力的目标。
2. 精益生产的好处2.1 提高质量精益生产通过减少浪费和错误，提高产品和服务的质量。
它强调持续的过程改进和标准化，将生产的每个环节都纳入控制之中。
这使得企业能够更好地满足客户需求，减少缺陷和客户投诉，提高产品质量的稳定性和可靠性。
2.2 降低成本精益生产通过优化物料流动和减少无效的操作，降低生产和运营成本。
它通过消除浪费、提高效率来降低生产过程中的时间、能源和人力等资源的浪费。
这种成本的降低使企业能够更具竞争力，实现更高的利润率。
2.3 增加生产效率精益生产通过精确的需求预测、生产计划和库存管理，提高生产效率。
它将生产过程分解为不同的环节，并通过流程优化、标准化和自动化等手段来提高生产效能。
这种高效的生产方式使企业能够更快速地响应市场需求，减少交付时间，提高交付准确性。
2.4 灵活适应市场需求精益生产强调持续改进和灵活性，使企业能够更快地适应市场需求的变化。
通过减少库存和产能，精益生产能够使企业实现更快的交付周期，更好的规划和响应市场需求的变化。
这种灵活性使企业能够更好地满足客户的需求，提高客户满意度和市场份额。
2.5 促进员工参与和团队合作精益生产鼓励员工参与和团队合作，通过员工的创新和改进来推动持续改进的实施。
精益生产倡导员工的积极参与和思考，鼓励员工提交改进建议，并在实施过程中给予适当的反馈和激励。
这种员工参与和团队合作的文化促进了企业的创新和持续改进能力。
2.6 建立长期竞争优势精益生产的好处不仅体现在短期的效益上，更重要的是在长期中能够建立起企业的竞争优势。
精益生产通过持续改进、降低成本和提高质量，使企业能够在市场竞争中更具竞争力，抵御竞争对手的挑战，取得更好的经营业绩。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义
精益生产（Lean Production，简称“精益”），也称精益制造（Lean Manufacturing）,又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产的优势及意义
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2、新产品开发周期-最低可减至l/2或2/3；
3、生产过程的在制品库存-最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；
4、工厂占用空间-最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5、成品库存-最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地
生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的核心、原则、优势及目标
精益生产的核心、原则、优势及目标1、精益生产的核心①追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统。
为此，开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的缓冲剂。
但精益生产则认为库存是企业的祸害，既提高了企业经营成本又掩盖了企业存在的问题。
②快速应对市场的变化为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
③企业内外环境和谐统一精益生产方式成功的关键，是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
④以人本为本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力，充分尊重员工，更加重视培训，同事强调共同协作。
2、精益生产管理原则①消除浪费企业中普遍存在的浪费为：过量生产；等待时间；运输；库存；过程（工序）；动作；产品缺陷以及忽视员工创造力等。
②关注流程，提高总体效益管理大师戴明说：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。
”什么样的流程就产生什么样的绩效，改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
③建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
④降低库存。
降低库存是精益生产中的一个手段，低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不是先去改造流程、提高品质，而是一味要求降低库存，结果成本不但没降低反而急剧上升。
⑤全过程的高质量资深管理经常会提起这句话：“质量是制造出来的，而不是检验出来的，检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
企业实施精益生产方式的优势及效益分析
精益生产方式作为时代发展的产物，是市场经济条件下组织生产的好方式。
它把消除浪费作为其核心思想，尽善尽美作为其追求的最终目标，这与其他生产方式相比，具有很大的优势。
一、优势分析关于三种生产方式的对比，结合精益生产方式的特点，它与传统的生产方式相比具有如下优势：1、人力资源利用优势通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。
2、产品的质量更高产品的品种也更符合市场需求，同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。
资料表明，精益生产方式下，产品质量可提高3倍，废品及工伤事故会下降5O％以上。
3、新产品开发周期短由于产品设计与开发采取并行工程，据资料统计：可以缩短研制周期5O％-70％，节省研制费用3O％一4O％，减少报废和返修50％以上，设计变更次数减少50％以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。
4、在制品库存极少精益生产追求零库存生产，这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。
同时成品库存与制造成本都很低。
由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1／4。
零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。
5、厂房的空间小采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1／2，投资也只有1／2。
二、效益分析二战后，日本五大汽车厂商(丰田、日产、东洋工业、三菱和本田)的产量占了全国总产量的八成以上。
其中，丰田和日产就占了一半。
这个格局持续到了1973年的石油危机。
丰田公司凭借其精益生产方式的优势把老对手日产公司甩到了后面，结束了日本汽车工业两强时代。
七十年代中期，世界经济由于高失业率和高通货膨胀并存导致的“滞胀”引起了市场需求的逐渐下降，进而导致各国的制造业开始滑坡。
可是，丰田公司的经营业绩却让人惊奇。
1976年，该公司的年流动资金周转率高达63次，为日本平均水平的8.85倍，为美国的10倍多。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义精益生产是一种流程管理的理念，旨在最大程度地提高生产效率和质量，并降低资源浪费。
它的优势和意义体现在以下几个方面：1.提高生产效率：精益生产通过优化流程、减少浪费，以及实施持续改进的方法，可以大幅度提高生产效率。
它通过合理分配资源、提高工作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。
2.降低成本：精益生产通过排除不必要的浪费，包括过度生产、物料浪费、运输和处理浪费等，可以显著降低生产成本。
同时，它还能够减少库存和工作流程中的停滞时间，提高资源的利用效率。
3.提高质量：精益生产强调对质量的持续关注和改进。
通过实施精细化的流程控制，识别和解决生产过程中可能导致质量问题的因素，从而提高产品和服务的质量水平。
这也有助于减少退货、返修等不合格品的数量，提高客户满意度。
4.增强灵活性：精益生产注重灵活性和对变化的适应能力。
它可以帮助企业更好地应对市场需求的变化，例如，通过减少生产批次和提高响应速度，实现更快的订单交付。
这使企业能够更好地与市场同步，并更快地推出新产品。
5.鼓励员工参与：精益生产强调员工的参与和团队工作。
它鼓励员工提出改进意见、解决问题，并进行实时的流程监控和反馈。
这不仅可以提高员工的积极性和士气，还能激发员工的创造力和工作热情，从而形成一个共同致力于不断改进的团队。
精益生产还可以带来经济和环境效益。
通过减少资源浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
同时，减少对自然资源的消耗和环境污染，有助于企业实现可持续发展。
此外，精益生产还可以培养和提高员工的技能和专业素养。
通过参与流程改进和问题解决，员工可以获得更多的培训和学习机会，提高自己的工作能力和职业发展前景。
总之，精益生产具有提高生产效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和鼓励员工参与的优势和意义。
它是企业持续发展和竞争优势的重要保证，也是实现可持续发展和社会责任的有效途径。
企业应该积极引入和推广精益生产的理念和方法，以适应快速变化的市场需求，提升自身的核心竞争力。
整车项目开发中并行工程的运用分析
整车项目开发中并行工程的运用分析随着汽车市场的飞速发展，汽车制造企业不断推出新车型以满足市场需求。
在汽车的研发过程中，整车项目的开发是非常重要的环节。
而在整车项目开发中，并行工程的运用是一种有效的方法，能够加快项目进程、提高效率、降低成本。
本文将从并行工程的概念、优势以及应用实例三个方面进行分析，探讨在整车项目开发中并行工程的运用。
一、并行工程的概念并行工程是指在产品开发的整个周期中，各个部门和环节可以同时开展工作，而不是按照线性顺序依次进行。
也就是说，各个环节可以同时进行，互不干扰，以提高产品的研发速度，降低成本。
在整车项目开发中，并行工程可以应用到设计、工艺、试制、测试等多个环节，使各个环节可以同步进行，以提高整车项目的研发效率。
1. 缩短项目周期在传统的线性工程模式中，各个环节是依次进行的，当一个环节出现延迟，会导致整个项目的延误。
而在并行工程模式下，各个环节可以同时进行，大大缩短了项目的周期，提高了项目的进度。
2. 提高效率并行工程模式下，各个部门可以同步工作，相互配合，有效地提高了工作效率。
而且由于各个环节之间可以并行进行，减少了等待时间，节约了宝贵的时间资源。
3. 降低成本在整车项目开发中，并行工程模式下，可以有效减少了项目的周期，减少了开发周期所带来的成本，同时减少了重复工作的情况，提高了资源利用效率，降低了整车项目的研发成本。
4. 提高产品质量并行工程模式下，各个部门可以同步进行工作，及时发现和解决问题，确保产品的质量。
而且由于并行工程模式下，各个部门之间需要密切配合，能够提高沟通效率，降低错误率，从而提高产品的质量。
三、整车项目开发中并行工程的应用实例1. 设计阶段在整车项目的设计阶段，传统的工程模式是先进行整车主体结构的设计，然后进行子系统的设计。
而在并行工程模式下，可以同时进行整车主体结构的设计、动力系统的设计、底盘系统的设计等工作，各个部门可以同时开展工作，有效缩短了项目周期。
精益生产在企业中的应用与优势
精益生产在企业中的应用与优势第一章：引言精益生产（Lean Production）是一种以企业生产效率提高为目标的经营管理模式。
它的出现源于在汽车制造业领域，由日本的丰田汽车公司提出。
随着市场竞争的加剧和生产成本的不断上涨，精益生产逐渐成为了全球制造业界最为流行的管理理念。
本文将探讨精益生产在企业中的应用以及它带来的优势。
第二章：精益生产的核心理念精益生产的核心理念是“去除浪费”。
为了达到精益生产的目标，企业需要对全过程进行优化和精简，以最大限度地减少生产过程中的浪费。
具体的浪费包括以下几个方面：1、过剩生产——过度生产或为了生产而购买过多的原材料或半成品。
2、过多作业——因为流程不畅或用户需求不明确，而进行不必要的工作。
3、库存浪费——过多、过长、过深的储存物品。
4、过多运输——由于物品动态控制体系不完善而产生太多的等待时间和不必要的运输。
5、生产线上不协调——由于流程不畅，物资推进过慢，导致生产线上产生混乱、拥堵和停滞的情况。
6、不必要复作——由于返修、维护不彻底和设备不稳定等原因，导致过多的产品被返修。
通过去除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并且能够更加快速、高效地满足市场需求。
第三章：精益生产的优势精益生产的优势主要有以下几个方面：1、减少生产成本在生产过程中，大量的浪费会导致原材料、人力、机器等资源的过度消耗。
通过精益生产模式，在生产流程中去除浪费，企业可以减少生产成本，提高利润水平。
2、提高产品质量浪费现象不仅会浪费资源，而且会深刻地影响产品的质量。
例如，生产线上的混乱导致零件错误的安装或生产线停滞时间过长，会让生产过程刻意或不刻意地产生质量问题。
维护生产流畅性及及时改行动，能够监控整个生产过程中的问题点，从而有效地提高产品的质量。
3、缩短生产周期通过去除浪费，可以大量地节约生产时间，整个生产流程变得更加顺畅，从而减少生产周期。
这不仅有助于企业在市场上快速反应，根据市场需要调整生产计划，也可以提高企业运营效率。
精益生产优势
精益生产优势引言随着全球市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高其生产效率和质量，以保持竞争优势。
在制造业中，精益生产作为一种管理理念和方法，被广泛应用于提高生产效率和降低成本。
本文将探讨精益生产的优势以及如何应用它来提升企业的竞争力。
一、精益生产的基本原理精益生产是一种业务流程优化方法，旨在通过减少浪费，提高效率和质量。
其基本原理主要包括以下几个方面：1. 浪费的去除精益生产关注的核心是去除各种形式的浪费。
这些浪费包括：不必要的运输、库存、过程中的等待时间、不合理的生产布局、不良品、以及生产过程中的多余动作等。
2. 价值创造精益生产追求在生产过程中始终为客户创造价值。
它要求企业明确了解客户需求，并将生产过程中的每一个步骤都与客户价值相联系，并尽可能地减少无关的步骤。
3. 持续改进精益生产的核心理念是持续改进。
通过不断的观察、分析和改善流程，企业能够逐步提高生产效率、质量和员工参与度，从而实现持续的提升。
二、精益生产的优势精益生产具有许多优势，对企业的竞争力和效益有着积极的影响。
1. 提高生产效率精益生产通过去除浪费和优化流程，能够大大提高生产效率。
生产过程中的无价值活动和浪费被消除，生产能力得到最大化利用，从而提高产品的生产速度和产量。
2. 降低生产成本精益生产可以减少生产过程中的浪费，如库存积压、不良品数量增加等，从而降低企业的生产成本。
同时，它也能够减少人员和资源的浪费，提高企业的资源利用效率。
3. 提高产品质量精益生产不仅关注生产效率，还注重产品质量。
通过优化生产流程和标准化操作，可以减少产品缺陷和不良品数量，提高产品的质量和一致性。
4. 增强员工参与度精益生产需要员工积极参与和贡献，使每个员工都成为问题解决者。
员工在改进过程中发挥作用，提出改善建议，并得到认可和奖励，从而增强员工的参与度和工作动力。
5. 提升客户满意度通过精益生产的方法，企业能够更好地理解客户需求，并实现按时交付高质量产品。
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１ 精益 生产 思想 及 “ 七种 浪费 ”简述
精 益生 产 又称 精 良生 产 ，其 中 “ 精 ”表 示精 良、精
确 、精美 ， “ 益 ”表 示 利益 、效益 等 ， 自２ Ｏ 世 纪５ ０ 年代 由Ｅ ｔ 本丰 田汽 车 公 司 的大野 耐一 等 人创 立 以来 ，迅 速在 全球 范 围 内获得 认可 、重视 及推 广 ，在 借鉴 丰 田生产 方
简单 地说 ，精益生 产的就 是要 实现 “ ５ 个精 确 ”
（ 或 “ ５ 个恰 当 ”）和 “ ２ 个 零 ” ：将 精确 （ 恰 当 ）数 量
的零件 ，通过 精 确 （ 恰 当 ）的包 装和 运输 ，在精 确 （ 恰 当 ）的时 间 ，送达 精 确 （ 恰 当 ）的位 置 ，完 成精 确 （ 恰 当 ） 的装 配 ，生 产 过 程 “零缺 陷 ”，按 需 制造 “ 零 库
摘 要 ：文章 从精 益 生产 的核 心消 除浪 费 出发 ，对 比分 析 、归纳得 到 了产 品开发 过程 的 “ 七种 浪 费” ，进 而从 抑制浪 费的角度直观地验证 了并行工程开发的优越性 ，最后 对常用的并行开发技 术进行 了介绍，希望能对读 着奄甄 皂 技 关键词 ：精益生产；产品开发；并－ ｆ Ｓ － ｍ￣； “ 七种浪费”；工程模式 文献标识码 ：Ａ 中图分类号 ：Ｆ ４ ２ ６ 文章编号 ：１ ０ （ ） ９ — ２ ３ ７ ４（ ２ ０ １ ７ ） ０ １ — ０ １ ７ ８ — ０ ４ Ｄ Ｏ Ｉ ：１ ０ ． １ ３ ５ ３ ５ ／ ｊ ． Ｃ Ｉ ］ ｋ ｉ ． １ １ — ４ ４ ０ ６ ／ ｎ ． ２ ０ １ ７ ０ １ ． （ ） ８ ５
品特 性 的 ，其操 作时 间 为增值 时 间 ，其 余均 为 非增 值时 间：Ｉ 、３ 、６ 为第 一 类 非增 值 时 间 ，２ 、５ 、７ 、８ 为第 二 类非增 值时 间 。
体 应 用方 面 的论 述 已比较 多 ，但 鲜 有结 合精 益 生产 思 维
阐述 并 行 工 程 的 优 越 性 方 面 的 文 章 。本 文 借鉴 精 益 思 维 ，定 义 了产 品开 发过 程 的 “ 七 种 浪 费 ”，力 图从 并行 工 程 中寻求 抑制 浪 费的措施 。
式 （ Ｔ Ｐ Ｓ ）基 础上 ，很 多知 名 企业 都 改进 建 立 了 自己 的
毫 鬟
～
精 益 生 产 方 式 ，如 通 用 全球 制 造 系 统 （ Ｇ Ｍ Ｓ ）、 德 尔福 制 造 系统 （ Ｄ Ｍ Ｓ ）、福 特生 产方 式 （ Ｆ Ｐ Ｓ ） 、法雷 奥生 产
系统 （ Ｖ Ｐ Ｓ ）等 。 尽管 大 家 定义 的 名 称不 同 、运 用过 程 也存在 差 异 ，但 其核 心 都是 一致 的 ，即 实现 及时 制造 、
自日本丰 田公司 强势 崛 起 、力压 世 界汽 车 巨 头 ，成 为汽 车制 造 的霸 主 ，精 益生 产 模式 成 为全球 学 习热 点 ， 遍 地 开花 。如今 经过 半 个世 纪 的发 展 ，精 益生 产 已相 当 完 善 和成 熟 ，特 别是 在 制造 过程 降低成 本 、提 高效 率方
消 除一 切浪 费 。
增值跗 帮－薷稚增 菔
０ 帮 艇 菲 增 值 锄
图１ 流 水线 某工位操 作 工序 图
按生 产过 程 中存 在 形式 差异 ，精 益生 产将 浪 费 归纳
为七种 ，简称 “ 七种 浪 费 ”，见图２ 。 第 一 ，过 度 生产 。指 违 反 “ 及时 生产 ”的原 则 、制
面 ，发挥 的巨大 作用 和 带来 的经 济 收益 十 分显 著 ；它极
产和 生活 中对 人 力 、物力 和 财力 等资源 不 合理 使用 的一 种 行为和 现 象 ；多表 示 由于管 理和 配置 的失误 ，导 致消 耗 的资源 超 出 了完成 某项 活动 本 身所 需要 的 资源 数 量 。 在 精 益思 想 中 ，制造 产 品过程 中 正 向改变产 品特 性 （ 符 合客 户需 求和 产 品制造 标 准 ）的直 接操 作 时 间，称 为增
着 市 场经 济 的发 展及 全球 化 进程 的推进 ，市 ｌ ｊ 造 过程 不再
成 为 瓶颈 ，产 品如何 更 好地 更新 换代 满 足客 户 的 需要成 为新 的重 点课题 。这 样 的背 景 下 ，美 国率 先在 产 品开 发
中提 出并 应用 了并行 工程 （ Ｃ ｏ ｎ ｃ ｕ ｒ ｒ ｅ ｎ ｔ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ， 简称 Ｃ Ｅ ） 的理念 ，且卓 有 成效 ，于 是Ｃ Ｅ 迅 速成 为 了研 宄 和 学 习 的热 点 。经 查证 ，关 于 并行 ： ［ 程 概 念 、特性 及 具
第二 类是 完全 不 创造 价值 却 又实 际存 在 的操 作 时间 ，如 步 行 、 等 待 、 管 理 工 作 等 。 所 以 精 益 生 产 中消 除浪 费 就 是缩 短 非 增值 时 间 的 过程 。图 ｌ 所 示 为 流 水线 上 某上 位循 环往 复 的操 作 的８ 个步 骤 ，只有 步骤 ４ 是 正向改 变产
值时 问 ；其他 操 作时 间都称 为非增 值时 问 。非增 值 时 问 又分 为两 类 ：第 一类 是 为 了实现增 值 作业 必不 可少 的辅 助动 作 的操作 时 间 ，比如 取放 工具 、工 装 安装 时问 等 ；
大地 促进 了生产 制造 精细 化 、差 异 化 的实现 。因此 ，随
２ ０ １ ７ 年 第Ｏ １ 期 （ 总 第３ ８ ８ ａ ｔ ｉ ｖ Ｎ ｅ Ｏ ｔ ｙ 。 Ｎ ０ Ｏ １ 。 ２ ０ １ ７ ３ ８ ８）
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结合精益生产思维谈并行工程的优势
谢 双 杨胜 统 尧永 春 蒋 士 洪
（ 上 汽通 用五 菱汽 车股份有 限公 司，广西 柳 州 ５ ４ ５ ０ ０ ７）