精益生产的优势及意义
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义
精益生产（Lean Production，简称“精益”），也称精益制造（Lean Manufacturing）,又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产的优势及意义
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2、新产品开发周期-最低可减至l/2或2/3；
3、生产过程的在制品库存-最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；
4、工厂占用空间-最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5、成品库存-最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地
生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产体系有什么作用？
精益生产体系有什么作用？精益生产是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
那么精益生产体系有什么作用？下文一起来看看吧。
一、有利于最大程度地满足客户需求精益生产体系构建后，生产是一个循序渐进的过程，在此过程中可以根据客户的需求进行及时调整，这样就可以最大程度地满足客户需求。
精益生产体系下，生产过程中可以有效减低预测不准确而带来的风险，依据客户需求和市场需求进行有针对性地生产，并实现成本最小化和收益最大化。
此外，上文中论述了精益生产的五个原则，其中价值观原则和拉动原则都是依据客户和市场的需求进行生产和改进，从这一层面上来看也有利于最大程度地满足客户需求。
日本丰田公司在应用精益生产体系的过程中，也始终将最大程度满足客户需求作为主要目标，并取得了良好效果。
二、是压缩企业经营成本的有效方式从现代企业发展来看，要在激烈的竞争中取胜,就需要在保证产品质量的前提下尽可能地压缩成本，从而获得更多收益。
为此，企业需要不断提高生产效率，减少库存积压和废品生产比例。
精益生产方式的基本原则就是杜绝一切形式的浪费。
田公司总结出七种浪费形式：过量成产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工的浪费和不良品的浪费。
通过精益生产体系的构建，田公司在杜绝一切形式的浪费方面取得了良好成效。
由此可见，精益生产体系是压缩企业经营成本的有效方式，企业应当根据自身需求引进精益生产方式……三、有利于提升企业的生产质量精益生产体系构建后，产品生产过程中会注重生产计划的科学性与合理性，对于每个生产环节都会进行及时调整，从而不断提升生产质量。
从精益生产的原则来看，也非常注重生产质量的提升。
流动原则要求明确生产环节，对每一个生产环节都进行质量控制，不断推进生产环节的科学性，企业提升生产质量的重要方式。
同时，完美原则以只追求完美为目标，对生产方式不断改进，从而在追求质虽提升的同时不断进步。
精益生产对企业持续发展的战略影响
精益生产对企业持续发展的战略影响企业经营是为了利润和生存，而精益生产是一种能够实现企业制造成本和质量优化的方法，可以提高企业的竞争力、盈利能力和形象。
精益生产不仅对于生产企业非常重要，对于服务性企业也是至关重要的。
本文将探讨精益生产在企业持续发展方面的战略影响。
一、减少浪费、降低成本精益生产的核心思想是“浪费是万恶之源”，依据这个思想进行企业管理，可以大大减少浪费，实现降低成本的目的。
生产企业在生产过程中，会产生很多浪费，比如缺陷品的产生、生产线停滞、质量次品、过程中的走动等。
而实施精益生产，企业可以减少这些浪费，避免生产过程中的重复和低效、减少库存积压和厂房占用，提高效率和质量，从而降低成本。
服务性企业同样可以通过精益生产减少浪费。
比如一些快递公司实施了精益生产的模式，对于细节和规范有严格的要求，从而降低了出错率和投诉率，提高了服务质量和客户满意度，同时也降低了成本。
二、提升品质、提高信誉精益生产可以通过不断追求完美来提升产品和服务的品质，用卓越的品质打动客户，从而提高企业的信誉度和品牌形象。
我们可以看到，像丰田、苹果等成功企业的共同点是以品质和服务为中心，采用精益生产的方法来不断提高品质。
这样，这些企业也就赢得了客户的信赖和口碑，从而提高了市场占有率和销售额。
三、提高生产效率、缩短周期企业可以通过精益生产不断优化生产过程，缩短生产周期，从而提高生产效率和工作效率。
工作效率的提高也可以增强企业的竞争力。
一些生产性企业选择精益生产的最主要目的就是可以实现快速反应，比如短周期型生产的企业生产需求会较大，而一旦由于目标过高导致进行生产计划变化，进行调整，从而会直接影响企业的现金流。
当然这些都是可以避免的，企业可以在生产流程中设置和优化一些步骤，为待生产的产品提供准备的工具、材料、设备和人员等，一方面可以减少等待的时间、加快工作之间的连接、减少生产过程中的浪费；另一方面可以直接缩短整个生产周期，从而提高生产效率。
精益生产心得体会（4篇）
精益生产心得体会精益生产是一种以精确的计划和无浪费的生产方法来提高效率和质量的生产理念。
通过优化流程、降低成本、提高员工满意度和客户满意度，精益生产可以帮助企业保持竞争优势并实现可持续发展。
在我从事生产管理工作多年以来，我深刻体会到了精益生产给企业带来的巨大价值和优势。
首先，精益生产强调价值流分析，即对生产过程中的每个环节进行深入分析和优化。
通过识别和消除无价值的活动或步骤，企业可以实现更高效的生产过程。
在我所在的企业，我们对每个生产环节进行了细致的分析，发现了一些不必要的步骤和浪费，通过重新设计流程，我们成功地降低了生产时间和成本。
其次，精益生产注重员工参与和持续改进。
有效的生产管理无法离开员工的积极参与和改进意识。
通过培养员工的自主性和团队合作精神，我们成功地激发了员工的潜力和创造力。
他们提出了很多宝贵的改进意见，帮助我们优化流程、减少浪费、增强效率。
在实践中，我们经常组织团队讨论和研讨会，鼓励员工积极参与到精益生产的实施中来，共同推动企业的持续改进。
再次，精益生产鼓励建立弹性供应链。
现代企业面临的市场变化常常是不可预见的，仅仅依靠传统的生产模式很难应对市场的变化。
精益生产的思想告诉我们，企业应当建立一个灵活、高效的供应链体系，通过快速响应市场需求来提高客户满意度。
在我所在的企业中，我们与供应商建立了紧密的合作关系，实现了快速交付和快速调整产能的能力。
这为我们赢得了很多客户的信任和业务。
最后，精益生产倡导持续改进和学习。
在当前竞争激烈的市场环境下，静止就是落伍。
企业需要不断地学习和改进，以适应市场的变化。
研讨会、培训和工作坊是我们常用的学习和改进的方式。
通过学习和交流，我们不断提高自己的能力，优化流程，并且积极寻找新的市场机遇。
精益生产的学习和实践也使我们的团队建立起了一种持续改进和学习的文化，这成为了我们成功的动力。
总之，精益生产在提高效率和质量方面给企业带来了显著的好处。
通过对流程的分析和优化，精益生产帮助企业实现了更高效的生产过程。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义精益生产是一种流程管理的理念，旨在最大程度地提高生产效率和质量，并降低资源浪费。
它的优势和意义体现在以下几个方面：1.提高生产效率：精益生产通过优化流程、减少浪费，以及实施持续改进的方法，可以大幅度提高生产效率。
它通过合理分配资源、提高工作效率，从而实现更高的产量和更快的交付周期。
2.降低成本：精益生产通过排除不必要的浪费，包括过度生产、物料浪费、运输和处理浪费等，可以显著降低生产成本。
同时，它还能够减少库存和工作流程中的停滞时间，提高资源的利用效率。
3.提高质量：精益生产强调对质量的持续关注和改进。
通过实施精细化的流程控制，识别和解决生产过程中可能导致质量问题的因素，从而提高产品和服务的质量水平。
这也有助于减少退货、返修等不合格品的数量，提高客户满意度。
4.增强灵活性：精益生产注重灵活性和对变化的适应能力。
它可以帮助企业更好地应对市场需求的变化，例如，通过减少生产批次和提高响应速度，实现更快的订单交付。
这使企业能够更好地与市场同步，并更快地推出新产品。
5.鼓励员工参与：精益生产强调员工的参与和团队工作。
它鼓励员工提出改进意见、解决问题，并进行实时的流程监控和反馈。
这不仅可以提高员工的积极性和士气，还能激发员工的创造力和工作热情，从而形成一个共同致力于不断改进的团队。
精益生产还可以带来经济和环境效益。
通过减少资源浪费，企业可以降低生产成本，提高利润率。
同时，减少对自然资源的消耗和环境污染，有助于企业实现可持续发展。
此外，精益生产还可以培养和提高员工的技能和专业素养。
通过参与流程改进和问题解决，员工可以获得更多的培训和学习机会，提高自己的工作能力和职业发展前景。
总之，精益生产具有提高生产效率、降低成本、提高质量、增强灵活性和鼓励员工参与的优势和意义。
它是企业持续发展和竞争优势的重要保证，也是实现可持续发展和社会责任的有效途径。
企业应该积极引入和推广精益生产的理念和方法，以适应快速变化的市场需求，提升自身的核心竞争力。
2024年精益生产心得体会范文(2篇)
2024年精益生产心得体会范文精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和增加价值为目标的生产管理方法。
精益生产的核心思想在于通过消除无价值的活动和浪费，从而优化生产流程，提高产品质量，减少成本和交付时间。
在我多年的实践中，我深切体会到了精益生产的种种好处和意义。
以下是我在精益生产实践中的心得体会。
首先，精益生产能够提高生产效率。
在传统的生产模式下，由于存在大量的浪费，例如物料等待、生产线停滞、不必要的人员移动等，导致了生产效率的低下。
而采用精益生产的方法，可以通过流程的优化和消除浪费的方式，使得生产流程更加流畅，工人的操作更加高效，从而达到生产效率的最大化。
例如，通过优化物料供应链，减少物料等待时间；通过标准化工序和减少工序调整时间，降低生产线停滞的时间。
这些改进措施不仅能够提高生产效率，还可以减少不必要的劳动力投入和提高工作环境的安全性。
其次，精益生产可以提高产品质量。
通过精益生产的方法，可以将生产过程中的各种浪费和问题找出来并逐一解决，从而提高产品的质量。
例如，引入可视化管理方法，通过直观展示生产和工艺的情况，可以让生产工人及时发现和解决生产中的问题，从而防止次品的产生。
另外，通过标准化工序和工序操作的规范化，可以避免人为因素导致的质量问题。
还可以通过建立质量管理体系和持续改进的机制，推动整个生产过程的质量提升。
通过这些措施，能够有效地减少产品的次品率和客户投诉，提升产品的品牌形象和市场竞争力。
再次，精益生产可以降低生产成本。
精益生产着重于消除浪费和降低不必要的成本。
通过精益生产的方法，可以找出生产过程中的各种浪费，例如物料浪费、人力浪费、过程浪费等，并采取措施进行优化。
通过减少物料的库存和运输，降低物料的损耗和报废；通过优化工人的操作和工时，并减少不必要的人员投入，从而减少人力资源的浪费；通过优化工艺和流程，减少不必要的工序和设备，节约生产能耗和维护成本。
通过这些措施，可以有效地降低生产成本，提高企业的利润能力。
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精益生产的优势及意义与大量生产式相比，日本所采用的精益生产式的优越性主要表现在以下几个面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产式下平均库存水平的1/4；精益生产式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety•安全第一)精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题精益生产中的看板管理在生产过程的作用1）主生产计划：看板管理的理论中不涉及如编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。
所以采用准时化生产式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。
2）物料需求计划：虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。
一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。
3）能力需求计划：看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生产能力需求计划。
实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。
看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。
4）仓库管理：为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所有权转移。
这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。
这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。
5）生产线在制品管理：实现准时化生产式的企业在制品数量被控制在看板数量之，关键在于确定一个合理有效的看板数量。
以上是对精益生产式的介绍，精益生产只是一种生产式，如需真正实现其终极目标（上面所说的7个“零”。
），就必须借助些现场管理工具，如看板、Andon系统等，利用这些工具可做可视化管理，能在问题出现的第一时间就能采取措施解除影响，从而保证整个生产处于正常生产的状态。
《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》-生产管理论文写作指导摘要:关于《煤矿企业现场管理的精益生产模式构建及应用分析》的生产管理论文写作指导：精细化管理模式虽然已经在煤炭企业中得到了大力推广,但都未能将精细化思想、现场管理与信息化三者有机结合在一起,尚未形成完整、全面、统一的管理模式。
基于信息技术,在精细化思想的指导下,结合神华神东煤炭集团大柳塔煤矿自身现场管理的实践,构建了煤矿企业现场管理的精益生产模式,为煤炭企业现场推行精细化管理提供了一种新的思路与法。
关键词:煤矿;精细化;现场管理;精益生产0 引言大柳塔煤矿地处省神木县大柳塔镇,是神华神东煤炭集团所属的一矿两井2 000万吨的特大型现代化骨干矿井,是“亿吨神东”最早建成的井工矿井和最早的精细化管理实践者。
维德科技公司在精细化思想的指导下,充分利用信息化技术,结合大柳塔煤矿自身现场的管理实践,探索总结出了一整套适合自身发展的现场精益生产模式。
2006年,大柳塔煤矿通过实施精细化现场管理,经济效益和社会效益均取得了显著成效,3年来累计效益额达8 .11万元,年平均效益额将近2 695.70万元。
1 煤炭企业精细化管理现状目前,精细化管理已经在煤炭企业得到了一定的推广,并在煤炭生产、安全、成本等面取得了一定的成效[1-3]。
煤炭企业在精细化管理的探索与实践中总结出了多宝贵经验,并提出了一些各具特色的精细管理模式,如岗位价值精细管理模式、全位精细管理模式等[4-5]。
但是,一个真正可供煤炭行业参考的完整、全面、统一的精益生产模式并没有出现[6]。
现有的精益生产模式并没有足够深入、紧密地体现出煤炭行业的特色,很多工具法与行业的融合还不够,还有待进一步改进。
/现场管理是煤炭企业的效益所在,在煤炭企业精细化管理中处于重要的基础地位[7]。
但是,很多煤炭企业在推进精细化管理的过程中,很少有企业将精细化思想真正运用到现场管理中,有的只停留在理念宣传面,更未将信息技术、精细化思想、现场管理三者有机结合起来,并未充分利用信息化的优势提升现场管理的精益生产水平。
2 精细化现场管理的涵精细化现场管理是将精细化管理与现场管理有效结合起来,把精细化思想贯穿于整个现场管理活动之中的一种模式。
它融合了科学管理理论、准时制生产理论、全面质量管理理论、约束理论、并行工程和工业工程技术的最新成果,从精益生产组织式出发,以QCDMSS为目标,“6S”、“5E”为准则、利用看板、目视、标准化三大工具,通过PDCA的螺旋上升管理模式改进管理循环体系,从而使现场管理达到持续改善的目的。
其中,“6S”、“5E”管理是精细化现场管理的核心环节,通过全员参与,将整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全活动落实到每个人、每件事、每一时、每一物、每一处,形成人人有标准、事事有标准、时时有标准、处处有标准的标准化管理格局,达到人—机—料—法—环的一体化[8]。
“6S”、“5E”是一个完整的系统,它们之间的关系如图1所示。
3 大柳塔煤矿现场精益生产模式的构建大柳煤矿塔结合先进的信息技术、科学的精细化理论和工具,创造性地将煤炭企业的现场管理与精细化管理进行整合,基于信息化平台构建了一套煤炭企业现场管理的精益生产模式。
该模式充分运用信息技术平台快速高效的处理能力优势,以精细化思想和现场管理理论为指导,构建了以现场管理标准体系、标准化日常管理、作业调控中心信息化为主体容的三位一体的煤炭企业精细化现场管理体系。
其管理框架结构如图2所示。
该体系以煤炭生产过程中的作业标准为基础,以流程管理为核心,以绩效考核为手段,把煤矿日常复杂、繁琐的工作任务系统化、标准化、流程化,并以动态的视觉效果展示;运用先进的数据采集、控制系统等现代化的IT信息技术支持,加强生产过程中的监控与考核;利用精细化与标准化的调度会、班前会,实施日常工作的统一调度和安排;通过对违章作业风险及后果的多媒体动态演示,将安全培训融入生产的每一天,消除现场生产安全隐患,以达到精工细作、精抓细管、品质精良、精益求精的在要求3.1 煤矿企业现场管理精细化标准体系的建立(1)建立标准化流程及考核准则。
大柳塔煤矿成立了流程管理小组,以岗位工作标准化为依据,从组织行为角度制定了煤矿生产过程中各个流程的详细作业标准、员工行为标准、绩效考核标准等,并对每一个标准不断进行完善。
以综采流程的子流程更换煤机滚筒中的推溜工序为例,作业标准加入了具体责任人、职责、用工、用时、使用工具等,规了生产的具体作业过程。
其作业标准如下表1所示:(2)作业流程、管理流程、作业标准、考核准则融于一体。
流程、标准、考核三者相互作用、互为支撑。
大柳塔煤矿将流程、标准、考核关联起来,将其有机融合,使精细化现场管理形成了一个封闭循环系统,保障了企业生产管理的持续改进。
以综采流程的子流程更换煤机滚筒中的拆卸盖板和配水盘工序为例,融合后的作业流程和管理流程、作业标准、考核准则具体如图3所示:3.2 标准化日常生产管理(1)调度会、班前会精细化、标准化、轨道化。
大柳塔煤矿标准化日常生产管理的首步工作就是将调度会、班前会精细化、标准化、轨道化,建立以安全为核心的区队及班组标准并加以跟踪考核,确保各项制度、措施落实到现场,落实到每一位作业人员。
①精细化、轨道化的班前会、调度会。
大柳塔煤矿将班前会工作、生产调度会工作任务细化,扩展了流程容[9],制定了矿调度会、班前会的执行程序,并格按照轨道化运作的式来运行。
扩展之后的班前会流程为:点名→传达会议文件精神→每日一题→上班工作总结及本班任务说明→按工种具体安排。
扩展之后的调度会流程为:区队、外委队负责人汇报→调度室通报前一个圆班情况→安全办通报前一个圆班情况→其它部门通报现场情况→分管领导安排工作→矿长全面部署。
②制定调度会与班前会任务与考核的标准化细则。
大柳塔煤矿将作业流程、作业标准与考核准则结合,格执行矿井安全质量标准,在调度会上按区队划分任务,再由区队下达到各班组,由班组长在班前会上按工种具体安排任务,任务下达后说明每一工序的具体作业标准以及相应的奖罚制度,分析作业环境、工序的危险点,按标准规定员工生产防护用品用具的穿戴和使用。
绩效考核完全根据作业标准来执行,实行逐条考核打分制度。
(2)统一调度安排日常管理工作。
为了快速和准确地进行日常工作的统一调度安排,大柳塔煤矿健全了生产调度机构,明确了各级调度安排工作的分工,建立了一套切合实际和行之有效的调度安排工作制度。
(3)SDCA维持。
任一个新的流程,在初期都会呈现不稳定状态。
开始进行现场管理时,首先必须将现有的流程稳定下来,即标准化(Standardize)—执行(Do)—查核(Check)—处置(Action)的过程,简称SD-CA。
SDCA是“维持”的意思,就是标准和稳定现有的流程。
(4)PDCA改善。
当现场管理已经按照标准进行时,要不断地调整现状和提高标准水平,即以PDCA来进行持续改善。
3.3 建立信息化作业调控中心信息化是实现煤炭企业现场精益生产模式的必要保障。