铝合金焊前清理操作规程
铝合金焊前清理操作规程.1
铝合金焊前清理操作规程一、目的为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为0.15 mm～0.2 mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤1、除尘用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程1使用范围及目的范围：本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。
目的：与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。
2焊前准备的要求2.1在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。
2.2在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。
2.3用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。
2.4使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm 以上。
2.5焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。
2.6钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。
2.7原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。
2.8为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，能够在当天白班下班前领用，制止现场长工夫（24小时以上）存放焊丝。
2.9在焊接功课前，必须检查焊接装备和工装处于正常工作状态。
焊前应检查焊机喷嘴的实际气流量（允差为+3L/min）,自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，不然需要调换气体或焊丝；检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清算。
导电嘴不克不及只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。
检查工装状态是否完好，若工装有损坏，应立刻告诉工装管理员进行核查，并组织维修,制止在工装异常状态下进行焊接操作。
2.10焊接前必须检查环境的温度和湿度。
功课区要求温度在5℃以上，MIG焊湿度小于65％，TIG焊湿度小于70％。
环境不符合要求，不克不及进行焊接功课。
2.11焊接过程中不允许有穿堂风。
因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。
当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。
焊前清理的一些问题
（酸洗用）
在40-50°C热水中冲净
盐酸HCl 0.35m3
硝酸HNO3 0.06m3
氟化钠NaF 50kg
温度40-50°C
黄铜、青铜
（除油用）
先在40-50°C热水，后在冷水中冲洗
工业用磷酸三钠Na3PO4 15kg
煅烧苏打Na2CO3 15kg
苛性钠NaOH 15kg
温度40-50°C
硫酸H2SO4 0.11m3
氯化钠NaCl 10kg
KCl填充剂1kg
温度50-60°C
热轧低合金钢、不锈钢、耐热钢及高温合金钢
（酸洗用）
先在60-70°C质量分数为10%的Na2CO3溶液中，后在冷水中冲净
硫酸H2SO4 0.085m3
盐酸HCl 0.215m3
硝酸HNO3 0.01m3
温度50-60°C
化学清理腐蚀液成分及工艺见下表：
焊件
溶液成分及温度
中和溶液
冷轧低合金钢
（除油用）
先在70-80°C热水，后在冷水中洗净
工业用磷酸三钠Na3PO4 50kg/m3
煅烧苏打Na2CO3 25kg/m3
苛性钠NaOH 40kg/m3
温度60-70°C
（酸洗用）
常温下在50-70kg/m3氢氧化钠或氢氧化钾溶液中中和
焊前清理的一些问题
焊前表面清理：
1、机械清理：采用旋转钢丝刷、金刚砂毡轮抛光等，或者采用喷丸、喷砂处理。
2、化学清理：包缝隙，以免因腐蚀液冲洗不干净而受腐蚀。电解抛光可用于板厚<0.5mm的不锈钢件、质量稳定。
清理后的焊件存放时间不可太长，一般铝合金清理后存放时间应<96h。
（酸洗用）
铝合金焊前清理操作规程
铝合金焊前清理操作规程一、目的为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为mm～mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤1、除尘用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
焊接铝合金工艺
焊接工艺规程1、焊前清理铝及铝合金焊接前首先用丙酮试剂擦拭焊件表面去除油污，随后直接用直径钢丝刷清理表面氧化物，露出金属光泽为止。
不允许使用磨光机或普通砂纸清理，避免沙粒留在金属表面，焊接时进入熔池形成夹渣等焊接缺陷。
2、焊接时机焊件清理完成到施焊时间应尽量短，一半在清理后4小时内施焊，清理后如存放时间过长（如超24小时）应重新清理。
3、焊前预热薄、小铝件一般不用预热，厚度在10mm及以上板材焊前需进行焊前预热，板材厚度不同加热温度不同。
10mm-15mm板材焊接前采用乙炔火焰加热，温度100-150度去除水分。
厚大件法兰焊接时加温400-500度，预热可以减少变形，减少气孔等缺陷。
4、焊接过程参数板板对接焊接采用手工打底双面焊单面成形，焊缝宽度20±1mm，焊缝余高1~2mm，焊缝直线度不得大于1mm。
将板材打35°坡口，钝边留2mm，选用直径4mm 5356手工焊丝。
第一遍：手工打底焊，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流400A(12mm板材，8mm板材为380A)。
第二遍：手工填充焊，采用TIG焊接方式，加焊丝，电流380A(12mm板材，8mm 板材为380A)。
第三遍：手工填充焊，采用采用TIG焊接方式，加焊丝，电流360A(12mm板材，8mm板材为320A)。
第四遍：采用琴键式焊机熔焊缝，采用TIG焊接方式，不加焊丝，电流380A，速度220mm/min焊枪横摆速度1800mm/min，摆宽5mm。
内镶法兰角焊缝（φ790法兰）选用直径自动焊丝内角缝：电流350-400A，滚轮转速120r/min，送丝速度min。
加摆动，摆宽5mm，摆频440Hz。
外角缝：第一遍电流350-400A，滚轮转速160-170r/min，送丝速度。
不加摆动。
第二遍电流350-400A，滚轮转速180-220r/min，送丝速度。
加摆动，摆宽5mm，摆频4400Hz。
外镶法兰角焊缝（φ770法兰）选用直径自动焊丝内平缝：电流350-400A，滚轮转速220r/min，送丝速度。
铝合金焊接需知需会
1.焊接环境要求温度≥（16℃），湿度≤（60%），（四方机车要求温度≥8℃，湿度≤80%）风速≤（1m/sec），超出温湿度后对待焊部位进行火焰加热，不大于（120℃）。
2.焊前清理焊前清理两步：第一步用有机溶剂（丙酮）蘸到干净的白色无毛抹布上对待焊焊缝平面及两侧（50mm）通用文件规定，专用文件规定30mm范围内进行去污、去油处理，擦洗2~3遍；第二步用(不锈钢钢丝刷)对待焊焊缝及两侧(20mm)范围内进行打磨，去除氧化膜，露出金属光泽，清理后4小时内进行施焊，超过(4小时)重新进行打磨。
3.引弧板、收弧板安装引收弧板，使其上表面与焊件表面平齐（≦1mm）；焊件与引收弧板需密贴（≦0.5mm）。
在工件坡口两侧点固引收弧板，两侧焊缝长度约(10mm)。
手动增开坡口，所开坡口中心与焊件坡口中心偏差≦(1mm)，坡口角度与焊件偏差≦(5°)。
待自动焊焊接结束后，采用(切割片)切除，不得采用敲击去除，避免母材产生缺口。
起弧收弧放在引收弧板上，自动焊时引弧板上引弧长度不低于(50mm)，收弧长度不低于(60mm)。
4.焊接设备检查焊枪导电嘴需(拧紧)，喷嘴清理干净；焊机地线接在(工件)上，地线接头无破损；焊机设备状态良好；检查氩气表。
5.定位焊定位焊焊前清理(氧化膜)，焊后去除(黑灰)，焊接位置应该避开零部件的(端部)和(拐角部)，原则上应在距端部(20mm)以上的地方进行，重要部位的定位焊应在正式焊接前完全(去除)，完全去除是指将焊缝的定位焊部分修整出(坡口)来，允许保留适当的焊缝熔深。
断续焊缝的定位焊尽量布置在焊缝区域内。
定位焊每段焊缝长度(15mm)左右，定位焊间距为：板厚4mm以下时为（50-100mm），板厚在4mm-8mm时为（100-200mm），板厚8mm以上时为(150mm)以上。
6. 断续焊缝断续焊缝长度公差要求（0，+10）mm ，断续焊缝间距公差要求（-10,0）mm 。
铝合金材料焊接前的准备及相关事项
铝合金材料焊接前的准备及相关事项铝的焊接特性：铝及铝合金本身具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等物理特点，焊接难度较大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。
焊前准备：1、焊件及焊丝的清理，焊丝及坡口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，去除杂质、油污及水分，露出金属光泽。
2、铝合金焊接坡口角度双边一定要大于70度（避免焊后焊缝开裂）。
3、砂轮片的选择一定不能选择含树脂成分（树脂为C-H化合物），打磨过程残留的树脂成分极易产生气孔。
4、铝合金的焊接一定要采用拉弧的方法。
5、钨棒选用铈钨棒，氩气钝质不小于99.99%，且含水量不应大于50mg/m3。
6、环境温度不低于5℃，否则根据情况应预热至100~150℃方可施焊。
7、焊铝宜快不宜慢，但不是无极限的快，主要是根据设备的内置程序和实际生产情况而定。
焊接1、工艺：①TIG-AC（必须用交流）正半波去除氧化膜，负半波熔化母材②MIG-DC注：焊铝通常采用恒压电源2、①热/快：例：0.9mm（焊丝）150-180A 采用快速焊接②保护气体（惰性气体）：Ar或Ar+He③推角：10-20°电弧一定处于熔池前部，如果采用拉弧，气孔会特别多④摆动注：上下摆动不可，左右摆动需谨慎⑤4043：送丝速度低，导电率高5356：送丝速度高，导电率低⑥热裂敏感性高：铝的裂纹大多数为热裂纹⑴焊接速度慢易产生裂纹（热裂纹）⑵氧化膜过多或者过厚，直接焊接，产生内应力集中，易开裂⑶焊接收缩凝固大⑦气孔-产生气孔的原因⑴保护气体⑵材料本身⑶焊接操作选材1、常规选材，样本第19页有详解；2、3003基材，选择焊材1100或4043均可，但从焊接工艺性，4043为最佳选择；3、华氏温度超过150（65.6℃），选择焊材ω（Mg）＜3%；4、5A05基材，焊材选择5556；5、5083基材，要求焊后抗拉强度＞300Mpa，推荐焊材5556；6、基材ω（Mg）＜5%，推荐焊材5087.。
铝及铝合金焊接规程详解(焊前准备)
铝及铝合金焊接过程详解- 焊前准备一、铝材坡口加工应采用机械方法（含剪切）如采用等离子火焰方法加工应从变色部分机械加工去掉不少于3mm，加工后的坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。
坡口表面应呈银白色的金属光泽；必要时对坡口及两侧不少于50 mm范围内进行100百分之PT。
二、焊丝、坡口表面及其两侧不少于50 mm范围内一定进行表面清理（包括去表面氧化膜、鳞片、污染和不合格的氧化色）打磨可用Φ0.15-0.2不锈钢丝盘刷、金属磨头（即电动铣刀）、手工盘铣机、锉刀（应是铝专用弧形锉刀）、刮刀和丙酮（沾丙酮的白布应干净，不要使用棉布或棉纱，以避免擦拭时带出毛绒），但应注意这些工具在使用前应被清理干净，清理时也应注意不要把氧化膜以压入母材内，因此清理时不要太用力；但不准用砂轮或普通砂纸打磨，因为铝材很软而导致砂粒留在铝材里，焊后就易产生气孔和夹渣等缺陷。
三、对于外委热加工的部件，如封头等，原则上在进厂后应对铝材表面进行100百分之PT，必要时对不能确定的部位进行RT四、焊丝表面可用不锈钢丝刷或干净的油砂纸擦洗；对表面氧化皮较厚的焊丝在焊前打磨后还需要化学清理。
化学清理：用70℃、百分之5~百分之10的NaOH溶液浸泡0.5~3min左右后用清水冲洗，接着用百分之15左右的HNO3溶液在常温下浸泡约1~2min后用温水冲洗，再用手持式吹风机（不能用空气压缩机，因为空气中有水和油）吹干再放入烘箱中100℃烘干即可使用。
对铝材也可参考此法。
五、清理干净的焊丝和焊件应保持清洁和干燥，不得用手触摸和口吹焊接部位。
焊工一般戴白色的焊工手套，不要因为怕麻烦而戴脏手套；焊前严禁污染，否则应重新进行清理，局部污染可局部重新清理；建议用白纸覆盖在坡口用两侧。
一般机械清理后应立即焊接，如清理后4h之内未焊，焊前就应重新清理。
六、焊件装配应准确，如果装配不良时，应考虑换部件，而不得强行组对，以避免造成过大的应力。
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铝合金焊前清理操作规
程
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铝合金焊前清理操作规程
一、目的
为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。
二、适用范围
适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。
三、铝合金焊前清理方法介绍
铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。
常采用化学清洗和机械清理两种方法。
1、化学清洗
化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。
可用浸洗法和擦洗法两种。
可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。
2、机械清理
1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。
先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为 mm～ mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。
注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。
清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。
四、焊前处理的步骤
1、除尘
用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染
把工件或型材放置到型材打磨架上。
型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。
3、焊前打磨
待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。
对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。
对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
4、除屑
用风枪把工件或型材表面上的铝屑清理干净。
五、点固焊缝焊前清理
铝及铝合金焊接之前，为了便于工件的焊接，防止工件焊接时发生过度变形，通常在正式焊接之前会对工件提前焊好点固焊缝。
但是点固焊缝又会影响
正式焊缝的的成型，所以点固焊完成后，要求对点固焊起弧及收弧点进行打磨，打磨时要求将起弧处熔合不良去除。
如果收弧处存在收弧缺陷，则须去除收弧缺陷。
打磨后起弧及收弧处与焊缝之间须平滑过渡。
对于采用自动焊的点固焊缝，除处理起弧处及收弧处以外，还须用割片将点固焊剖出沟遭，以利于自动焊激光跟踪。
六、操作注意事项
1、正确穿戴劳动防护用具；
2、清洗剂无水乙醇应该单独存放，禁止靠近火源；
3、使用机械打磨工具时要避免领带/围巾靠近工具和附件，以免缠绕导致窒息，避免头发卷入工具及其附件中；
4、打磨方向严禁站人，以免打磨出来的火花与金属屑对人体产生伤害；
6、打磨之前要先确定工件是否装夹牢固，严禁手持小件进行打磨；
7、工作完成后要及时清理现场，保持工位的整洁。