凸、凹模刃口尺寸的计算

工件公差
（1） 、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。

（2） ）冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近 或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。

（3） ）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。

模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差 值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：
计算原则:
计算方法
落料 冲孔
凸、凹模制造公差
工件精度IT10级以上X =1.0
工件精度IT11〜13
X =0.75
工件精度IT14X =0.5
规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差5
1、分别加工法
§凸+ §凹W Z max- Z min
落料
D凹=(D max - X △0
D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔
d凸=(d min + X △) 1凸
d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0
孔心距
孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。

L d =L+ —■-
8
:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取
、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )
2、单配加工法
单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的
一种方法。

此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。

在制件上，会同时有三类不同性质的尺寸，需要区别对待，
第一类：凸模（冲孔件）或凹模（落料件）磨损后增大的尺寸；
第一类基准尺寸二（冲裁件上该尺寸的最大极限-%△）Q 74
第二类：凸模（冲孔件）或凹模（落料件）磨损后减小的尺寸；
第二类基准尺寸二（冲裁件上该尺寸的最小极限+ X △）0.74
第三类：凸模（冲孔件）或凹模（落料件）磨损后基本不变的尺寸。

第三类基准尺寸二冲裁件上该尺寸的中间值±4 /8
用单配加工方法的凸模和凹模必须对号入座，不能互换。

冲裁力的计算
用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力一般按下式计算:
F=KLt b
式中：F --— 冲裁力；
L --—冲裁周边长度； t --—材料厚度；
b --—材料抗剪强度；
K --—系数。

系数K 是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、 口的磨损、板料
力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系 数。

一般取K=1.3。

为了计算简便，也可以按下式估计冲裁力：
F 〜Lt
b
式中江 为材料的抗拉强度。

卸料力、推件力及顶件力的计算
生产中常按下列经验公式计算：
卸料力
F X = K X F
推件力
耳=
n
K T F
顶件力
F D = K
)
式中：
F -- —冲裁力；
K
X
、 K
T 、 K
D --— 卸料力、推件力和顶件力系数；
n -- — 同时卡在凹模的冲裁件（或废料）数。

压力机公称压力的确定
压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和F z 。

采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时
F z=F+ F X+F T
采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时
F z =F+ F X+F D
采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时
F z=F+ F T。