冲模刃口尺寸计算

落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm，
39.75mm，34.75mm，22.07mm，14.94mm，不必标注公差，但
要在技术条件中注明：凸模刃口尺寸与落料凹模实际刃口尺寸配 制，保证最小双面合理间隙值
Z min 0 . 10 mm
落料凹模、凸模的尺寸如图。
d p ( d m in x ) (6 0 .7 5 0 .1 2 ) 0 .0 0 8 m m 6 .0 9 0 .0 0 8 m m
0 0 0
p
36 0 . 62 mm
0
d d ( d p Z min ) 0
d
( 6 . 09 0 . 04 ) 0
d
落料: D d ( D max x ) 0
( 36 0 . 5 0 . 62 ) 0
D p ( D d 2 c min ) p
0
0 . 025
mm 35 . 69 0
0 . 025
mm
( 35 . 69 0 . 04 ) 0 . 06 mm 35 . 65 0 . 016 mm
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
3．凸模与凹模配合加工刃口尺寸计算 （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：
即磨损后尺寸是变大，变小还是不变。
（2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于 刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的
优点：容易保证凸、凹模间隙很小,而且制造还可以放大基准
件的制造公差,使制造容易。
缺点：凸模、凹模不能互换
适用于：异形或复杂刃口。 设计时：基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，非基准 件上只标注公称尺寸，但在图样上注明：“凸(凹)模刃口按凹
(凸)模实际刃口尺寸配作，保证最小双面合理间隙值Zmin”。
A p A min x
0
p
②模具磨损后刃口尺寸变大的，如图中尺寸B1、B2，计算时应 使其具有最小极限尺寸。其基准件尺寸为：
B p B max x 0

p
③模具磨损后刃口尺寸大小不变化的，如图中尺寸C1、C2、C3， 计算时与凹模孔距计算公式相同。
式中
Ap、Bp——凸模刃口尺寸； Amin、Bmax——工件的最大和最小尺寸。

Z min ) 0
d
Ld L / 8
min
为工件制造公差，d
D max
为工件公称尺寸，x 为磨
损系数，一般取0.75即可。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
２、凸模与凹模配合加工：不需要校合 d p Z max Z min
是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)， 然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。
Z max Z min ( 0 . 06 0 . 04 ) mm 0 . 02 mm
由公式表查得: 2 6 0 .12 mm 为IT12级，取x = 0.75； 0 为IT14级，取x = 0.5； 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造（公差也可直接查书P37）, 冲孔:
B d ( B min x ) d
0
③模具磨损后刃口尺寸大小不变化的，如图中尺寸C1、 C2、C3，计算时按凹模孔距公式进行。其基准件尺寸 为：
C3 A2
式中 Ad、Bd、Cd——凹模刃口尺寸； B 1 B 2 B1 B2 Amax、Bmin、C平均——工件的最大、最小和平均尺寸。 A 3 C 1 A3 C1
当无现成资料时可取
P
≤
Hale Waihona Puke 0 . 4 Z max Z min

≤ 0 . 6 Z max 适用于：圆形或简单刃口。
d
Z min

优点：具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高
加工精度，增加制造难度。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
（1) 落料：设工件尺寸为 D 0
凹模刃口尺寸： D ( D x ) d max 0
e 15 0 . 12 mm
0
板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算冲
裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。
解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料 凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙 要求配作。 由表查得：
Z min 0 . 10 mm ， Z max 0 . 14 mm
C3 A2 C2 C3 A2 C2 C2 C3 A2
B1 A3 C1 A1
B2
B1 A3 C1 A1
B2
B1 A3 C1 A1
B2
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
例题２-1:计算如图所示零件，材料Q235,
t=0.5mm,冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 解：由图知,该零件属于一般的冲孔落料件.
查表得 Z min 0 . 04 mm , Z max 0 . 06 mm
1/8并冠以（±）。
落料模刃口尺寸计算： ①模具磨损后刃口尺寸变大的，如图中尺寸A1、A2、A3， 计算时应使其具有最小极限尺寸。其基准件尺寸为：
A d ( A max x ) 0
d
②模具磨损后刃口尺寸变小的，如图中尺寸B1、B2，计 算时应使其具有最大极限尺寸。其基准件尺寸为：
（2）冲孔：设工件孔的尺寸为 d 0 凸模刃口尺寸：
d p ( d min x ) p
(d
p
d
凸模刃口尺寸： D ( D Z ) 0 ( D x Z ) 0 p d min max min
p
p
0
凹模刃口尺寸： d d （3）孔心距 其中：
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
由公差表查得： 尺寸80mm，选x = 0.5；尺寸15 mm，选x = 1；其余尺寸均选 x = 0.75。 落料凹模的基本尺寸计算如下：
第一类尺寸：磨损后增大的尺寸
a 凹 ( 80 0 . 5 0 . 42 ) 0 4
1 0 . 42
mm 79 . 79 0
C2 C2
C3 A2
C d C 平均 0 . 125
C2
B A3
A1
A1
2）冲孔模刃口尺寸计算 以凸模为基准件，先计算凸模的刃口尺寸，再配制凹模。凸 模同样存在着磨损后变大、变小和不变的三种磨损情况。 ①模具磨损后刃口尺寸变小的，如图中尺寸A1、A2、A3，计算 时应使其具有最大极限尺寸。其基准件尺寸为：
0 . 105
mm
mm
mm
b凹 ( 40 0 . 75 0 . 34 ) 0 4
c 凹 ( 35 0 . 75 0 . 34 ) 0 4
1 0 . 34
mm 39 . 75 0
mm 34 . 75 0
0 . 085
1 0 . 34
0 . 085
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
二、 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
1. 凸模与凹模分别加工时（分别标注凸模、凹模尺寸和公差） 冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足： d p Z max Z min 注：凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查课本P49表3-6选取，但需校核。
0 . 012
mm 6 . 13 0
0 . 012
mm
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
校核:
p d Z m ax Z m in
0 .0 0 8 0 .0 1 2 0 .0 6 0 .0 4
孔距尺寸:
Ld
=18±0.125×2×0.09 = (18±0.023)mm
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二类尺寸：磨损后减小的尺寸
d 凹 ( 22 0 . 14 0 . 75 0 . 28 ) 1 0 . 28 mm 22 . 07 0 .070 mm
0 0
4
第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸
e 凹 (15 0 . 5 0 . 12 ) 1 8 0 . 12 mm 14 . 94 0 . 015 mm
故
D d 35 . 69 0
0 . 012
mm
D P 35 . 65 0 . 008 mm
0
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
例2-2 如图所示的落料件，其中
b 40 0 .34 mm
0
a 80 0 .42 mm
0
c 35 0 .34 mm
0
d = 22±0.14mm
0 0
校核: 0 . 016 0 . 025 0 . 04 0 . 02
不满足间隙要求
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
由此可知,只有缩小 , ,提高制造精度,才能保证间隙 p d
在合理范围内,此时可取 p 0 .4 0 .0 2 0 .0 0 8 m m ,
d 0 .6 0 .0 2 0 .0 1 2 m m