刃口尺寸确定的方法
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算方法
2)落料
尺寸计算方法
dp、dd——别为冲孔凸模和凹模尺寸
Dp、Dd——分别喂落料凸模和凹模尺寸
——共建的迟早公差 D、d——分别为落料件和孔的基本尺寸 Zmin——最小合理间隙（双边） X——磨损系数，与制造精度有关
⊿
尺寸计算方法
凸模与凹模配合加工 适用于形状复杂或薄板料的冲裁件 根据冲裁件结构尺寸的不同类型，分别加以 对待。具体方法如下：
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算准则
凸模和凹模刃口尺寸直接决定工件的尺寸和
பைடு நூலகம்
模具间隙的大小，是模具上最重要的尺寸。 1、刃口尺寸计算的基本原则： 1）由于冲孔落料件都是测量其光亮带部分的 尺寸，而冲孔的光亮带是凸模挤入而形成。 落料的光亮带是落料件挤入凹模型孔形成。 故冲孔时孔的尺寸由凸模决定，落料时的外 形尺寸由凹模决定。
尺寸计算方法
第三类：凸模磨损后没有变化的尺寸，分三种 情况： （1）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C+0.5 ⊿ ）±&p （2）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C-0.5 ⊿ ）±&p （3）孔尺寸的标注为C ±⊿’时： Cp =C ±&p
2.
落料时应以凹模为基准件来配做凸模，并按
凹模磨损后尺寸变大、变小、不变的规律分 三种类型进行计算。 第一类：当凹模磨损后变大的尺寸 Ad=(A-x⊿） +&d
第二类：当凹模磨损后变小的尺寸，
Bd=（B+x ⊿ ）-&d
尺寸计算方法
第三类：当凹模磨损后没有变化的尺寸
（1）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C+0.5 ⊿ ）±&d （2）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C-0.5 ⊿ ）±&d （3）冲裁件尺寸标注为C ±⊿’时： Cd=C ±&d
凸凹模刃口尺寸的计算[整理]
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凸凹模刃口尺寸的计算1. 计算分析（1） 模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 （2） 间隙使材料和孔都带有锥度1） 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸 2） 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3） 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4） 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2. 计算原则（1） 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2） 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3） 冲模刃口制造公差的确定1） 零件精度与模具制造精度的关系 2） 零件没有标注公差时：a① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 （凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件p δ+d δ≤max Z -minZ式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ）d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0pδ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）dδ÷0式中：p d，d d ——冲孔时凸凹模直径p D，d D——落料时凸凹模尺寸min d ——工件最小的孔径max D——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12（3）由上表查得X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0-（5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0pδ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷。
冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
[例2-1] 用分开制造计算图2-72所示零件的凸凹模 刃口尺寸。
图2-72 零件图
解：1、确定基本工序 内形：冲孔。外形：落料 2、画磨损曲线
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
① 冲孔 画凸模刃口的磨损曲线如图2-73
② 落料 画凹模刃口的磨损曲线。如图2-74
按上（1）、（2）之法可得出： 冲孔磨后变大的公式
δ 凹 a凸 (a max x)0
(2－28) (2－29)
a凹 (a凸 Z min)0 δ 凸
落料磨后变小的公式
δ 凹 B凸 (B凹 Z min)0
(2－30) (2－31)
B凹 (Bmin x)0 δ 凸
0 0.52
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
0.2 0
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
第三讲刃口尺寸计算(2H)
5) 尺寸偏差应按“入体”原则标注
落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下 偏差为零。
项目一 冲模制造公差
基本尺寸 ≤18 > 18～20 > 20～80 > 80～120 δp -0.020 -0.020 -0.020 -0.025 δd +0.020 +0.025 +0.020 +0.025 基本尺寸 > 20～180 > 180～260 > 260～500 > 500 δp -0.020 -0.020 -0.040 -0.050 δd +0.040 +0.045 +0.060 +0.070
法只需计算基准件(冲孔时为凸模，落料时为凹模)基本尺寸
及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模 (或凹模)配作，保证双面间隙在Zmin～Zmax之间”即可。
应用配作法时需先分析凸、凹模刃口尺寸经磨损后的变
化规律，然后可按式(1-27)～(1-29)计算凸、凹模刃口尺寸。
项目一 冲裁模设计
(4) 刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸
磨损后无变化的，制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以
“ ± ”。
项目一 冲裁模设计
图1-17 孔及冲孔凸模磨损情况
项目一 冲裁模设计
图1-18 落料件及落料凹模磨损情况
项目一 冲裁模设计
任务五
试根据任务书工件尺寸计算模具刃口尺寸
(1-25) (1-26)
｛d = 0.4(Zmax - Zmin)
p
dd = 0.6(Zmax - Zmin)
项目一 冲裁模设计 2) 配作法 配作法适用于形状复杂的凸、凹模刃口尺寸计算，先按 零件尺寸和公差计算并制造出凹模或凸模中的一个(基准件)， 然后以此为基准再按最小合理间隙配作另一件。因此，配作
冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算
冲压工艺与模具设计冲裁模凸模与凹模刃口尺寸的计算落料件大端尺寸冲孔件小端尺寸1、 基准件的确定 落料件尺寸由凹模尺寸决定，以凹模为基准，间隙取在凸模上； 冲孔件尺寸由凸模尺寸决定;以凸模为基准， 间隙取在凹模上。
2.3.1 凸模、凹模刃口尺寸计算的依据和原则2、考虑冲模的磨损规律 落料模：凹模基本尺寸应取落料件公差范围的较小尺寸； 冲孔模：凸模基本尺寸应取冲孔件公差范围的较大尺寸。
冲裁间隙采用最小合理间隙值3、制件和冲模刃口尺寸偏差应按“入体”原则标注“入体”原则：向材料实体方向单向标注落料件和凸模上偏差为零,下偏差为负；冲孔件和凹模上偏差为正,下偏差为零。
2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法图 2.3.1冲模的制造公差与冲裁间隙之间关系图 a)落料；b)冲孔 1、凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸分开加工：是指凸模和凹模分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工特点：制造周期短，互换性好，但是间隙受模具制造影响，适合于简单形状的冲压件。
冲模的制造公差与冲裁间隙之间应满足：∣δp∣+ ∣δd∣≤2c max－2c minδp ——凸模下偏差；δd——凹模上偏差。
若：∣δp∣+ ∣δd∣>2c max－2c min取δp = 0.4(2c max－2c min) ；δd = 0.6(2c max－2c min)（1）落料（以凹模为基准，先确定凹模尺寸）落料凹模的尺寸：D d=(D max－xΔ)0+ δd落料凸模的尺寸：D p=(D d－ 2c min)0－δp（2）冲孔（以凸模为基准，先确定凸模尺寸）冲孔凸模的尺寸：d p=(d min+ xΔ)0－δp冲孔凹模的尺寸：d d=(d p+2c min)0+ δd（3）凹模型孔中心距：L d=(L min+0.5Δ)±0.125Δ2、凸模和凹模配制加工计算刃口尺寸按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合理间隙配作另一件。
刀刃刃口尺寸计算公式
刀刃刃口尺寸计算公式刀具的刃口尺寸是指刀具切削刃的尺寸，是刀具的重要参数之一。
刃口尺寸的大小直接影响着切削质量和加工效率。
因此，正确计算刃口尺寸对于刀具的选择和使用至关重要。
本文将介绍刃口尺寸的计算公式及其应用。
刃口尺寸的计算公式通常包括刃厚、刃高和刃长等参数。
刃厚是刀具切削刃的厚度，刃高是刀具切削刃的高度，刃长是刀具切削刃的长度。
这些参数的计算公式如下：刃厚=切削深度×tan(刀具前角)。
刃高=切削深度×sin(刀具前角)。
刃长=切削深度×tan(刀具侧角)。
其中，切削深度是指刀具在工件上切削的深度，刀具前角是指刀具切削刃与切削方向的夹角，刀具侧角是指刀具切削刃与切削方向的夹角。
在实际应用中，刃口尺寸的计算公式可以根据具体的切削条件和刀具类型进行调整。
例如，对于不同材料的切削，可以根据材料的硬度和切削性能来确定刃口尺寸的计算公式；对于不同类型的刀具，可以根据刀具的结构和切削特点来确定刃口尺寸的计算公式。
刃口尺寸的计算公式对于刀具的选择和使用具有重要意义。
首先，正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量。
刃口尺寸过大或过小都会影响刀具的切削效果，导致切削质量下降。
其次，正确的刃口尺寸可以提高刀具的加工效率。
刃口尺寸合适的刀具可以减小切削力，降低切削温度，延长刀具寿命，提高加工效率。
除了刃口尺寸的计算公式，刀具的选择和使用还需要考虑刀具的材料、结构、涂层等因素。
不同的刀具类型和切削条件需要选择不同的刃口尺寸，以保证刀具的切削效果和加工效率。
在实际应用中，刃口尺寸的计算可以通过刀具厂家提供的刀具参数表来进行，也可以通过切削力模型和切削仿真软件来进行。
通过这些手段，可以更加准确地确定刃口尺寸，提高刀具的切削效果和加工效率。
总之，刃口尺寸的计算公式是刀具选择和使用的重要参考依据。
正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量和加工效率，提高加工质量和效率。
因此，刃口尺寸的计算应该引起我们的重视，加强研究和应用。
凸凹模刃口尺寸计算方法
凸凹模刃口尺寸计算方法
凸凹模刃口尺寸计算方法是制作模具时必须掌握的技术之一。
模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
凸凹模刃口是模具中的一种重要零部件，其尺寸的准确计算是保证模具精度和生产质量的重要保障。
凸凹模刃口尺寸计算方法主要包括以下几个步骤：
1. 确定模具材料和工作条件。
根据所制作的模具的具体情况，选择合适的材料，并确定模具在工作时的温度、压力等条件。
2. 分析零件设计要求。
根据待制造的产品，分析其设计要求，确定凸凹模刃口的形状和尺寸。
3. 计算凸凹模刃口的尺寸。
根据凸凹模刃口的形状和零件设计要求，进行计算，得出凸凹模刃口的尺寸。
4. 制作凸凹模刃口。
根据计算出的凸凹模刃口尺寸，进行加工制作。
在制作过程中，要注意加工精度和表面光洁度的要求，以保证凸凹模刃口的质量。
总之，凸凹模刃口尺寸计算方法是模具制作过程中的重要环节，它直接影响到模具的精度和产品的质量。
因此，在制作模具时，必须严格按照计算方法进行操作，确保凸凹模刃口的精度和质量。
凸凹模刃口尺寸的计算教学内容
凸凹模刃口尺寸的计算精品文档(3) 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
(4) 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2. 计算原则(1) 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上 设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上(2) 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的 较小尺寸;设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸(3) 冲模刃口制造公差的确定1) 零件精度与模具制造精度的关系 2) 零件没有标注公差时：a① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值” IT14级精度来处理，冲模则按IT11精 度制造② 对于圆形件，一般可按IT6 — 7级精度制造模具3. 计算方法(1) 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1) 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 (凸模p 凹模d )②为了保证间隙值，必须满足下列条件 P dZ max -Z min式中：Z max ，Z min ――凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p =0.4(Z max -Z min )d =0.6 ( Zmax - Z min )2) 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸 ④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3) 计算公式落料：设工件尺寸为D 0 △Dd = (D max - X冲孔：设工件孔的尺寸为d 0dp = ( d min +X-冲孔时凸凹模直径 -落料时凸凹模尺寸-工件最小的孔径 工件最大的外径凸凹模刃口尺寸的计算 1.计 卜算分析(1)模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 (2)间隙使材料和孔都带有锥度 1) 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2) 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸Dp =( D d - Zmin )p =(D max - X - Z min )dd =( dp + Z min )(d min + X+ Z min )式中: M P ， Q dD p ，D d gmin D max例：图示垫圈，材料为A3钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是12.500.24外圆直径为35°0.34解：(1)由表 3-5 查得 Z min =0.24 Z max =0.36Z max -Z m in =°.36-0.24=0.12(2)由上表查得落料时 d =0.03 p =0.02d + p =0.03+0.02=0.05<Z max - Z min =0.12 冲孔时 p = d =0.02d + p =0.04<Z max - Z min =0.12(3) 由上表查得X落=X 冲孔 =0.5(4) 落料时，凸凹刃口尺寸(5) 冲孔时刃口尺寸=(12.5+0.5 X 0・24)°0.02=12.62 °0.02d d = ( d p +Z min ) 0 d = (12.62+0.24 )。
冲压工艺与模具设计课件 3.3 凸模与凹模刃口尺寸的确定
图3-14 落料件与落料凹模
湖南工业大学 机械工程学院
第三章 冲裁工艺与模具设计
3.3.2 凸模与凹模刃口尺寸的计算方法
2.凸、凹模配合加工 (1) 落料(续) 从图3-14b可看出，凹模磨损后刃口尺寸的变化有增大、减小
和不变三种情况，故凹模刃口尺寸也应分三种情况进行计算：
1）凹模磨损后变大的尺寸（A1、A2、A3）：
计算方法同样根据凸模磨损后的变化情况进行计算：
1）凸模磨损后变大的尺寸（a1、a2、…）：
按一般落料凹模计算公式：
aa
amax
x
4 0
2）凸模磨损后变小的尺寸（b1、b2、… ）：
按一般冲孔凸模计算公式：
bb
bmin x
0 4
3）凸模磨损后不变的尺寸（c1、c2、… ）：
按一般孔距尺寸计算公式：cc
按一般落料凹模计算公式：
AA
Amax
xΔ
Δ 4 0
2）凹模磨损后变小的尺寸（B1、B2）：
按一般冲孔凸模计算公式：
BA
Bmin
xΔ
0 Δ 4
3）凹模磨损后不变的尺寸（C1、C2）：
按一般孔距尺寸计算公式： CA Cmin 0.5Δ Δ 8
湖南工业大学 机械工程学院
第三章 冲裁工艺与模具设计
0.246 0.360 0.260 0.380 0.260
0.380
2.1
0.260 0.380 0.280 0.400 0.280
0.400
2.5
0.360 0.500 0.380 0.540 0.380
0.540
2.75
0.400 0.560 0.420 0.600 0.420
冲裁模刃口尺寸及制造公差的确定
维普资讯
栏且塞持 缀熊 繇 簸 瓣
冲 裁 模 刃 口尺 寸 及 制 造 公 差 的确 定
韶关 市高级技工学校 （广东 ５１２０２６） 余席 同
冲裁件 的尺寸精 度主要决 定 于模具 刃 口的尺 寸精 度 ，模具的合理间隙值也要靠模具刃 口尺寸及制造精度 来保证 。正确确定模具刃 口尺寸及其制造公差 ，是设计 冲裁模的重要任务之一 ，我们从生产实践总结如下。
图 １ 工字冲压件简图 际尺寸 按 间隙 要 求 配 做。
其中，ｎ＝， ４５—８ ３ｏｍｍ， ６＝ ｅ＝ １５ ２１ｍｍ属第 一类 一 ．
尺寸；Ｃ＝１５±０．１ １１１１Ｈ１属第二类尺寸；ｄ＝１５—８ ２ｌ ｍｍ
属第三类尺寸 。 ① 计算工字落料 凹模 的刃 口尺寸及制造公差 。由冲
裁模初始 间 隙 ２Ｃ表 查 得 ，２Ｃ… ＝０ ０４ｍｍ，２ｃ～ ＝
2期要目浅析青兰山万立原油储罐焊接质量控制全位置智能焊接机器人的研究大型立式储罐高效自动焊接技术甲胺升压系统尿素级不锈钢高压管道的焊接钛型药芯焊丝配方的研制铝板拼焊成形箱体的工艺研究钛钢复合板焊接问题浅析醋酸乙烯合成反应器的制造工艺铁素体不锈钢水箱焊接工艺改进前混式磨料水射流切割机的设计研究一种利用共用边切割下料的方法浅谈焊接生产车间的平面布置钢与铸铁89的异种钢焊接工艺使用辅助垫圈焊接提高加工面的表面质量尿素合成塔高压管焊缝修复工艺金属加工冷加工
第二类尺寸 ：凸模或 凹模磨损后会减小的尺寸 ： 曰ｉ＝（Ｂ ｉ ＋必 ）一８ ２５△
０．２１） ｍｍ ±０．１２５×０ ２１ ｍｍ １４．８９±０．０２ｍｍ
落料 凹模刃 口尺寸及制造公差如 图 ２所示 。
第三类尺寸 ：凸模或 凹模磨损后基本不变的尺寸 。 Ｃｊ＝ （Ｃ ｉ ＋０ ５△）±０．１２５ｄｉ
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3.阶梯冲裁 多凸模
3.压力机所需总冲压力的计算
F平 L
F卸 K卸 F平 F推 nK推 F平 F顶 K顶 F平
推料力：将材料从凹模内顺冲裁方向推出所需之力。 卸料力：将材料（零件或废料）从凸模上脱下所需之力。 顶件力：将材料从凹模内沿逆冲裁方向推出所需之力。
总冲压力
F总 F平 ( F斜） F卸 F推
K斜
F斜 K 斜 F平 K 斜 Lt b
-冲裁力系数 当H=t时 0.5-0.6
落料
冲孔
当H=2t时 0.2-0.5
斜刃冲裁优点 当冲裁件很大时，降低冲裁力很显著。 缺点 模具制造难度↑，刃口修磨困难，刃口形状还要修 正。 用于形状简单、精度不高、料不太厚大件。大型覆 盖件落料中应用较多。
凸模为设计基准
（d凸 Zmin ) (dmin x Zmin )
d min :
凹 0
冲孔件最大极限尺寸 冲孔凸、凹模刃口尺寸
d凸 , d凹 :
凸 : 凸模的制造公差
凹 : 凹模的制造公差 x : 磨损系数 : 冲裁剪公差
(2)凸凹模配加工时
落料件，凹模为设计基准。 冲孔件，凸模为设计基准。
材料及料厚 钢 ≤0.1 >0.1-0.5
K卸 0.060.09 0.050.07
K推 0.1 0.065
Hale Waihona Puke K顶 0.15 0.084.冲模压力中心
模具压力中心: 冲压力合力作用 点.
x0
L x
i 1 n i
n
i
L
i 1
y0
L y
i 1 n i
n
i
i
L
i 1
裁件周长
i
刃口尺寸确定的方法
刃口尺寸要保证凸凹模 之间有间隙
凸 凹 Zmax Zmin
凸 : 凸模的制造公差
凹 : 凹模的制造公差 Z max : 双面间隙最大值
Z min :
双面间隙最小值
(1)凸凹模分别加工时 1)落料:
0 ∵落料尺寸=凹模尺寸 （D凹 Z min ) 凸 及磨损原因 首先确定凹模尺寸，使 凹模基本尺寸接近或等 于制件轮廓的最小极限 尺寸。
F平 KS KL
F平 L b
-材料厚度 S-剪切断面面积 L-冲裁模周长 -材料抗剪强度，一般取0.8 b K=1.3 修正系数
2.降低冲裁力的措施
(1)加热 加热到700 °C—900°C冲裁力降到1/3
但断面质量差，精度低。
(2)斜刃冲裁
逐步切入，冲裁力减少
落料件 凹模为斜刃 冲孔件 凸模为斜刃 倾斜程度H t<3mm时,H=2t t=3-10mm时，H=t 冲裁力
Dmax : 落料件最大极限尺寸 D凹 :
凹模刃口尺寸 凸 : 凸模的制造公差
（Dmax x)
凹 0
落 料
凹 : 凹模的制造公差 x : 磨损系数 : 冲裁剪公差
凹模为设计基准
2)冲孔 使 凸模基本 尺寸接近或 等于工件孔的最大极限 尺寸。
（d min x )
0 凸
保证间隙在
0 (Z max Z min )
4.5冲压力和冲模压力中心
1.冲裁力的大小及计算
AB段弹性变形 塑变BC.材料硬化，冲裁力 上升，达最大值C点。 CD段，为冲裁断裂阶段。 剪面积减少，冲裁力下降。 凸模下压，材料内部微 裂纹扩张，冲裁力急剧下降。
计算
目的：合理选择压力机、设计模具
平刃口模具