工单下阶料报废流程
产品材料报废处理流程
产品材料报废处理流程报废处理是指将无法继续使用的产品材料进行分类与处理的过程。
随着科技的不断进步和产品更新换代，许多产品材料需要进行报废处理，以确保环境的安全和资源的合理利用。
产品材料的报废处理流程主要包括以下几个步骤：标记、收集、分类、处理和记录。
首先，产品材料需要进行标记。
标记的目的是明确区分产品材料的状态和处理方式。
对于有害物质需特别注明，以确保在处理过程中能够得到特殊的关注和处理方式。
接下来，产品材料需要进行收集。
收集的目的是将报废的产品材料集中到一起，便于后续的分类和处理。
收集可以通过设立专门的回收箱或者指定的存放区域来进行，以确保产品材料能够有序地进行后续处理。
然后，产品材料需要进行分类。
分类的目的是将不同类型的产品材料进行分开，以便于进行不同的处理。
常见的分类方式包括有害物质、可再利用物质和可回收物质等。
通过分类，可以确保每种产品材料都能够得到最适合的处理方式，从而提高资源的利用效率。
接着，产品材料需要进行处理。
处理的方式根据产品材料的不同而有所差异。
一般来说，有害物质需要进行特殊的处理，例如进行特殊的清洁和封存，以防止对环境和人体造成不良影响。
可再利用物质可以通过再加工和修复来进行二次利用。
可回收物质则需要进行回收和再利用。
对于无法再利用的产品材料，可以选择进行合适的处理方式，例如焚烧和填埋。
最后，产品材料的处理过程需要进行记录。
记录的目的是追踪报废处理过程，并提供相关数据和信息。
记录可以包括处理人员、处理时间、处理地点、处理方式等。
通过记录，可以了解报废处理的情况，并对处理方案进行评估和改进。
除了以上的基本流程外，产品材料报废处理还需要考虑其他因素，例如合法合规性和环境友好性。
合法合规性指的是报废处理过程需要符合相关法律法规和政策规定，以确保处理过程的合法性和合规性。
环境友好性指的是选择环保的处理方式，以降低对环境的负面影响。
产品材料报废处理对于保护环境和资源的合理利用至关重要。
物料报废管理流程
物料报废管理流程一、概述物料报废管理是企业正常运营中必不可少的一项工作。
物料报废管理主要是指对因无法继续使用、损坏、过期等原因导致的物料进行报废处理的过程。
科学合理的物料报废管理可以降低企业的生产成本，提高资源利用率，保障生产安全。
1.报废申请：当物料达到需报废处理的条件时，相关部门或个人可以提出物料报废申请。
申请人应提供包括物料名称、规格型号、批次号、报废原因等相关信息，并将申请提交给物料管理部门。
2.报废审批：物料管理部门接收到报废申请后，对申请进行审批。
审批内容包括核查申请人提供的信息的真实性和准确性，判断物料是否真的需要进行报废处理，以及报废处理的合理性和可行性等。
审批的结果应通知申请人，并将审批结果文档存档。
3.报废处理：一旦报废申请得到批准，物料管理部门开始进行报废处理。
报废处理的方式根据物料的具体情况而定，可以包括拆解、销毁、回收等。
在进行报废处理时，需要保持与环保要求相符，防止对环境和人体造成污染和危害。
4.信息更新：物料报废处理完成后，需要及时进行相关信息的更新。
包括库存管理系统中对报废物料的状态进行更新，以及对相关部门或个人通知报废处理已完成，避免再次使用已报废的物料。
5.资产管理：对于涉及到资产的物料报废，还应进行相关的资产管理。
包括对报废物料进行识别标记，将其从企业的资产清单中删除，以及保证相关的资产账务正确。
6.报废报告：物料管理部门应定期编制物料报废报告，将报废情况进行汇总和统计。
报废报告应包括报废物料的种类和数量、报废原因、报废处理方式、报废成本等信息，以便为企业的物料管理提供参考和决策依据。
三、物料报废管理的注意事项1.报废条件的明确：企业应明确物料报废的定义和标准，以及物料报废的条件。
不同类型的物料具有不同的报废条件，对报废条件的明确可以避免物料的过早报废或延误报废。
2.管理制度和流程的完善：企业应建立完善的物料报废管理制度和流程，明确责任人和操作流程，避免因管理不规范导致的错误报废或延误处理。
TIPTOP_ERP_操作手册
FQC品管系统
FQC
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6.3.4 工单完工入库单生成后,进行审核即可,此张工单完工入库 单已完成.
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3.3.2 在单身输入工单号,按回车键到退料数量,将需要退料的套 数输入进去,继续按回车键,点击确认.
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3.3.3 依上图点击确认后出现此图,按照需要选择发/退料方式, 再点击确认,出现下图画面信息
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3.3.4 成套退料工单生成后,进行审核即可,此张成套退料工单已 完成.
4.3.1 一般退料需输入退料工单号码、选择退料单别、制造部门, 选择好后点击确认即可,见图(1),图(2)画面信息
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4.3.2 在单身输入工单单号、下阶料号、退料数量,点击确
认.(注:在单身操作时需按回车键进行操作)
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3.3 退料单号:对应的单据性质
a) M13 厂内退料单 b) M14 委外退料单 c) M18 超耗退料单
3.3.1 成套退料需输入退料工单号码、选择退料单别、制造部门, 选择好后点击确认即可,见图(1),图(2)画面信息
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2.1 程序路径: 生产管理系统 料单维护作业
工单发料作业
工单超领退
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2.2 首先录入工单超领退料单,见录入画面信息
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2.3 退料单号:对应的单据性质
a) M13 厂内退料单 b) M14 委外退料单 c) M18 超耗退料单
物料报废流程及账务处理
物料报废流程及账务处理
1. 物料报废原因分析
- 物料超期、损坏或残次品
- 物料生产过剩导致积压
- 技术更新或产品线调整导致物料淘汰
- 其他原因导致的物料不合格或无法使用
2. 报废审批流程
- 相关部门提出报废申请，说明报废原因、数量等详细信息 - 物料管理部门进行实物盘点和检查确认
- 相关领导审批报废申请
- 制定报废处理方案(销毁、低价出售等)
3. 物料报废账务处理
- 借记"存货跌价损失"或"营业外支出"
- 贷记"原材料"、"库存商品"等相应存货科目
- 如有残值收入,则按收入金额
借记"银行存款"或"应收款项"
贷记"营业外收入"
4. 相关单证
- 报废申请单
- 部门领导审批单
- 报废物资清单
- 记账凭证
5. 存货监控与防范措施
- 加强存货管理,及时处理积压和临期物料
- 优化生产计划,避免过度备货
- 定期盘点,及时发现异常情况
- 完善内部流程,防止物料流失和浪费
以上是物料报废的一般流程和账务处理方式,具体操作过程还需根据企业的实际情况进行调整。
做好存货管控对于降低报废损失至关重要。
物料报废管理制度与作业流程
一、目的为保障公司利益，确保报废品得到有效管制，特制定本制度。
二、适用范围本公司各生产车间、包装、检验、客退等作业中产生的报废品。
三、定义报废品是指物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。
四、职责4.1、报废物料由生产车间或管理部门（采购、生产、仓库、工程、模具、品质）提出报废申请：4.1.1、来料不良报废由采购部门提出报废申请；4.1.2、在制品报废的由生产部门提出报废申请；4.1.3、样品报废由工程部门提出报废申请；4.1.4、新产品调模报废品由模具部门提出报废申请；4.1.5、试验用品、客退品由品质部门提出报废申请；4.1.6、呆滞品由仓库提出报废申请。
4.2、公司会判小组负责对报废品的判定与确认；（会判小组由品质、工程、模具、各生产车间负责人担当，必要时可另邀采购、客服参与）4.3、仓库负责报废品的进、出、存管理；4.4、生产部统计负责对每周报废品的统计；4.5、财务负责报废品金额的核算。
五、作业流程5.1、各生产车间或管理部门发现品质严重不良，自我判定应报废之产品应填写《报废申请单》并交部门主管审核，在报废单上写明产品名称、型号、数量、不良原因并予以标识，并放置不合格品区；5.2、公司会判小组根据产品质量标准于每周五下午三点对不良品进行会判，并在《报废申请单》上签署处理意见，报总经理批准后实施处置。
5.3、各生产车间持总经理批准的《报废申请单》，将废品拉至废品仓处置。
5.4、报废品进仓前仓管首先对报废品摆放及标识情况进行检查，根据《报废申请单》核对实物，核对无误后，在《报废申请单》上签收，签收完后交车间统计。
5.5、车间统计负责对报废品数据的收集，并登记在《报废统计表》中，以周为单位对报废数据进行统计、分析，并将报表发送给财务部。
5.6、财务部收到车间统计发来的《报废统计表》后，对报废的金额进行核算。
5.7、对供应商零部件不良造成之报废，数量或不良率超出公司可接受范围的，需对供应商作相应的处罚或扣款处理。
库存料件报废作业流程，库存物料报废处理步骤与作业要求
仓库
生管
总经理
会计
备注
7.报废单确认：
报废单经过总经理审核后再经过仓库主管审核相应的出库单据或者转移到报废料件存放地点（仓库）
8.报废单凭证存查：
报废单凭证共三联由仓库、生管、财务各存查一联，财务根据报废单进行相应的帐务处理：冲应付账款Fra bibliotek者计入制造费用
生管及财务可打印『库存交易统计表』及『进耗存统计表』统计料件报废数量及金额
审核：
作业说明
仓管
物管
总经理
会计
备注
1.库存报废原因：
需报废的库存料件，已经无使用价值和再利用的可能。
需报废料件的来源为费用领料退回、销货退回、工单领料退料所产生的不良品
亦有可能由仓库定期于检查的库存系统根据制度规定需要做报废处理的料件
2.输入单据：
生管根据料件造成报废的原因分别进行填单报废（日立无值报废，我司报废单）
4.核准否Y/N：
由仓管单位主管审查是否核准此报废单(如不核准需重新修正报废资料或作废此单据)
5.审查Y/N：
此报废资料应由生管部门的主管进行审查确认并做相应的退港手续。
6.总经理核准Y/N：
此报废单应由总经理核准(如核准为N则需重新修改报废资料或作废此单据)
Y
N
Y
N
Y
N
单据设定：
库存系统『单据性质设定』单据性质为一般异动单据、异动类别为调整、影响库存为减、影响成本为『N』给予计算结果的报废单
工单退料作业流程
超领退
工单超领退料单维 护作业
asfi527/asfi527_ icd
工单超领 退料单 [过帐] asfi527/asfi527_
icd
成套退
工单成套退料单 维护作业
asfi526/asfi526_ icd
一般退
工单一般退料单维 护作业
asfi528/asfi528_ icd
工单成套退料单 [过帐]
确认由现 场来的手 写退料单
3.当有超领料单的时候， 退料单一定要用工单超领 退料单维护作业，不然不 会去扣超领量，反而会去 扣到一般领料量而影响到 生产入库
安装现场退回的不属于工 单下阶材料做杂项收料， 不属于此流程
退料时选择对应的仓库
退回的材料必须对应项目 内的工单单号
是否为成 套退料
下阶 报废
修订日期
版本
GP
工单退料作业流程
流程定义：当现场（含委外）有退料需求时，退料入库的流程（需品管检验） 注：部门之间的审核使用签核流程。
作业说明
计划部
品管
制造/计划部Βιβλιοθήκη 1、退料需求发生1.
来料不良 (前站加工 不良)
退库需求 发生
流程编号 ASF010
页次
1/1
流程负责人: DSC 仓库
2..生管将退料单盖章确 认
asfi526/asfi526_ icd
工单一般 退料单 [过帐] asfi528/asfi528_
icd
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物资报废流程
流程编号：流程名称：物资报废流程生效日期：第一部分：流程说明1.0目的本流程用于指导公司物资的报废清理工作，以使公司的物资保持良好有序的的运转。
2.0使用范围本流程适用于公司所有物资的报废工作，包括存货、固定资产、低值易耗品等。
3.0流程规则3.1 报废要对仓库及各部门全部须报废的物资库存进行清点造册。
3.2 报废结果必须在报废日后一周内进行数据更新。
3.3 报废的物资的净值须经财务部审核。
3.4 所有报废物资必须经质检部门检定为无再维修利用价值的不良品，且无法再找到对应的供应商来承担责任3.5 报废物资需进行盘点，其盘点操作尊照盘点流程执行。
3.6 物资报废工作原则上每隔进行一次4.0流程涉及部门的主要职能4.1 物料仓管理员：负责物料仓库不良品库存中报废物资的申请，编制报废物资清单，并清点报废物料，进行报废物资的处置。
4.2 成品仓管理员：负责成品仓库不良品库存报废物资的申请，编制报废物资清单，并清点报废物资，进行报废物料的处置。
4.3 生产部门PMC：负责RMB仓报废物资的申请，编制报废物资清单，并清点报废物资，进行报废物料的处置。
4.4 RMA部PMC：负责RMA部库存报废物资的申请，编制报废物资清单，并清点报废物资，进行报废物料的库位转移，并于年底集中进行处置。
4.5 行政部：负责对工厂及公司的固定资产及低值易耗品进行报废申请。
4.6 财务部：①负责对各部门提交的报废物资清单的成本价值进行核定，②监控报废准确性，全程监控报废的情况，适当进行抽盘，监督报废物资的真实性，③通过报废审批流程的物资，由财务部在系统中做减少库存的操作。
4.7 生产厂长：工厂RMB仓的报废物资成本总额在万元以下的，须报工厂生产厂长批准方可进行报废。
4.8 营销/营运副总：仓库及行政部门的报废物资成本总额在万元以下的须报公司副总批准方可进行报废。
4.9 总经理：报废物资总额在万元以上的报副总、厂长批准后，仍须报总经理审批4.10采购部：负责对报废物资清单上列明的属于供应商来料不良而报废的物资联系供应商做退货处理，退货的收入，冲减相应部门的报废损失5.0流程的输入输出5.1 输入-- “报废计划”“报废物资清单”5.2 输出--“其他材料出库单”“**成品出库单？”“固定资产减少单”6.0流程结构第二部分：流程描述1.0报废计划1.1由各物资所属管理部门拟定报废计划后发至财务部；1.2财务部根据各部门的报废计划，召开报废准备会议，指定各部门报废的负责人，商讨报废物资的处理方式（变卖/销毁/丢弃）2.0报废准备2.1各申请报废的物资管理部门清点整理好报废物资；2.2质检部门对申请报废的物资进行检验，判定是否可以报废；2.3成品和半成品应由质检部门对组件进行检测，判定是否有拆卸回收的价值；对有回收利用价值的组件进行拆卸回收；2.4对确认报废的物资进行盘点造册，盘点清册上需列明该物资的供货商名称或系统编码；3.0报废过程3.1报废当天，由报废总负责人按报废计划安排报废；3.2报废盘点人员核对报废清单上信息与储位上物资实际信息是否相符，物资名称、物资代码等信息，填写报废数量；3.3财务适当进行报废数据的抽查，按抽查的报废清单进行抽盘，如发现不符合，找到相应报废负责人进行数据核对及更新；3.4盘点完毕后，财务人员将报废数据从系统中调出来，打印盘点报废表格；3.5各部门的报废负责人负责对财务人员的系统数据与自己部门编制的盘点清册进行数据比对，确保实物与系统数据无差异；3.6报废部门与财务部确认报废数据后，根据报废物资的金额批准权限上报；3.7厂长\副总\总经理批准报废；3.8财务人员根据批准报废的纸质文件，调整系统库存数据，报废损失计入相应部门；3.9财务部对报废数量进行审核，并更新系统库存，打印报废数据表；3.10报废总负责人完成报废分析报告，交总经理审批，交财务部保存本次报废情况汇总表；3.11各部门物资管控人员负责保存报废汇总表和报废分析报告备查。
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工单下阶料报废流程
【功能概述】
生产过程中，下阶料发生不良或损坏时，需要做报废处理，且损坏的材料费用要算入本工单，可使用工单下阶料报废流程
【应用场景】
主件产品“充电宝A”，下阶包括“电芯”和“充电宝盒子”两个元件。
组成用量均为1。
工单生产数量为10。
在生产过程中，下阶料“充电宝盒子”有损坏，需要进行报废处理，报废数量为4。
其中1个为“直接报废”，1个为“报废转杂收”，1个为“不良品退料”，1个为“在线维修”
【业务流程】
【系统应用】
步骤1.建立一张“充电宝A”的工单
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【工单管理】-【工单维护作业asft300】
1。
打开asft300作业，点击【新增】按钮，建立“充电宝A”的工单，【生产数量】为10。
并将工单进行审核和发放。
步骤2.工单全部发料
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产领退料管理】-【发退料管理】-【工单成套发料维护作业asft311】
打开asft311作业，将工单全部发料，并进行审核和过账
步骤3. 在生产过程中，下阶料“充电宝盒子”有损坏，需要进行报废处理，报废数量为4。
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产报工管理】-【工单在制下阶料报废作业asft339】
打开asft339作业，点击【新增】按钮维护工单的下阶料报废单，【工单单号】栏位输入“CNJ-P10-”，【报废料号】输入“充电宝盒子”的料件编号，【本次报废数量】栏位输入4。
各栏位都维护完成后，点击【确定】按钮进行单据保存，并进行审核。
步骤4.交给品管进行损坏状况的判定，进行报废明细维护。
经过判定后。
其中1个为“直接报废”，1个为“报废转杂收”，1个为“不良品退料”，1个为“在线维修”
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产报工管理】-【工单在制下阶料报废作业asft339】
点击【整单操作-报废明细维护】按钮，打开如下画面：
在【报废明细】页签中，根据实际情况，输入相应的【预计处理方式】和【报废数量】，按照应用场景，每种预计处理方式，分别有一个对应的报废数量。
直接报废：判定为制造损坏，直接在线报废，不做后续处理
报废转杂收：判定为制造损坏，需将损坏品收回仓库管理
不良品退料：判定为来料不良品，非制造责任，转工单退料流程在线维修：不做报废或退料处理，在线直接维修
步骤5.工单下阶料报废过账
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产报工管理】-【工单在制下阶料报废作业asft339】
点击【过账】按钮，进行下阶料报废单的过账。
单据过账后，会同步更新工单单身的报废数量。
注意，只有“直接报废”和“报废转杂收”类型的报废数量才会回写工单备料的【报废量】。
所以实际回写到工单备料时，“充电宝盒子”的【报废量】为2。
步骤6.产生杂收及退料单
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产报工管理】-【工单在制下阶料报废作业asft339】
点击【整单操作-产生杂收及退料单】按钮，弹出“工单在制下阶料报废子作业”画面。
只有单据过账后才能进行该步操作
开窗选择【杂收单别】和【发退料单别】，选择完成后，点击【确定】按钮，系统会自动产生相应的杂收单和退料单
产生成功后，会分别把产生的单据编号更新到下阶料报废单单头的【杂收单号】和【退料单号】栏位
步骤7.工单一般退料单过账
作业路径：【生产制造管理】-【批次生产管理】-【批次生产领退料管理】-【发退料管理】-【工单一般退料维护作业asft323】
打开自动产生的一般退料单，进行审核和过账
步骤8.杂项库存收料单过账
作业路径：【存货管理】-【库存管理】-【库存异动交易】-【杂项库存收料作业aint302】
打开自动产生的杂收单，进行审核和过账。