成品出入库检验作业办法
成品质量检验管理制度
成品质量检验管理制度成品质量检验管理制度总则为了加强公司成品质量管理，确保公司产品的质量符合客户质量需求，特制定本制度。
成品质量检验成品质量检验包括成品入库质量检验和成品出货质量检验两个方面。
质量管理部负责成品质量检验工作，生产部和仓储部予以配合。
入库质量检验成品入库时，质检员应对其进行质量检验。
检验项目包括产品功能、产品外观、产品结构、尺寸检验（安装尺寸和连接尺寸）、易于检验的性能以及包装及包装物。
入库检验要求1.质检员按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目逐条逐项进行检验。
2.检验随产品供应的附件、备件。
3.核对和验收产品的合格证以及其他质量证明文件、随机技术文件。
4.检验产品的包装与包装质量。
5.成品验收检验的记录应详尽、准确。
入库检验程序1.生产车间将待检品送至最终检验区，质检员核对入库单与待验品的料号及品名是否一致。
2.质检员依成品入库单的料、品名调出该产品的检验标准，准备必要的检验设备与工具。
3.质检员以每一种包装作为一个检验批次进行抽检。
4.质检员依照检验标准检验允许后，在该批次上粘贴“最终检验允收标签”并在检查表上填写检验结果。
质检员核对允收数量及品名后，在入库单的质管栏签名或盖章。
5.质检员依照检验标准检验后，在符合退货规定的检验批次上粘贴“最终检验拒收标签”，并填写最终检验抽检不良品分析表，连同拒收批产品退回生产车间。
出货质量检验公司按客户的订单要求出货时，质检员应对要发出的成品进行质量检查。
检验内容包括检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失，测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求，检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及其对产品的影响程度，以及在模拟状况下和破坏性试验状态下检测产品寿命期限，测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合产品质量要求。
过程、成品和出厂质量检验管理方案
过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
成品检验作业指导书
成品检验作业指导书
1.目的
控制自产成品的质量，确保出货质量满足客户需求，防止不合格品出厂。
2.实用范围
所有公司自产成品的入库检验
3.职责
质检部负责所有送检的自产成品进行全检，并填写相关检验记录。
生产部负责成品的送检和不合格的返工作业。
4.工作流程
4.1产品组装完成后，由生产部负责通知质检来进行成品检验作业。
4.2质检员收到通知后，调出该型产品的客户需求资料、检验记录等相关检验资料以及检验工具，对产品的外观、装配质量、性能等各方面进行检验。
4.3当检验发现不合格品时，做好标记注明不合格原因，单独隔离分开，同时做好不良现象和不良数量的记录，同时通知生产部进行返工作业，返工产品必须重新送检合格方可入库。
4.4如果整批合格，就通知生产部进行包装封箱。
包装箱外加盖“合格”章。
4.5若检验后不合格数量超出允收范围，而又客户急需交货时，需要特采放行，需总经理、客户代表同意后方可放行入库。
4.6成品检验必须填写成品检验记录、入库合格证等记录，并存档保管。
4.7制品检验完成后，对工作地区进行整理。
5相关记录。
成品库操作规程
成品库操作规程《成品库操作规程》一、总则1. 为了规范成品库的操作管理，保证成品库的安全、高效运作，制定本规程。
2. 本规程适用于公司成品库的所有操作人员，包括库管员、搬运工和其他相关人员。
二、成品入库1. 人员准入：进入成品库的人员需佩戴防静电服和安全帽，并遵守成品库的相关规定。
2. 货物验收：对于进入成品库的货物，应按照规定验收标签、扫描条码等程序进行验收入库。
3. 货物储存：入库后的货物应按照规定的存放位置进行摆放，并做好标记，保持货物的整齐和清晰可见。
4. 入库记录：对于每一批入库的货物，应及时记录入库信息，包括数量、时间、来源等。
三、成品出库1. 出库申请：出库人员需提前向成品库提交出库申请，并经过相关部门的审批后方可进行出库操作。
2. 货物拣选：根据出库要求，成品库人员应准确无误地进行货物拣选，并做好相关记录。
3. 出库交接：出库人员需在成品库进行货物交接并确认无误后方可离开。
4. 出库记录：对于每一批出库的货物，应及时记录出库信息，包括数量、时间、目的地等。
四、货物管理1. 质量管理：对于货物的质量进行严格把控，确保出库的货物符合质量要求。
2. 清点盘点：定期对成品库的货物进行清点盘点。
发现问题及时进行修正。
3. 货物报废：对于已经损坏或过期的货物，应及时进行报废处理，并做好相应的记录。
五、安全保障1. 设施设备：成品库的设施设备应做好定期检查和维护，并确保安全使用。
2. 安全意识：成品库人员应加强安全意识培训，做好防火、防盗等安全工作。
3. 库内秩序：保持成品库的秩序整洁，禁止乱堆乱放，确保通道畅通。
六、处罚制度对于违反成品库操作规程的行为，将按照公司相关规定进行处理，包括警告、罚款、停职等处罚。
七、法律责任成品库人员应遵守相关法律法规，不得存储违禁品或违反法律法规的商品。
以上为《成品库操作规程》，凡涉及到其他具体操作细则的，应以公司内部文件为准。
任何不符合规程的行为将受到相应处理。
成品、废品、返修品管理制度(3篇)
成品、废品、返修品管理制度一、目的为规范企业产成品入库、储存、出库、发运各环节及废品、返修品管理，特制定本制度。
二、适用范围适用于企业所有成品、废品、返修品的管理处置相关工作。
三、职责(一)技术质量部负责对产成品、零部件、外购外协件的检验工作及不合格品的处置。
(二)制造部负责对原辅材料，外协外购件及生产过程中不合格的记录、标识评价；负责生产过程中自检、互检工序及不合格品返工。
四、工作流程(一)成品管理规定1、产成品入库(1)制造部将完成生产及包装并经过检验合格后的成品入库，入库时应提交《原材料、外协外购件交验单》，其上应有检验人员签字确认。
(2)公司库房应按入库单的内容核对成品的品名、数量无误后在入库上签收，并将入库后的成品登记上账。
2、产成品储存(1)成品库房环境符合防潮、防盗、等储存、保安要求。
(2)成品按品种规格分类分区码放，留有通道、标识清楚、便于查找、搬运。
(3)建立产成品库存台账和在途产品台账。
每月作成品盘点，做到账物相符。
发现问题及时反馈主管部门解决，月盘点表报经营销售部存档。
(4)储存超过一年的成品，须作“待复检”标识，由检验人员定期安排复验。
因安排原因未及复验的，应在待复检验产品合同订立后立即____进行。
3、产成品出库产成品出库分为发货出库、自提出库、借用出库、换货出库、修理出库等。
(1)发货出库，销售部门合同管理员开具产成品发货通知单时，必须资金货款到账，低于____%时，必须经销售部长签字同意，各项目填写完整，作为出库凭证。
仓库保管人员据此记录在途产品台账和产成品出库台账上。
用户自提在产成品发货通知单上注明。
____京仪海福尔自动化仪表有限公司(2)产品借用出库属售后服务保修、维修、换货的必须有销售部长、品质中心负责人同意方可借出，并按企业服务控制有关条款执行。
但必须将有问题的产品运回公司内，由品质中心提出维修方案，维修后经检验合格入库；不可修复的，由品质中心出据意见，开报废单，销台账。
工贸企业成品库安全技术操作规程
工贸企业成品库安全技术操作规程一、前言本操作规程是为了规范工贸企业成品库的安全技术操作，确保成品库内的财产安全和员工人身安全。
本规程适用于所有工贸企业的成品库管理人员和操作人员。
二、入库操作1. 接收货物时，必须核对送货单与实际货物是否一致，并确认货物的数量、规格和质量是否符合要求。
2. 成品必须按照类别、规格、型号进行分类放置，放置之前要检查成品的包装是否完好无损。
3. 成品的摆放应遵循“先入库、先出库”的原则，确保成品不会因为长时间放置而无法及时出库。
4. 对于易燃、易爆、有毒、有害等特殊物品，必须事先了解其安全性能和储存要求，并按照相关规定进行专门储存和管理。
三、出库操作1. 出库操作必须由经过专门培训并持有出库授权证书的人员进行。
未经授权的人员不得擅自操作。
2. 出库前必须核对库存记录与实际存货数量是否一致，确保出库的数量正确无误。
3. 出库的成品必须按照出库记录的要求进行包装和封装，确保在运输过程中不会受到损坏或丢失。
4. 成品的出库必须进行签收，并由双方确认货物的数量和质量。
四、库内安全1. 成品库内必须配备灭火器和应急照明设备，并定期检查其正常工作状态。
2. 禁止吸烟、饮食及使用明火入库操作，严禁将易燃、易爆等物品带入库房。
3. 定期检查成品库的消防设施、通风设备和防盗系统的运行状况，确保其正常使用。
4. 成品库内禁止堆放易燃、易爆和有毒有害物品，必须严格按照安全储存要求进行分类储存。
五、库区巡检1. 每日至少进行一次库区巡检，检查库房内的消防设施、通风设备和防盗系统的工作状态。
2. 巡检时要注意观察库房内的成品摆放和包装是否完好，如有异常情况要及时报告上级主管。
3. 对于发现的库房内存在的安全隐患，应立即采取措施加以处理，并做好相应的记录和报告。
六、员工培训1. 工贸企业成品库管理人员和操作人员必须经过相应的安全技术培训，并持有相关的证书。
2. 定期组织安全技术培训，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工能够正确、安全地进行操作。
成品进出规定与单据模板,检验、入库、保管、出货的制度 - 成品仓库
成品进出库治理规定1、总则1.1、制定目的为提高成品库存保质保量的产品与规范8S治理原则，特制定本规定。
1.2、适用范围适用成品检验、入库、保管、出货及盘点等各项治理。
2、治理规定2.1、定义:本规定指称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕的产品。
2.2、检验作业⑴、生产部门依生产计划进行成品生产到装配包装完毕，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由生产主管检验产品OK交品质部，品质人员最终检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑵、待检产品物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量，并填写《成品入库单》交品质部检验，品质人员检验OK经品质主管确认OK,有物料人员将生产之成品送入仓库。
⑶、品质部依最终检验规定实施检验作业。
⑷、检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）三种。
⑸、判定不合格之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具《不合格品处理单》一式两联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业。
⑹、生产部重检完成之成品，应重新填写入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之《不合格品处理单》，交品质部再次检验。
2.3、入库作业⑴、判定合格之成品或判定不合格，依最终检验规定申请特采获准之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。
⑵、生产部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上《成品入库单》。
⑶、成品仓库仓管人员核对入库单上的生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该生产指令实际入库数与应入库数，确认可否入库。
⑷、如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。
⑸、如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员从新填写入库单。
⑹、仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在帐册及物料标识卡上予以注明。
成品检验入库流程规范1
1.0 目的1.1 规范0QC成品检验作业方式，为0QC工作提供依据与指示，确保产品检验符合客户需求，建立出货前外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。
2.0 适用范围2.1 本文件适用于产线各工序成品入库检验作业。
3.0 术语与定义3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致不能达成期望之目标。
3.3 次要缺陷：指产品单位之使用性也许实质上不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有所差异，但在产品单位之使用与操作效用上,并无多大影响。
3.4 定位：同一不良在同一位置出现3pcs以上称定位问题4.0 职责4.1 OQC：4.1.1 负责车间成品及包装之抽检，出货产品资料的制作；4.1.2 负责客户来厂验货过程。
4.2 QE：4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订；4.2.2 成品不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。
4.3 各制造中心负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业；5.0 参考文件与资料5.1 抽样计划规范（GB/T 2828-2003）加严一次抽检标准5.2 成品品质检验标准5.3 不合格品控制程序5.4 产品BOM及图纸、ECN变更通知单、客户订单要求等6.0 作业流程图6.1 成品品质检验入库发货及不合格品处理工作流程制造中心成品报检7.0作业内容:7.1 各制造中心产品制作完毕后，填写报检单，产品送入OQC 待检区。
7.2 OQC 依据“成品品质检验标准”要求对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导书》及《抽样计划规范》进行抽样。
若需做产品可靠性测试的，则由OQC 依我司内部要求或客户指定，确定产品可靠性及各类参数测试项目和接收标准，填写《测试申请单》报测试中心进行相关测试。
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成品入、出库检验作业办法1.目的为防止不合格品流入成品库或客户手中,确保入､出库之成品能满足客户要求;减少客户抱怨或退货,使作业条理化､规范化管理､特制定本作业办法.2.适用范围本厂入、出库检验作业均适用之.3.参考文献参考本厂之「测量与监视控制程序」.4.权责4.1品保部:负责成品入､出库前之检验判定及标示.4.2仓储部:负责合格品入库､出库作业,仓储之不合格品处理.4.3责任单位:负责成品线材入库前之摆放、标示,并放置于成品「待验区」内及不格品的处理.5作业程序5.1成品入库检验5.1.1现场单位放置于成品「待验品」之成品必须达到以下要求:5.1.1.1须附有内容完整、正确的标签及成品入库标签.5.1.1.2按不同的品名规格、颜色、印字内容分别摆放整齐.5.1.1.3所有成品入库标签均需注明操作员姓名.5.1.2成品检验员按<检验抽样>进行抽样,依<QC工程图>或「产品检验规范」等进行检验､判定及标示,并将检验结果记录于「成品入库检验报告」上。
5.1.3对于判定合格之成品,在成品入库标签上盖合格章或签名;判定为不合格品者,以「不合格品单」或「不合格品标签」标示.5.1.4仓库依据成品检验员的标示加以确认,将盖有合格章或签名之产品入库;不合格品由成品检验员通知责任单位,按照<不合格品控制程序>处理.5.2成品出库检验5.2.1成品检验员接到「出货通知单」后,对仓库所备之产品按照「检验抽样计划」进行抽样,依「QC工程图」或「产品检验规范」及客户的特殊要求进行抽样检验,并将检验结果记录于「产品出货检验报告」上。
5.2.2在库品之检验,若属不合格品,需及时标示并通知仓库或责任单位接「不合格品之管制」处理.6.附记事项6.1所有成品不得先入库或装车后再检验.6.2对于入库"待验区"内经判定为不合格品者,责任单位应于当天把不合格品拉出"待验区",进行处理.若三天内仍放置于"待验区"内,一律按内部抱怨处理.6.3出错货或未经检验之产品而装车出货者,一律按照内部抱怨处理.6.4对于客户要求提供出货检验报告之产品,必须附有检验报告方可出货.6.5确因交期急需,临时到现场提货时,必须在提货前1小时通知品保部检验,合格后方可出货.进料检验作业规范1、目的对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料满足预期的要求。
2、范围适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括采购的生产用原料，辅材，包装物等。
3、权责3.1品保部IQC负责对所有进料物资进行验收。
3.2品保部仪器管理人员负责对所有物料验收所需的监视和测量装置的确认和维护。
4、作业流程4.1仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、订单号码、数量等信息进行确认；4.2上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在待检区域，仓库管理人员将“进料验收单”交IQC确认；4.3 IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的《采购单》《采购规范》进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果记录于《进料检验报告》；4.4 对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识，并在《进料检验报告》及《进料验收单》结论栏注明“允收”或“合格”结论；4.5仓库管理人员凭印有检验员编号章的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》办理物料入库；4.6 对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；4.7仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离，并同时将该批原料登记于《不合格品处理跟踪表》上（生产退料亦同）；4.8 IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《进料品质异常单》，经部门主管人员批准后发放到仓储，采购等部门会签；4..9《进料品质异常单》由品保课主管或工程师会同采购、工程、生管或使用部门协调一致，并签署处置结论；4.10评审结果确定物料能够使用并经（副）总经理核准，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离，因环境关物质含量或相关ICP 报告有异常之原料不予特采，IQC须要求仓管员立即隔离；IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上；4.11仓储部指定使用部门作业人员对特采物料进行挑选或修整或克服使用；必要时，经挑选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；4.12仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料验收单》办理物料入库；4.13经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；IQC对拒收的物料用“不合格标签”有效标识及隔离，IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上，采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；4.14采购单要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常单》的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；4.15SQE对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果在《进料品质异常单》改善追踪栏内报告给主管人员及采购部；4.16只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则SQE要以《纠正/预防措施报告》方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按SQE提出的要求重新采取相应的改善措施，SQE继续跟踪验证，直到项目得到关闭。
5、抽样方案5.1进料检查按《检验抽样计划》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；5.2 AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为1.0。
5.2.1同类物料采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。
5.2.2 同类物料在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。
5.2.3 同类物料在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品保部主管批准后按提出的要求检查。
5.2.4数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
5.2.5硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
6、取样：进料物料由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。
7、检验和试验7.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
7.2检验和试验工艺7.2.1外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；7.2.2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；7.2.3 当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生管安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果，IPQC将结果以《联络单》形式反馈于IQC。
制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。
2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4.1首检：4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。
4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。
4.2制程中巡回检验4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；4.3完工成品检验对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库；4.4异常处理4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时IPQC须开立《品质异常单》经QC审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；4.4.2 IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行；4.4.3对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；。