来料检验与入库检验流程
来料检验流程
来料检验流程来料检验是在制造企业采购原材料和零部件后，对供应商提供的产品进行质量检验的过程。
来料检验的目的是确保所采购的产品符合企业的质量要求，以避免因使用不合格的原材料和零部件而导致生产问题。
来料检验流程包括以下几个环节：1. 接受来料：收到供应商发来的原材料和零部件后，由检验员验收入库，并录入系统。
2. 制定检验标准：根据企业的质量要求和相关标准，制定来料检验的标准和方法。
可以使用抽样检验和全检验的方式进行。
3. 取样检验：根据检验标准，从接受来料的批次中取样进行检验。
采取随机抽样和代表性抽样的方法，确保样品具有代表性。
4. 实施检验：根据检验标准和方法，对样品进行检验。
包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。
使用各种设备和工具，如显微镜、测量工具、测试仪器等。
5. 检验结果评判：根据检验结果和检验标准，对样品进行评判。
判断是否合格、不合格或待定，并记录检验结果。
6. 处理不合格品：如果样品检验不合格，需要进行不合格品处理。
包括退货、返修、报废等。
7. 管理记录：对每个批次的来料检验进行记录。
包括样品编号、检验员、检验日期、检验结果等。
建立来料检验的档案，方便追溯和管理。
8. 问题分析与改进：对不合格品进行问题分析，找出原因，并采取相应的改进措施。
与供应商进行沟通，提高产品质量和交付准时率。
9. 审核与验证：定期对来料检验流程进行审核和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。
对检验标准和方法进行更新和改进。
10. 持续改进：不断改进来料检验流程，提高效率和准确性。
通过培训和学习，提升检验员的技能和知识。
来料检验流程的目标是确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，降低生产过程中的质量风险。
通过严格的检验和管理，可以提高产品质量和顾客满意度，构建供应链的稳定性和可靠性。
进料检验管理流程是什么
进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。
进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。
2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。
3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。
需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。
批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。
4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。
检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。
5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。
进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。
2.待收料。
物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。
3.收料。
(1)内购收料。
①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。
②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。
来料检验流程
来料检验流程制定:审核:审批:来料检验流程一、目的对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。
选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求二、范围适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。
三、职责3.1 品质部负责制定、建立实施关键件的检验规程；并监督品质部门严格按认证要求进行实施。
3.2采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。
3.3工程部：负责提供物料技术规格书、图纸和检验所有样板。
四、定义：4.1 电器件安规测试不通过，不能判回用。
4.2 塑料件、五金件不合格率超过10%时不能判回用退货。
五、责任追究5.1来料时仓库不及时报检导致产线停产的扣责任人5分。
5.2来料检验不及时导致线产停产的扣责任人5分。
5.3来料漏检或误判的扣责任人3分。
5.4工程部没有及时给出检验图纸和样板导致产线停产的扣责任人5分。
5.5采购负责把不合格纠正措施转达给供应商，如不执行的扣责任人5分。
5.66、流程说明：6.1 供应商送货与仓库对接。
6.2 仓库暂存开具报检单。
6.3IQC按到报检单做验货准备（图纸、检测工具、样品等），IQC需参照来料检验规范、采购单、样品、工程资料等进行检验。
抽样方式及判定基准参照《抽样作业指导书》执行。
6.4 检验完成IQC出具相应的检验报告，检验合格标识入库，检验不合格退货。
6.5 急料回用管理办法：1.不合格物料应由计划、采购提出申请。
2、工程部和品质生产部确认，让步、挑选、有一方不同意，则退货处理。
注:1.被判定回用物料由供应商进行挑选或与供应商协商让产线进行加工及挑选，但费用由供应商支付。
2. 被判定回用物料结构问题由工程给出方案，外观由品质给出标准。
来料检验流程不合格 不急料 供应商来料 IQC 验货准备（图纸、检测工具、样品等） 仓库暂存并开具《报检单》 开具相应的 进料检验报告 退回供应商 急料品质部、工程挑选，让步合 格 标识入库 计划、采购。
来料检验流程[规范]
![来料检验流程[规范]](https://img.taocdn.com/s3/m/335d97c4bd64783e08122be9.png)
来料检验流程1.目的
规范来料检验与验收，防止非预期使用，满足生产需求。
2.概述
本流程描述了对来料的检验与验收、不合格品处理，及其相关活动与角色职责。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
具体检验项目依照SIP、客户要求等执行，经客户或内部评审后可适当裁剪。
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
13.1、紧急物料放行
13.1.1.采购按照计划给出的排程，汇总并将紧急物料形成《紧急物料清单》提报给IQC，IQC按照《紧急物料清单》排
序配合对其优先检验。
13.2、品质异常处理
1.品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
2.品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
3.品质异常预警
13.4、免检物料清单
1.《免检物料清单》由品质部，每半年更新一次；
2．附免检物料清单
13.5法规符合性
品质处应对所采购的产品进行验证，确保符合收货国、发运国以及顾客确定的目的国(如有提供)的现行适用法律法规要求。
14.文件拟制/修订记录。
进料检验及进料不合格品处理流程图
符合
制订：
审核：
批准：
日期：
IQC按检验标准、合同相关信息、及送货单检验（外观项4小时内，数量、性能测试 1个工作日，高温测试3个工作日,特殊材料除外，当到货情况与合同规定不同时采 购应先知会仓库并负责数量不符的核实与追踪。此前提为每天来料不超过6批）。
不合格 合格 送货单上盖“合格 ”章，并出具合格 验收单.同时ERP上 作验证。
出具检验不合格报告单送PMC及采购
PMC根据不合格性 质和用料紧急程度 4小时内决定是否 提交特采请求，如 需特采立即召集相 关部门召开特采评 审会，同时评审特 采相关要求及挑选 的方法，工程及品 质分别出具意见
2小时内采购与供应商通报不合格项，同 时，采购与PMC及时沟通不良料相关信息， 4小时内未接到PMC特采请求按退货程序处 理。
1小时内仓库凭合 同相关信息及品源自 出具合格验收单按 实收数办理入库并 录入ERP相关信息
特采 4小时内与供应 商确认特采相关 处理方案
退货 4小时内开具退 货通知单注明收 货相关信息及运 输、防护、付费 方式交仓库
实施特采方案
1个工作日内仓 库办理退货
不符合
特采完成后1小 时内特采物资符 合性检验
pmc根据不合格性质和用料紧急程度4小时内决定是否提交特采请求如需特采立即召集相关部门召开特采评审会同时评审特采相关要求及挑选的方法工程及品质分别出具意见2小时内采购与供应商通报不合格项同时采购与pmc及时沟通不良料相关信息4小时内未接到pmc特采请求按退货程序处理
收 进 料 检 验 流 程
货运、自运到库后，仓库预收料并将送货单送IQC，并在上面注明紧急程度
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。
2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。
3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。
3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。
3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。
3.4采购部：负责与供应商的联络。
3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。
4定义IQC：进料品质控制。
5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。
5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。
实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。
5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。
5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。
对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。
mes系统过程检验流程
mes系统过程检验流程：
1. 来料检验
物料到达仓库，IQC（来料质量控制）对来料进行检验，并根据检验标准判定合格与否。
若符合要求，则入库上架，否则予以退货。
操作步骤如下：
①物料到达仓库，到货接收登记，创建报验单。
②IQC获取报验单，用扫码枪或RFID读取物料条码，调取该批次物料的报验单。
③IQC质检，填写检验记录，判定放行或拒收。
2. 上料检验
批量生产前，IPQC（制程检验）对首件进行检验，并根据检验标准判定合格与否。
若符合要求，则予以批量生产。
操作步骤如下：
①检验人员登录检验工位，若有检验任务，则选定报验单。
②选定本次检验的类型为首检。
③对物料进行检验，记录该批次的各个检验项目的检验结果。
3. 成品入库检验过程
末道工序输出产品后，在产品入库前需经过FQC（制造过程最终的检查验证）检验，可进行批量抽检/全检，根据检验标准判定合格与否。
若符合要求，则予以入成品库。
操作步骤如下：
①质检人员登录工位，查看报验单。
②进行检验并填写检验记录，判断该批次合格与否。
若合格，则创建入库单。
4. 产品出库检验过程
在产品出库前，需经过OQC核验。
操作步骤如下：
①获取出货单，核对出货单与出货料箱。
②填写出货检验记录，判定是否放行。
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Countyciaredshxmpvf,blYkzg.w
1 出货申请单 业务跟单 2 开出库单 财务部
出货
通知 开出
通知检验可以 电话/口头/书
面形式。
库单
检验员
出库检
检验员根据实
3
（OQC）
验通知
际情况对产品 情况进行判
执行
定。对合格与 不合格品可直
检验员 业务订单、 （OQC）
检验
接出具相应的 检验报告。但
成品检验标 4 准、成品检
判定 OK
模糊 NG
对于模糊情况
成 品 检 验 可递交上一级
是 否 复 验报告单 检验员/质
OK
量主管/工
报告单
进行复判。复 判由质量主管/
程师
需要
N
Y
N判G
工程师连同该 批次业务员组
出送 实实 NG
成。OQC 可根 据产品特性及
5
合验 室验
实际情况判断 是否需要送实
实验室 格测试 室
报告单/成 品检验不合 品退货单
制造 办理 入库
合格 制造处 报告 理退货 单 批量
入库单/退 货处理单
仓库受理制造 部门入库时应 有对应的检验 报告方可办理
入库手续
****科技有限公司
文件编号 LJ-14-01 版本号
V1
出货检验程序
实施日期 2014-5-20 页码
1
步骤 输入内容 责任
流程图
输出内容 记录与备注
（QE） 报
执OK
成品测试标
准/成品老
6
化标准
告行 出性
单测 能老 试
出化货 测
试报
告
出不 合格 报告 单 制造处 理退货 批量
验室进行进一 步老化测试。
性能老化 测试报告
仓库受理制造 部门入库时应 有对应的检验 报告方可办理
入库手续
5
Countyciaredshxmpvf,blYkzg.w
来料检验与入库检验流程
****科技有限公司
来料检验程序
步骤 输入内容 责任
1
送货单 采购供
采购订货单 应商
2
送货单
仓库
采购订货单
文件编号 LJ-14-01 版本号
V1
实施日期 2014-5-20 页码
1
流程图
输出内容 记录与备注
来料 进厂
来料 确认
收到供应商 来料送货单
确认来料数 数量与型号无
量与规格无 误后由仓库通
1
流程图
输出内容 记录与备注
3
Countyciaredshxmpvf,blYkzg.w
1
制造车
间
2 完成品入库 各产线
单
组长
检验员 3
待 检 通品 知 检验
检验文 件准备
通知检验可以 电话/口头/书面 形式。通知时应 告之该批次生 产的数量，规格
型号
检验员应针对 不同产品准备 相应的技术规
范标准
生产订单、 4 成品检验标/工程
5
师
执行
检验
OK 判定 模糊 NG
品 质 OK 复
出合
判NG
格报
品质
告单
出不
成品检验 报告单
检验员根据实 际情况对产品 情况进行判定。 对合格与不合 格品可直接出 具相应的检验 报告。但对于模 糊情况可递交 上一级进行复 判。复判由质量 主管/工程师连 同该批次业务
员组成。
成品入库单 制造及 6 /成品检验 仓库
品质出
来料异
常反馈 采购
来料异常反 馈单
对于同一物料 送货单名称与 物料表名称不 一样时需要以 物料表为准
入库单
录入
退货
Countyciaredshxmpvf,blYkzg.w
送财
务
****科技有限公司
入库检验程序
步骤 输入内容 责任
文件编号 LJ-14-01 版本号
V1
实施日期 2014-5-20 页码
误
知品管检验
3 材料规格书 检验员 供应商出厂 检验报告 来料检验标 准
执行
来料
OK
NG
检验
4
品 质 物 料 让步接收
来料检验报 物料评审小组 告，来料异常 由生产部经理，
出具
评 审 反馈单
技术部经理及 采购部经理组
合格
小组NG
成
5
物料表 来料送货单
仓库
报单 告据
单录 入
财务/ 送 财 采购 务单 据