《来料检验流程》word版
来料检验程序
4.4品管部对所有材料的COA资料做核对和收集；物检合格物品标示卡盖合格章；并参与一同确认有争议物品的品质判定；
4.5采购部当物检物料有异常时负责将来料之不合格情况通报供应商办理不合格物料的退货.
4.2技术部接到信息之后：
首先开具试料通知单，测试结果以测试报告的方式呈报各单位.各材料抽样和测试办法如下.
4.2.1对于塑胶原料（塑料米、色母、色粉），依据同一批次的入库数量开根号+1的方式进行抽样检验测试（一个批次抽验一次），检验包括拆包检查外观形状、颜色，塑料米需上机押管测试，后道表面加工、封尾灌装等等；
3.1.生管部：负责来料通知；
3.2.技术部：负责追踪物料的检验与测试；
3.3.生产部：负责配合上机测试；
3.4.品管部：负责一同确认品质；
3.5.采购部：负责将来料之不合格情况通报供应商办理不合格物料的退货.
四.程序:
4.1生管部仓库收到来料时，需首先核对有无订单号，入仓后先对材料名称、规格、数量，如有不符，需将来料退回或在送货单上注明，并双方签字确认。如核对无误，入库OK之后邮件通知技术部到货状况；来料物检合格后对物品张贴合格标示卡。
4.2.2对于油墨、光油，依据同一批次的入库数量开根号+1的方式进行抽样检验测试（一个批次抽验一次），检查有效期、易燃易爆等化学品标志是否齐全另需上机印刷确认品质是否符合生产需求；
4.2.3对于烫金纸，实施100%全检的方式，检验包括拆包检查外观颜色、背胶，1个批切一小卷上机烫印看效果，同一批次的其他卷烫金只割几圈进行上机烫印看效果（不能每支都切一小卷，因产品若有问题有切过的烫金纸厂商不同意退货）；
IQC品质来料检验流程
IQC品质来料检验流程
IQC品质来料检验流程
一：检验流程
1.对材料依据工程标注的有编号的尺寸进行测量并记录报表.
2.依照进货（检验）单到原料待检区进行材料取样.
3. .确认供应商出货报告内容填写完整无误.
4.依据留底样品同此批进料实物进行对比.
5.依据零件图同此批进料实物进行对比.
6.依据零件图对材料材质进行确认.
7.对材料进行性能的确认以及进行测试.
8.依照进货（检验）单找出零件图和材质书.
9.对材料进行外观检验并记录报表.
10.对材料进行组装匹配的确认.
11.对材料的包装是否合理进行确认. 四：检验时的注意事项
1.材料的取样方式
1-1.根据不同批号/生产日期进行取样.
1-2.5箱以下（包含5箱），全数开箱检验，每一箱抽两件，5箱以上则随机抽检五箱. 1-3.有零件号之分的按外箱标示的零件号分别抽检. 2.检验报告填写要求
2-1.报告上的尺寸规格值全部以最大值及最小值进行记录. 2-2.先将全部的规格值记录下来后再进行尺寸的测量记录.
2-3.报表上的外观检验及性能测试项目必须同进料经验标准上的项目一致.
二：检验时必须准备的资料
1材料品质书
2检测用工具
3工程规格图面（零件图）。
来料检验流程
质量管理体系程序文件
来料检验管理—附件 来料检验流程图
文件编号 版次 页码
AOS-QP-QA-018
A 第6 页 共6页
输
入
流
程 来料接收
说
明
负责人 仓管员
输
出
来料接收
供应商来料时，仓库人员先对来料进 行初步确认（数量及供应商名称） 仓管员初步验收无误后通知品保部
品保部
管理者代表
总 经 理
进料检验通知
IQC检验人员进行检验
仓管员
IQC检验员做好相关的检验准备 检验准备 急 料 处 检验 理 IQC对来料进行检验 IQC检验
挑
IQC对来料进行确认区分是否为急料
IQC检验员
IQC检验员
检验报告（陶瓷和休闲产品）
IQC 对检验后的物料品质状况进行反 馈。（如有品质异常需反馈 到采购 部） IQC检验员 标识
物料标识
货
入库
改 善 的 跟 进
仓管员将经 IQC 检验合格并标识清楚 的物料安排入库。 仓管员 《进仓单》
对于批次出现不合格的来料，由品保 入库 部出开《纠正预防单》给供应商善， 采购部负责跟踪供应商改善状况。 品保部主管/采购 部
连同不合格报告书一起发 放
区
分
编
制
审
核
审
批
部 门（职 务） 姓 签 名 字
来料检验流程
采购员
《送货单》
凡采购、委外加工、本厂生产外发加工等提供用于 公司产品结构内的物料入厂,厂家必须须附《送货 单》交付货物。
仓管员 进料检验员
《送货单》 《采购订单》
《采购订单》 《不合格品评审处置
报告》
1. 仓管员根据《采购订单》对厂商送货的物料进 行规格、数量核对，无误后应移转待检区并通 知 IQC 检验，并将《送货单》转于 IQC。
1、 将检验结果记录于《进货检验记录》中。 2、 每月将各供应商品质绩效汇总表提交制造中
心总经理、采购部总监、品质总监。
仓管员
《入库单》
1、 针对检验合格的产品由 IQC 通知仓库进行入 库，由仓库开立《入库单》办理入库手序.
2、 对未经检验的物料,仓储部在未经许可特别放 行前不得发放使用。
4.流程备注： 5.相关附件： 《送货单》、《进料检验记录》、《入库单》
业务流程
主
题
来料检验流程
版
本
V1.0
本流程总负责人
文件编号
发布实施日期进行管理管理，确保进料的产品品质符合标准要求。 2.适用范围：适用于公司所有进料产品的品质检验。
3.流 程 图：
作业流程图
责任人
相应使用表单
流程说明
开始
厂商送货
N
点收
Y N
检验
Y
品质记录
办理入库
2. 当确认送货与采购订单有误时，则通知采购进 行处理。
1、 IQC 依据《采购订单》里的产品型号，找到相 应的产品图纸、样品进行抽样检测。
2、 当检验合格时，则进入一下步骤 3、 当检验不合格时，则进入《不合格品处理流程》
处理。并向采购经理提交不良样品及《不合格 品评审处置报告》。
来料检测流程
1. 目的：明确来料检验作业流程及方法，确保上线物料满足品质要求。
2. 适用范围：适用于所有采购进厂之物料(包括电子、五金、塑胶、包材、辅助材料)的来料检验。
3. 权责：3.1. 仓管人员负责对物料点收、入库或退货作业；3.2. 品管部 IQC 人员负责执行来料检验，标示物料，并填写 IQC 检验报告；3.3. 采购部负责联络供应商交货、退补货；3.4. MRB (物料评审委员会)指工程、品管、采购、 PMC、生产、资材部门的相关负责人，对物料品执行客观评估；4. 作业流程：4.1.仓库收到供应商送交的物料后，点清数量，摆放于待检区，将《送货单》送 IQC ，进行来料检验；4 .2 .IQC 检验员收到仓库的送货单后，找出相关检验规范、 BOM 、样板或图纸进行外观、功能、实装配等检验；4.3.检验合格后，于产品外包装上贴上合格标签，摆放于已检区，并填写《 IQC 检验报告》；4.4.检验不合格，于《IQC 检验报告》上详细描述不良现象或实测值，送采购部处理；4.5.采购部根据物料的紧急状况，确定是否退货，对于不是急用的物料，采购部于物料评审相应栏内直接签署退货；对于急用物料，采购部会同PMC、工程、品管、生产、资材讨论评估，确定处理方式，报总经理确定最终处理意见；当确定为挑选时，需注明是厂内挑选还是供应商入厂挑选，挑选时，需品管人员在旁指导，挑选后的物料需经品管重新检验合格后才可入库；4 .6 .IQC 检验员根据物料评审的最终处理意见，对物料进行标示，摆放于相应的区域，并通知相关仓管人员入库或退货；4.7.退货后，经供应商重新补货回来的物料，需重新送 IQC 检验，检验合格后才可入库。
5. 参考文件：5.1. 相关物料的检验规范；5.2. BOM、订单1 . 0 目的规定实施部品入库检查的程序2 . 0 适用范围适用于在 IQC 进行部品入库的检查。
IQC3 . 0 程序3 . 1 IQC 检查流程3.1.1 检查的接收a . 接收来自生产计划部的《部品依赖检查表》 (附录 1) (以下称交货传票) 。
来料检验流程
来料检验流程制定:审核:审批:来料检验流程一、目的对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。
选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求二、范围适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。
三、职责3.1 品质部负责制定、建立实施关键件的检验规程；并监督品质部门严格按认证要求进行实施。
3.2采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。
3.3工程部：负责提供物料技术规格书、图纸和检验所有样板。
四、定义：4.1 电器件安规测试不通过，不能判回用。
4.2 塑料件、五金件不合格率超过10%时不能判回用退货。
五、责任追究5.1来料时仓库不及时报检导致产线停产的扣责任人5分。
5.2来料检验不及时导致线产停产的扣责任人5分。
5.3来料漏检或误判的扣责任人3分。
5.4工程部没有及时给出检验图纸和样板导致产线停产的扣责任人5分。
5.5采购负责把不合格纠正措施转达给供应商，如不执行的扣责任人5分。
5.66、流程说明：6.1 供应商送货与仓库对接。
6.2 仓库暂存开具报检单。
6.3IQC按到报检单做验货准备（图纸、检测工具、样品等），IQC需参照来料检验规范、采购单、样品、工程资料等进行检验。
抽样方式及判定基准参照《抽样作业指导书》执行。
6.4 检验完成IQC出具相应的检验报告，检验合格标识入库，检验不合格退货。
6.5 急料回用管理办法：1.不合格物料应由计划、采购提出申请。
2、工程部和品质生产部确认，让步、挑选、有一方不同意，则退货处理。
注:1.被判定回用物料由供应商进行挑选或与供应商协商让产线进行加工及挑选，但费用由供应商支付。
2. 被判定回用物料结构问题由工程给出方案，外观由品质给出标准。
来料检验流程不合格 不急料 供应商来料 IQC 验货准备（图纸、检测工具、样品等） 仓库暂存并开具《报检单》 开具相应的 进料检验报告 退回供应商 急料品质部、工程挑选，让步合 格 标识入库 计划、采购。
来料检验流程
来料检验流程
来料检验流程通常包括以下步骤：
1. 接收来料：将供应商送达的原材料或零部件接收到检验
部门。
2. 进行视觉检查：对来料进行外观检查，如有任何可见的
损坏、污染或其他问题，记录并通知供应商。
3. 进行尺寸测量：使用合适的测量工具，对来料进行尺寸
测量，以确保其与规格要求相符。
4. 进行功能测试：如果来料是有特定功能的零部件或设备，进行功能测试以验证其性能是否符合要求。
5. 进行化学分析：有需要的情况下，对来料进行化学成分分析，以确保其成分符合要求。
6. 制作检验报告：将检验结果记录在检验报告中，包括检验日期、检验员、检验方法、结果等信息。
7. 判断是否合格：根据检验结果和规定的标准，判断来料是否合格。
如果不合格，通知供应商并采取必要的措施，如发起退货、进行返工等。
8. 存档：将检验报告和相关记录存档，以备以后参考和追溯。
9. 处理不合格品：对于不合格的来料，根据公司的质量管理制度，进行相应的处理，如退货、报废、返工等。
10. 维护供应商评估：根据来料检验结果，对供应商的质量表现进行评估，并与供应商进行沟通和改进。
来料检验流程
来料检验控制程序1、目的：通过对发动机项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中2、适用范围：适用于发动机项目生产用物料的接收。
3、职责：3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购部。
3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的审批。
3.3、采购技术部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。
4、程序内容：4.14.2原材料接收4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。
5. 工作程序5.1 来料报检流程5.1.1 供应商交货时，采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符，无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。
5.1.2 供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】，若是原材料，在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】。
5.1.3 质保部检验员在执行品质检验前，协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域，方可执行检验工作。
5.2 品质检验和试验5.2.1 质保部必须查找相应的检验标准，无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据：a)检查规格书；b)技术图纸、图样；c)标准实物样件。
5.2.2 如来料属首次检验时，应由质保部下达相应的检验标准，对于无检验依据的来料，质保部检验员不可检验，质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。
5.2.3 质保部检验员严格按照检验标准对来料进行检测和试验，并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。
5.3 结果处理5.3.1 判定合格时，由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格，按《产品标识与追溯程序》贴上标签，方可入库。
5.3.2 判定不合格时，则将【检测记录】呈质保部主管进行评审，作出诸如退货、挑选、特采等处理意见，具体按《不合格品控制程序》执行。
来料检验流程范文
来料检验流程范文
1.接收原料：当原料到达企业仓库时，仓库人员需要及时接收并记录
相关信息，包括批次号、数量、生产日期等。
2.样品划分：仓库人员按照规定抽取样品，确保样品的代表性，并进
行标识。
3.样品送检：将样品交给质检部门，填写样品送检单，包括样品信息、供应商信息、检验要求等，并记录交样日期。
4.检验准备：质检部门根据样品送检单的要求，准备检验所需的设备、试剂和标准，确保检验的准确性和可靠性。
5.检验项目：根据样品的性质和产品要求，进行相应的检验项目，如
外观质量、尺寸、重量、含水率、化学成分、微生物指标等。
6.检验记录：质检人员将每个样品的检验结果记录在检验报告中，包
括合格、不合格或待处理等结果，并在报告上签名确认。
7.判定结果：根据检验结果，质检人员对样品进行判定，确定每个批
次的合格情况，并填写相应的判定结果，例如合格证书或不合格通知书。
8.合格品放行：对于合格的样品，质检部门将合格证明发给仓库，允
许入库并供生产使用。
9.不合格品处理：对于不合格的样品，质检部门将不合格通知书发给
供应商，并与供应商协商处理方法和要求。
10.问题解决：对于不合格的样品，供应商应积极回应并采取纠正措施，确保质量问题得到解决。
11.记录保存：将来料检验相关的文件和记录保存一定的时间，以备将来的追溯和审计需要。
12.复检：根据需要，在一定时间间隔后对已入库的原料进行复检，以确保质量的持续稳定。
13.持续改进：根据原料质量的变化和问题的发现，及时调整和改进来料检验流程和标准。
以上是一个常见的来料检验流程示例，企业可以根据自身的需要和情况进行具体的调整和优化。
来料检验作业流程
来料检验作业流程1 目的为对来料进行质量控制，确保符合公司要求，防止不良物料流入或投入使用，特制订本流程。
2 适用范围本流程适用于原材料（原料、包材）和重要生产辅料。
3 职责3.1品质部负责来料的质量标准制定，检测、质量判定，并控制不良物料和紧急放行来料的使用。
3.2采购部负责来料不合格品的处理。
3.3仓储部负责来料品名、规格、数量、供应商的核对及送检。
3.4市场部/生产部负责不良物料的评审。
3.5 PMC负责来料是否需要紧急处理的通知。
4 术语和定义无5 流程图无6 程序6.1来料点收、送检6.1.1供应商交货后，仓管员参照《送货单》，核对来料品名、规格、数量、标识、生产商等。
6.1.2仓管员确认无误后，开具《物料送检单》，同时标注是否急料，通知品质部来料检验员。
6.2急料处理6.2.1由于生产及出货等原因，有些物料需要尽快检验时，PMC部应书面通知仓储部，仓管在送检单上标注。
6.2.2厂长确定该物料可否先用后检，可以的仓管员在物料上贴上“紧急放行”标签并做好记录，同时按正常标准进行抽样检测。
6.2.3不可以先用后检的物料，品质部安排第一时间检测，并及时将检测结果通知PMC部。
6.3取样6.3.1包材取样包材检验人员根据《送检单》中的送检数量，按照“包材检验标准”中的抽样标准进行抽样。
在抽样过程中不得使包材受污染、受损，抽样完毕后，将包装箱原样封好。
6.3.2原料取样6.3.2.1取样时应先将抽取的原料外包装表面用纱布擦试干净，用专用工具打开包装，分别从样本中平均抽取所需试样。
6.3.2.2取液体样应搅拌后抽取，同时检查试样中是否有杂质，并将从多个样本中所抽取的样品混合在一烧杯内。
固体样品应用特定取样器具从样本中部取样。
6.3.2.3有菌检指标的原料，在来料时每批号只抽检1个包装单位，取样后应特别标注，加强密封。
6.3.3 机加工产品取样6.3.3.1 取样时应采取均匀取件法进行抽样，以减少检测误差。
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来料检验控制程序
1、目的：
通过对华为项目来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。
2、适用范围：
适用于华为项目生产用物料的接收。
3、职责：
3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购
部。
3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的
审批。
3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因
品质问题而误了交货期。
4、程序内容：
4.1来料检验流程
4.2原材料接收
4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。
4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外
包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。
符合则通知来料检验员检验。
4.3来料检验
4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。
4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。
4.4判定及处理
4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包
装上。
4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.5记录报告
4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。
4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品
质水准的依据。
4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。