来料检验标准
来料检验标准
来料检验标准概述来料检验是指对所采购的原材料进行的检验，以确保材料符合质量标准和符合客户的要求。
本文将介绍来料检验的标准和规程。
来料检验标准来料检验标准应该根据所采购的原材料的种类和用途，以及客户的要求和国际标准来制定。
以下是来料检验应包括的标准：1. 检验项目来料检验应该包括项目的检查，比如外观、尺寸、重量、物理性质、化学成分和包装。
2. 检验方法来料检验应该采用正确的方法，包括取样、测试和检查。
3. 检验记录来料检验应该记录所有测试数据和结果，以及检验员的签名和检验日期等信息。
4. 检验标准来料检验标准应该针对不同的原材料制定，并参考国家、行业和客户要求等标准。
检验标准应该明确、详细、科学，易于理解和操作。
来料检验规程来料检验规程应该包括以下内容：1. 来料检验流程来料检验流程应该包括检验前、检验中和检验后的步骤，以及检验员的职责和义务等信息。
2. 检验设备和工具来料检验设备和工具应该符合相应的标准和规范，且必须保持干净、整洁和有效。
3. 来料检验记录来料检验记录应该包括检验数据、测试结果、检验员的签名和检验日期等信息。
记录应该精确、准确、可追溯和易于管理。
4. 来料检验报告来料检验报告应该包括检验结果、测试数据、不合格品的处置方法、供应商的评价和建议等信息。
报告应该及时、精确、客观和直观。
来料检验的意义来料检验的意义在于：1. 确保原材料符合标准来料检验可以确保所采购的原材料符合相应的标准和要求，以确保产品的质量和客户的满意度。
2. 避免质量问题来料检验可以帮助发现原材料的缺陷、异常及不良情况，以避免可能带来的质量问题和重大风险。
3. 优化成本效益来料检验可以优化采购成本，避免不必要的浪费和损失，提高成本效益。
结论综上所述，来料检验是制造企业不可或缺的一环。
采取正确的检验标准和规程，来料检验可以确保原材料质量，提高生产效率，为客户提供更优质的产品和服务。
来料检验标准
来料检验标准
1、品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
2、外观检验：自然光或日光灯下，目视；
3、尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量
4、包装完好、标识正确、完整、清晰。
5、原材料抽检判定标准为：影响产品性能的致命性不良拒收，影响产品规格的严重不良，拒收；影响产品外观的如脏点，刮伤轻微则依据《来料检验标准》检验；
6、对来料的规格、厚度、外观、物理特性、包装及标识检验，检验标准依据《来料检验标准明细表》的内容检验。
7、不合格品的处理
判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并填写《纠正与预防措施报告》报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；
跟据《纠正与预防措施报告》的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，结果记录在《纠正与预防措施报告》中。
8、免检品
免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之
法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如SGS）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达；
如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。
产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检；
免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进料实物核对，相吻合签收。
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
来料检验规范【范本模板】
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检:适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检:适用于平均数量较多，经常性使用的物料.三、来料检验的程序：1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜;保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。
来料检验规范及流程
来料检验规范及流程来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检测和评估，以确保其质量符合要求，可以正常使用。
一个完善的来料检验规范及流程能有效提高产品质量，降低生产成本，并为供应商和采购方提供一个良好的合作基础。
下面是一个典型的来料检验规范及流程的介绍。
一、来料检验规范1.检验设备：明确需要的检验仪器和设备，并建立相关检验设备的采购、验收、领用和维护等程序。
2.来料检验标准：根据产品的要求，制定相关的来料检验标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.来料检验参数：明确需要测量和记录的参数，如尺寸、重量、硬度、含水率等。
4.来料检验方法：根据产品的特点和要求，选择合适的检验方法，如目视检查、尺寸测量、化学分析、机械性能测试等。
5.控制样品数量：根据统计学原理，确定合理的样本数量和抽样方法，以保证检验结果的可靠性。
6.来料检验记录：建立来料检验记录，包括检验结果、检验员、检验日期等信息，以便溯源和管理。
7.不合格处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、整改、追溯等，同时建立相应的管理程序。
二、来料检验流程1.采购订单及合同：确保来料检验的基础，包括产品规格、质量标准、交货日期等信息。
2.送货接收：接收供应商送来的原料或零部件，并核对送货单和采购订单是否一致。
3.样品抽样：根据抽样方法，从送货中抽取样品，保证样品的代表性和可证据性。
4.检验参数测量：使用合适的检验方法，对样品进行测量和测试，记录测量结果。
5.检验结果评估：根据来料检验标准，评估检验结果是否合格，并记录评估结果。
6.不合格品处理：对于不合格品，根据不合格处理程序进行处理，如退货、整改等。
7.合格品接收：接收合格的原料或零部件，并进行验收，记录接收结果。
8.数据分析及统计：对检验结果进行分析和统计，找出问题的原因，并及时采取改进措施。
9.持续改进：根据统计结果和过程控制，持续改进来料检验规范及流程，以提高产品质量和效率。
以上是一个典型的来料检验规范及流程的介绍，可以根据具体的产品和公司情况进行调整和完善。
来料检验标准
来料检验标准一、引言。
来料检验是产品质量控制的重要环节，通过对原材料和零部件的检验，可以有效地控制产品质量，保证生产过程的稳定性和产品的可靠性。
本文旨在制定来料检验标准，明确检验的内容和方法，以确保产品质量和客户满意度。
二、检验标准的制定依据。
1. 国家标准，根据国家相关标准制定来料检验标准，确保检验的合法性和准确性。
2. 公司需求，根据公司产品特点和客户需求，制定适合的来料检验标准，以保证产品质量和安全性。
三、检验内容。
1. 外观检验，对原材料和零部件的外观进行检查，包括表面平整度、色泽、氧化情况等。
2. 尺寸检验，对原材料和零部件的尺寸进行检测，确保符合产品设计要求。
3. 化学成分检验，对原材料进行化学成分分析，确保符合产品生产要求。
4. 力学性能检验，对零部件进行拉伸、压缩等力学性能测试，确保产品强度和耐久性。
5. 表面处理检验，对表面处理工艺进行检验，包括镀层厚度、附着力等。
四、检验方法。
1. 外观检验，采用目视检查和仪器检测相结合的方式，对外观进行全面检查。
2. 尺寸检验，采用三坐标测量仪、千分尺等精密测量工具进行尺寸检测。
3. 化学成分检验，采用光谱仪、化学分析仪等设备进行化学成分分析。
4. 力学性能检验，采用万能试验机等设备进行拉伸、压缩等力学性能测试。
5. 表面处理检验，采用镀层测厚仪、附着力测试仪等设备进行表面处理检验。
五、检验标准的执行。
1. 严格执行，来料检验标准应严格执行，不得随意变更或放宽。
2. 责任落实，明确来料检验的责任人员，确保检验的全面性和准确性。
3. 记录保存，对来料检验结果进行详细记录和保存，以备查证。
4. 异常处理，对不合格的原材料和零部件，应及时进行处理和反馈，确保产品质量。
六、检验标准的评估和改进。
1. 定期评估，定期对来料检验标准进行评估，发现问题及时改进。
2. 持续改进，根据实际生产情况和客户反馈，持续改进来料检验标准，确保其适用性和有效性。
七、结语。
来料检验考核标准
来料检验考核标准1. 引言来料检验是产品质量管理中非常重要的一环，其目的是保证来料的质量符合要求，为下一步生产工作提供良好的基础。
为了确保来料检验的公正、准确和一致性，需要制定相应的来料检验考核标准。
本文将介绍来料检验考核标准的内容和要求。
2. 考核指标来料检验的过程中，需要考核以下指标：2.1 外观检验•考察来料的外观质量，包括表面是否有划痕、氧化、变形等缺陷。
•检查来料的颜色、光泽和清洁度是否符合要求。
•注重检查来料的标识和包装是否完好，是否与实际物品相符。
2.2 尺寸检验•检查来料的尺寸是否符合要求，如长度、宽度、高度等。
•使用合适的测量工具进行准确的尺寸测量，确保准确性和一致性。
2.3 材料检验•检验来料所使用的材料是否符合技术要求和标准。
•确认材料的化学成分、力学性能等是否满足产品要求。
2.4 功能性检验•对来料的功能进行测试，包括性能、耐磨性、耐腐蚀性等。
•根据产品要求，使用相应的测试方法和设备进行功能性检验。
3. 考核流程为了确保来料检验的准确性和一致性，需要制定明确的考核流程。
以下是一个典型的流程示例：3.1 接收来料•接收来料并进行登记，记录来料的基本信息，如供应商、数量、批次等。
3.2 外观检验•对来料进行外观检验，检查是否存在表面缺陷、过度划痕等。
•检查包装是否完好，标识是否清晰。
3.3 尺寸检验•使用适当的测量工具，对来料进行尺寸测量。
•记录测量结果并与产品要求进行比对。
3.4 材料检验•进行材料的化学成分分析，确保符合要求。
•对必要的力学性能进行检测和评估。
3.5 功能性检验•根据产品要求，进行功能性测试，包括性能、耐磨性、耐腐蚀性等。
•使用相应的测试方法和设备进行检测。
3.6 检验记录•将来料检验的结果记录在检验报告中。
•确保记录准确、完整，并保留备查。
4. 考核评价来料检验的考核评价是评估来料检验工作质量的重要指标。
以下是一些常用的考核评价方法：4.1 合格率评价根据来料的合格率进行考核评价，合格率越高，说明来料质量越好，检验工作越合格。
来料检验标准
18
控制变压器
非元器件类
19
数显表
元器件类
20
扎带
非元器件类
21
说明书、包装箱等印刷品
非元器件类
22
海绵胶条、贴片
非元器件类
23
热缩套管
非元器件类
24
跳线
非元器件类
25
蜂鸣片
元器件类
26
蜂鸣器
元器件类
27
晶体、陶振、滤波器
元器件类
28
继电器
元器件类
29
自恢复保险丝
元器件类
30
送丝机构
元器件类
A
导体线路是否有损坏
表面损坏未露出基层金属，对焊接没有影响，断裂未超过横切面的20%
B
表面损坏露出基层金属，断裂超过横切面的20%
A
表面是否有起泡、上升或浮起现象
有局部起泡、上升或浮起,在非焊盘或导体区域
B
在焊盘或导体处有起泡、上升或浮起现象,影响焊接质量
A
名称：线路板
检 验 项 目
检 验 方 法
检 验 内 容
B
破裂处暴露出零件内部
A
检查色环、标志是否正确,引脚无氧化痕迹
A
8.电阻值、偏差
仪器测量
用LCR数字电桥测量电阻值
A
测试用仪器、仪表、工具：
1.LCR 数字电桥 (JK2811D)
2.游标卡尺
名称：电容器 (无极性)
检 验 项 目
检 验 方 法
检 验 内 容
判定等级
1．型号规格
目检
检查型号规格是否符合规定要求
检 验 项 目
检 验 方 法
检 验 内 容
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隔离并标识来料检验报告特采选用退货供应商NGOK 跟进签批1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。
2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。
3. 职责：质控部：负责材料的检验。
4．作业流程：5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。
5.1 纸张类5.1.1 术语及定义：A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。
B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。
C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。
1.仓管员通知IQC 检验。
2．IQC 开始准备检验。
检验合格流程：1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理；2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。
3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。
3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。
检验不合格流程：1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。
2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。
3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。
流程 操作规范OK NGIQC 验收物料通知IQC 检验仓库品质部异常处理入库D、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。
5.1.2 指标要求：来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。
5.1.3 抽样标准：5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。
5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。
5.1.3.3 来料为大批量的，按生产日期或生产批号进行抽检：A、同一生产日期或生产批次的，只抽检一板，每板随机抽5张。
B、不同生产日期或生产批次的，每板都随机抽5张。
5.1.4 检验项目、标准与使用：检验项目控制标准轻微缺陷严重缺陷使用仪器操作方法尺寸±1mm,歪斜度＜0.5mm ±2mm,歪斜度≤1mm ±2mm以上,歪斜度≤2mm卷尺/直尺见5.1.5.1克重±5% ±8% ±8%以上电子天平见5.1.5.2 厚薄偏差＜5% ±8% ±8%以上测厚仪见5.1.5.3纸张颜色同一克重不同批次纸张颜色相对一致。
同一克重不同批次的纸张有轻微的纸张颜色偏差。
同一克重不同批次的纸张有明显的纸张颜色不一致。
无见5.1.5.4纸纹同批纸张纸纹一致或纸纹不一致的纸有明确标识。
同一批纸纸纹不一致,且无标识。
无见5.1.5.5尘埃度直径小于0.2mm2的斑点、墨点或污点，且一张纸表面不允许大余等于2处。
有大于0.2 mm2的不良斑点，且一张纸上斑点多于10处。
无见5.1.5.6耐折度反复折摺10次不应有裂痕。
反复折摺10有轻微裂痕。
反复折摺10有严重裂痕。
无见5.1.5.7含水量双胶:＜8%灰卡:＜12%铜板:＜10%±2% ±2%以上高周波数字水分仪见5.1.5.85.1.5 检验方法、使用仪器及保养。
5.1.5.1 尺寸检验：5.1.5.1.1 使用仪器：卷尺/直尺。
5.1.5.1.2 取样要求：待测样品全样（整幅）。
5.1.5.1.3 操作方法：A、将待测样品平放在台面上。
B、样品边缘与0刻度对齐。
C、样品边缘与0刻度对齐。
D、在样品上取垂直或水平两点，测量数据取值并记录。
5.1.5.1.4 注意事项：A、样品平放。
B、测量时与样品平行，无歪斜。
5.1.5.1.5、仪器维护及保养：A、用后擦拭，经常保持清洁。
B、仪器存放于干燥、少尘环境。
5.1.5.2 克重检验：5.1.5.2.1 使用仪器：电子天平。
5.1.5.2.2 取样要求：同一纸张上切出待测样品10×10mm纸样3张。
5.1.5.2.3 操作方法：A、天秤放置于平整的台面上。
B、天秤置零。
C、将10mm²大小的样品平放于天秤上。
D、三次重复称量，以克为单位记录重量，取三次结果的平均值。
5.1.5.2.4 注意事项：A、待测样品规格正确。
B、不得称量重量超过100克样品。
C、逐张逐张称量。
D、天平表面清洁、无其他杂物。
5.1.5.2.5 仪器维护及保养：A、用后擦拭，经常保持清洁。
B、仪器存放于干燥、少尘环境，避免阳光照射。
C、不得使用腐蚀性的有机溶剂清洗。
D、长期不使用需取出电池。
5.1.5.3 厚薄检验：5.1.5.3.1 使用仪器：测厚仪。
5.1.5.3.2 取样要求：同一纸张上切出待测样品10×10mm纸样3张。
5.1.5.3.3 操作方法：A、测厚仪校零。
B、将待测样品平放于测厚仪。
C、大拇指顶起测厚仪测量栓。
D、同一测量点重复测量三次并记录，取三次结果的平均值。
5.1.5.3.4 注意事项：A、待测样品平放，不得弯曲。
B、不得测量厚度超过0.8cm的样品。
5.1.5.3.5 仪器维护及保养：A、用后擦拭，经常保持清洁。
B、仪器存放于干燥、少尘环境。
C、不得使用冷却液、切削液、水或油清洗。
5.1.5.4 颜色检验：5.1.5.4.1 取样要求：待检样品整张样（随机每件纸只少抽样3张或视抽样数量而定）。
5.1.5.3.2 检验方法：将抽取的样品对折成书样与确认的样品对比（标准样）在同一光线条件下对比判断。
5.1.5.5 纸纹方向检验：5.1.5.5.1 取样要求：随机取样3张或对于每个批号或生产日期的各取3张。
5.1.5.5.2 检验方法：检查不同样张的纸纹并判断。
5.1.5.6尘埃度检验：5.1.5.6.1取样要求：随机取样品。
5.1.5.6.2检验：在正常照明条件下，裸眼检查样品（整幅）并依据控制标准判断。
5.1.5.7耐折度检验：5.1.5.7.1取样要求：待测样品中取10*10cm样品3张。
5.1.5.7.2检验：a、对被测样品采用水平折（顺纸纹），垂直折（横纸纹）对角折，并沿折线角指施于一定压力，一次使折痕不返弹，然后观察折痕处；b、对折样品然后观察折痕处并判断,纸张爆裂则为不合格。
5.1.5.8 含水量检验：5.1.5.8.1 使用仪器：高周波数字水分仪。
5.1.5.8.2 取样要求：待测样品全样（整幅），折成16开大小（厚度约1cm）。
5.1.5.8.3 操作方法：A、根据纸张类型不同选择档位。
B、调整调零按钮将水分仪置零。
C、将探头压紧纸面，传感器圆头与纸面接触为一直线。
D、同一测量点重复测量三次并记录，取三次结果的平均值。
5.1.5.8.4 注意事项：A、待测样品平放，不得高低不平。
B、待测样品厚度需1cm以上。
C、使用环境：-5℃～＋60℃。
C、测量时被测纸张底部及周围不能有铁板或磁铁。
5.1.5.8.5 仪器维护及保养：A、用后擦拭，经常保持清洁。
B、仪器存放于干燥、少尘环境，避免阳光照射。
；C、长期不使用需取出电池。
5.1.6 判断与处理：5.1.6.1 检验过程中发现有一项目有缺陷时，进行加倍抽样，重复相关检验。
5.1.6.2 重复检验再发现有严重或致命缺陷，即判不合格，不予特采，有严重缺陷，可判不合格，但可特采（视情况而定）。
5.2 辅料类5.2.1 油墨5.2.1.1 抽验周期：每月抽检一次。
5.2.1.2 检验方法及要求。
A．在试用合格的供应商中采购。
B．油墨必须在有效期内。
C．对各种油墨的名称、品牌、规格及特性进行记录，对于不符记录的即判定为异常。
5.2.2铁线A、在试用合格的供应商中采购。
B．铁线生产日期与检验日期相差不得超过3个月。
C．对铁线的名称、品牌、规格、外观进行检查，对于不符记录的即判定为异常。
5.2.3热熔胶A、在试用合格的供应商中采购。
B．对热熔胶的名称、品牌、规格、外观进行检查，对于不符记录的即判定为异常。
C、每月15日取使用该物料生产的产品3pcs进行高低温试验，测试环境为高温60℃、低温0℃环境中分别放置24H后验证物料质量。
2、坑纸摆放不超出卡板10cm。
Ⅴ3、按规定要求包装Ⅴ5.3 外协产品类5.3.2 抽样标准：5.3.2.1 半成品：相同物料每批次抽检5pcs。
5.3.2.2 成品：按《最终检验作业指导书》进行抽检判定。
5.3.1 检验标准：5.3.1.1 表面处理(覆膜、过油、磨光、UV、)检验标准：表面处理类型检验项目品质要求PQC首件检测工具/方法判定级别备注MA MI覆膜（光、哑胶）核对工单1.了解工单的要求。
核实目视Ⅴ2.用料正确（光胶、哑胶、镭射胶）1～2PCS特性1.粘力：覆膜能粘脱70％以上面积的油墨2～3PCS覆膜剥离Ⅴ2.光度：光胶70度以上。
光度计Ⅴ3.变色：过胶后色差不明显目视Ⅴ外观1.垫胶位6～8mm，侧边盖十字线1mm或按客户要求2～3PCS卷尺Ⅴ2.无折皱，杂质，起泡；雾状，烂纸，漏过，反白。
目视Ⅴ3.折痕后胶不起白。
4.胶膜不可超出牙口位。
过油核对工单 1.了解工序要求：光油，磨（吸）油，环保油。
核实目视Ⅴ外观1.光泽度：光滑，明亮，跟足样板。
2～3PCS 目视Ⅴ2.耐磨性：耐磨300次/磅无掉色。
1～2PCS 耐磨测试Ⅴ3.吸塑良好，能撕破纸面。
2～3PCS吸塑测试Ⅴ4.表面不可粘花，背面不拖脏。
目视Ⅴ5.涂布均匀，无明显线条状。
目视Ⅴ6.无粘附感。
手试Ⅴ磨光外观1.光度：具有光亮，75度以上。
2～3PCS光度计Ⅴ2.光滑性：眼看手摸光滑适当。
手试Ⅴ3.表面无雾状，凹凸，粘花，锌带痕目视Ⅴ表面处理类型检验项目品质要求PQC首件检测工具/方法判定级别备注MA MIUV 核对工单 1.工序符合工单要求。
核实目视Ⅴ外观1.光滑性：眼看手摸光滑适当。
1～2PCS 目视，手摸Ⅴ2.粘性：无粘附感，双面印刷时不可背面拖脏，粘花。
2～3PCS手摸Ⅴ3.均匀性：表面涂布量四周均匀，无明显线条无油颗粒，杂质，磨花，雾状，折皱，拉花，油污。
目视Ⅴ4.爆色：沿纵横两方向来回折1次无甩掉UV粉。
手试Ⅴ5.脱粉：上油适量，用指甲刮表面无割起块状有层。
手试Ⅴ6.套印：局部UV套印准确允收＜0.2mm 目视Ⅴ特性1.光度：UV75度，水油45度以上2～3PCS光度计Ⅴ2.特别UV：用力来回四次压胶纸粘住，45度角透明胶/3M胶Ⅴ拉起无粘掉油层或粘起油墨层算合格。
纸测试3.UV后无明显色差。
目视Ⅴ4.水油：彩纸互擦，不将纸面擦花或掉色。
手摸Ⅴ5.UV、特殊UV气味：无明显刺激性气味。