TIG焊常见缺陷及预防
铝和铝合金TIG焊常见缺陷及防止措施
铝和铝合金TIG焊常见缺陷及防止措施铝及铝合金的TIG焊的焊接质量与焊前准备情况、保护气体纯度、焊接参数、电极材料以及操作者的熟练程度等因素有关。
其常见缺陷的产生原因及防止措施如下：1、气孔（1）产生原因：a、母材或焊丝上有油、污、锈、垢等污物。
b、保护气体纯度低，气体保护效果差。
c、气路不洁净。
d、焊接参数选择不当。
e、焊接过程熔池保护不良，电弧不稳定或电弧太长。
（2）、防止措施：a、焊前彻底清洁焊缝区和焊丝。
b、适当降低喷嘴高度，焊速度不要过大，采用合格的保护气体。
c、更换送气管路。
d、焊接参数选择要合理。
e、查找原因，使焊接熔池免受不良侵扰，焊接现场要有挡风装置，防止有风流动，可采取适当的预热措施。
2、未焊透（1）、产生原因：a、焊接电流太小，弧长过长，焊接速度过快。
b、间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。
c、表面和层间存在氧化物没有清除。
d、焊枪和焊丝倾角不正确。
（2）、防止措施：a、正确选择焊接参数。
b、正确进行焊接接头和坡口的准备。
c、加强焊接前清理和层间的清理。
d、改进操作技术。
3、裂纹（1）、产生原因：a、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大。
b、熔池过大、过热、合金元素烧损较多。
c、收弧过快、焊丝抽回过快、导致弧坑处没有填满。
d、焊接材料选择不当。
（2）、防止措施：a、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中处，合理选择焊接顺序。
b、减小焊接电流或适当增加焊接速度。
c、收弧操作技术要正确，加入引出板或采用电流衰减装置。
填满弧坑。
d、正确选择焊接材料。
4、咬边（1）、产生原因：a、焊接电流过大。
焊接电压过高。
b、焊接速度过快，填丝太少。
c、操作技术不熟练，焊枪摆动不均匀。
（2）防止措施：a、调整合适的焊接电流和电弧电压。
b、适当增加送丝速度或降低焊接速度。
c、改进操作技术。
力求焊枪摆动均匀。
5、焊缝夹钨、（1）产生原因：a、焊接时采用接触引弧。
b、钨极末端形状与焊接参数选择不合理，使端头烧损。
常见焊接缺陷及防止措施和注意事项
焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。
对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。
一、未焊透焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部(见下图)，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。
单面未焊透角焊缝未焊透产生原因：（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。
（2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。
防止措施：（1）打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右）合适并防止错边超标（≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚）。
（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。
（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。
产生原因：（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）2GT位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等。
防止措施：（1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）2GT位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
编号
责任者
文件材料题名
日
期
页次
备
注
16
HP-23〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
17
HP-24
蒙电一建
12Cr1MoV·∮133×14·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
18
HP-24〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·2G焊接工艺评定报告
19
HP-25
9
HP-12
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·3G焊接工艺评定报告
10
HP-13
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·4G焊接工艺评定报告
11
HP-14
蒙电一建
1Cr18Ni9Ti·∮60×8·Ws·5G焊接工艺评定报告
12
HP-20
蒙电一建
12Cr2MoWVTiB·∮54×·Ws/Ds
5G焊接工艺评定报告
附表01
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
序号
焊接缺陷
产生因素
预防措施
1
咬边
1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
2
夹渣、夹钨
1、层间清理不干净；2、焊接时焊条不摆动或摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太高。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分别离；4、仔细清理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氩弧焊时焊工手法要稳，防止钨极短路。
TIG焊接过程故障及焊接缺陷
手工钨极氩弧焊焊接过程故障及焊接缺陷一、过程故障及其成因1、引弧困难：1）高频火花间隙调节不当。
2）焊接回路不通。
3）钨极被污染。
2、电弧阴极清理作用不佳：1）母材表面氧化物过多过厚。
2）高频装置调节不当。
3）空载电压太低。
4）气体保护不充分：a气体流量不足。
b气体喷嘴内侧粘有飞溅物。
c喷嘴与焊件距离不正确。
d焊枪位置不正确。
e有侧风或穿堂风。
3、焊道不洁净：1）气体不充分：a气体流量不足。
b喷嘴损坏或不清洁。
c喷嘴与焊件的距离不正确。
d焊枪位置不正确。
e喷嘴规格选错（应选小规格）。
f钨极与喷嘴不同心。
g有风。
2）由于漏气或漏水而使保护气体不纯。
3）电弧清理作用不佳。
4）电弧不稳定。
5）焊道被电极污染。
6）焊件或焊丝不洁净。
4、电极被铝污染：1）焊丝填丝的角度或位置不当。
2）焊枪与焊丝操作配合不当。
3）电极外伸过大。
4）电极与焊件接触。
5、电极外形不正确：1）电极与电流选配不当。
2）焊前电极端外形不正确。
3）电极材料选错（交流TIG焊铝时应选用铈钨或锆钨电极）。
6、焊道被电极污染：1）在所用电流下的电极直径太小。
2）焊枪操作不当。
3）电极材料不适合。
7、焊道粗糙：1）焊丝不均匀。
2）电弧不稳定。
3）焊枪操作不当。
4）电流不适合。
8、填丝困难：1）焊枪角度或位置不当。
2）焊枪操作不当。
3）电弧不稳定。
9、电弧和熔池的可见度差：1）焊件位置不适当。
2）焊枪位置不正确。
3）面罩护镜小或不清洁。
4）喷嘴规格不适合。
10、电源过热：1）使用功率过大。
2）电源风扇冷却功能差。
3）高频装置接地不良。
4）旁路电容器功能不良。
5）电池偏压功能差。
6）整流不洁净（应定期维修）。
11、焊枪、导线或电缆过热：1）接线松动或不合规格。
2）焊枪、导线或电缆规格太小。
3）冷却水流量不足。
12、电弧爆炸；1）焊丝内部质量低劣（含夹杂物）。
2）焊枪与焊件短路。
3）供气突然中断。
二、焊接缺陷及其成因1、焊接裂纹：1）材料焊接性不良（热裂倾向大）。
手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施
手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施一、缺陷：焊缝非连续性焊缝非连续性是指焊接过程中出现的焊缝断裂、气孔、炸裂等现象。
1.1断裂产生原因：（1）焊缝受到过高的拉伸应力；（2）焊接金属材质的化学成分不符合要求；（3）焊接材料或工艺不合理；（4）焊接操作不当。
预防措施：（1）选择合适的焊接工艺参数；（2）选择合适的焊接材料；（3）避免焊接材料与氧气、水分等有害物质接触；（4）控制焊接过程中的拉伸应力；（5）按照正确的焊接操作规范进行焊接。
1.2气孔产生原因：（1）焊接金属材质表面存在吸湿性；（2）焊接材料中含气过多；（3）焊接过程中存在油污、氧化皮、锈蚀等污染物；（4）焊接电流过大或过小。
预防措施：（1）选择干燥且无氧化物的焊接材料；（2）清除焊接金属表面的污染物；（3）控制焊接电流；（4）确保焊接区域通风良好；（5）维护焊接设备，确保其正常工作。
1.3炸裂产生原因：（1）焊接金属材料中的残余氢含量过高；（2）焊接过程中产生的内部应力过大；（3）焊接材料中含有容易析出气体的成分。
预防措施：（1）焊前进行预加热或热处理；（2）控制焊接过程中的冷却速度；（3）调整焊接材料的化学成分；（4）确保焊接区域通风良好，避免氢的吸收。
二、缺陷：焊接变形焊接变形是指焊接过程中产生的材料形状的改变。
2.1垂直偏移产生原因：（1）焊接时产生的热应力过大；（2）焊接材料中存在内应力；（3）焊接过程中由于挤压力造成的变形。
预防措施：（1）使用适当的焊接电流和焊接速度；（2）采用适当的预热和余热处理；（3）控制焊接过程中的挤压力。
2.2扭曲产生原因：（1）焊接金属材料中的回火应力；（2）焊接材料的不均匀收缩。
预防措施：（1）选择适当的焊接工艺参数；（2）控制焊接过程中的冷却速度；（3）使用配套的焊接辅助材料。
2.3塌陷产生原因：（1）焊接过程中，金属材料在焊接点附近受到过大的热量；（2）焊接金属材料的强度不均匀。
预防措施：（1）适当调整焊接电流和焊接速度；（2）使用适当的焊接材料。
常见焊接缺陷的产生原因和防止措施
1.启动焊机前，检查焊把，禁止与工件短路，遵守安全规程；
2.包裹绝缘带；
3.在坡口内引弧，加强规程教育，严肃工艺纪律
飞溅
1.焊接电流过大；
2.未采取防护措施；
3.CO2气体保护焊焊接回路电感量不合适
1.选用合适的规范参数；
2.采用涂白垩粉等措施；
3.调整CO2气体保护焊焊接回路的电感
2.选择合理的焊接规范和工艺措施，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷、进行焊后热处理等。避免产生淬硬组织；
3.采取降低焊接应力的工艺措施
再热裂纹
1.过饱和固溶的碳化物在再次加热时析出，造成晶内强化；
2.焊接残余应力
1.减少焊接应力和应力集中程度，如焊前预热、焊后缓冷等以及使焊缝与母材平滑过渡；
2.在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料；
4.操作不熟练；
5.坡口设计不合理，焊层形状不良
1.彻底清理层间焊道；
2.选用合理的焊接规范；
3.提高操作技术；
4.合理选用坡口，改善焊层成形
金属夹杂
1.氩弧焊采用接触引弧，操作不熟练；
2.钨极与熔池或焊丝短路；
3.焊接电流过大，钨棒严重烧损
1.氩弧焊时尽量采用高频引弧；
2.熟练操作技术；
3.选用合适的焊接规范
6.气焊火焰调整不合适、焊炬摆动幅度大，焊丝搅拌熔池不充分，对熔池保护差；
7.操作不熟练；
8.焊接环境湿度大
1.不使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条。焊条和焊剂按规程要求烘烤；
2.按规程要求做好焊前清理工作；
3.选用合适的焊接规范，控制焊接电流和电弧长度；
焊接缺陷及防止措施
焊接缺陷及防止措施焊接是一种常见的连接金属材料的方法，但由于操作不当或材料质量不合格等原因，会出现焊接缺陷。
焊接缺陷会影响焊缝的强度和可靠性，甚至可能导致结构或设备的故障。
因此，了解焊接缺陷的种类及其防止措施，对于保证焊接质量和工件的安全具有重要意义。
常见的焊接缺陷包括：1.气孔：气孔是焊接过程中产生的气体聚集而形成的孔洞。
气孔会导致焊缝强度降低，易于产生裂纹。
防止气孔的措施包括使用合适的焊接电流和电焊材料，保证焊缝周围环境干燥和清洁，焊接前对材料进行充分预热等。
2.熔花：熔花是焊接过程中溢出的熔融金属。
熔花会导致焊缝表面不平整，增加氧化层的形成几率，从而降低焊缝的质量。
防止熔花的方法包括调整焊接电流和电压，控制焊接速度，使用合适的电焊材料等。
3.裂纹：裂纹是焊接过程中由于热应力或冷却过程中的变形而导致的断裂。
裂纹会明显降低焊缝的强度和可靠性。
为防止裂纹的产生，可以在焊接前对材料进行适当的预热和热处理，控制焊接过程中的热输入和温度梯度，以及进行合适的焊后热处理。
4.缩孔：缩孔是焊接过程中由于熔池冷却快速造成的孔洞。
缩孔会导致焊缝的密封性和强度下降。
为防止缩孔的产生，可以使用合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压和焊接速度，控制焊接过程中材料的预热温度和冷却速度，以及在焊接过程中进行适当的保护气体或熔敷金属。
5.错边：错边是焊接过程中由于材料对位不准确而产生的焊缝偏移。
错边会导致连接部位的强度和精度下降。
为避免错边，应进行合适的材料对位和夹持，控制焊接过程中的热输入和焊接速度，以及采用合适的焊接工艺。
针对以上不同类型的焊接缺陷，需采取相应的防止措施，如合理选择适用的材料、控制合适的焊接参数、确保焊缝周围环境条件良好等，以保证焊接质量。
此外，还应注意人员技术培训和操作规程的制定，提高焊接人员的技术能力和安全意识，从而减少人为因素对焊接缺陷产生的影响。
总之，焊接缺陷在焊接过程中是难免的，但通过合适的防止措施，可以降低焊接缺陷的发生概率，并提高焊接质量和工件的安全性。
TIG焊常见缺陷与预防措施
TIG焊常见外观缺陷分析与预防编号版本 A 页数共3页日期编号ISO6 520-1 缺欠名称注释缺欠极限值ISO10042-D原因分析预防措施100 裂纹——不允许1）焊丝、工件不清洁或有氧化层2）焊件拘束力太大3）热输入过大，烧损合金元素4）焊丝与母材不匹配5）母材裂纹倾向大，杂质含量高1）加强清理和防氧化2）正确设计焊接结构3）减小焊接电流电压4）选用匹配的焊丝5）重新挑选适合的母材104 弧坑裂纹h=高度或宽度h≤0.4s或0.4al≤0.4s或0.4a1）电流过大2）收弧过快导致弧坑没填满1）减小电流2）间断起弧灭弧填满弧坑2017 表面气孔单个气孔的最大轮廓尺寸d≤0.4s或0.4a，最大3mm1）焊丝、工件不清洁或有氧化层2）气路漏气，水路漏水3）气体保护气氛不良4）焊接速度太快5）电极伸出长度太长，电弧太长1）加强清理和防氧化2）常检查气路和水路，确保不泄漏3）严格执行WPS，更换喷嘴，禁止吹风4）减慢焊接速度5）减小电极伸出长度，和电弧长度2025 弧坑缩孔——h≤0.4t，最大3mm1）电流过大2）收弧过快导致弧坑没填满1）减小电流2）间断起弧灭弧填满弧坑401 未熔合h≤0.1s或0.1a，最大3mm1）焊接电流过小，弧长过长，焊接速度过快2）间隙过小，钝边过大，坡口角度过小3）表面和层间存在氧化物没有清除4）焊枪和焊丝倾角不正确5）电极烧损，电弧不集中1）调节焊接参数，缩短弧长，减慢焊接数度2）正确进行焊接接头和坡口的准备3）加强焊接前清理和层间的清理4）适当增大焊枪倾角，减小焊丝倾角和送丝速度5）更换或修磨电极4021 根部未焊透h≤0.2s，最大2mm1）焊接电流过小，弧长过长，焊接速度过快2）间隙过小，钝边过大，坡口角度过小1）调节焊接参数，缩短弧长，减慢焊接数度2）正确进行焊接接头和坡口的准备3）表面和层间存在氧化物没有清除4）焊枪和焊丝倾角不正确5）电极烧损，电弧不集中3）加强焊接前清理和层间的清理4）适当增大焊枪倾角，减小焊丝倾角和送丝速度5）更换或修磨电极5011 连续咬边h≤0.2t，最大1mm1）焊接电流、电压过大2）焊接速度过快，填丝太少3）焊枪横向过大，摆动不均匀1）减小焊接电流、电压2）调节焊接速度，适当增加填丝速度3）适当的摆动，在坡口的边缘做短暂停留5012 间断咬边（短缺欠）h≤0.2t，最大1.5mm502 余高过大(对接焊缝)h≤1.5mm＋0.2b最大10mm1）焊接电流过小，焊接速度太快2）焊枪倾角不当3）填丝太多1）适当增大焊接电流，减小焊接速度2）适当减小焊枪倾角3）适当减小送丝速度503 余高过大（角焊缝）h≤1.5mm＋0.3b，最大5mm5213 焊缝有效厚度不足h≤0.3a，最大2mm填丝过少适当增加填丝速度504 根部余高过大h≤5mm1）焊接电流过大，焊接速度过慢，填丝太多2）间隙过大，钝边过小，坡口角度过大3）焊枪倾角不当1）调节焊接参数，减小焊接电流，增加焊接速度，减小填丝速度2）减小间隙，增大钝边，减小坡口角度506 焊瘤短缺欠，h≤0.2b1）焊接电流过大，焊接速度过慢2）填丝不均1）调整电流，适当增加焊接速度2）加强熟练焊接手法509 凹陷h≤0.2t，最大2mm填丝过少适当增加填丝速度511 未焊满h≤0.2t，最大2mm512 焊脚不对称h≤3mm＋0.3a焊枪角度不当，焊工操作不熟练调节焊枪角度，可安排预焊接练习515 根部收缩h≤0.2t，最大1.5mm填丝过少，焊接电流过大适当增加填丝，减小焊接电流编制：审核：批准：。
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2、 增大钨电极直径或改为正接法
3、 磨光钨电极，调换夹头，增大夹头直径
4、 调换大直径钨电极
5、 增加滞后停气时间，不少于1s/10A
6、 更改焊枪与焊机输出的连接
焊缝微观组织粗大
电流小，焊接速度慢，高温停留时间长，促使晶粒长大
适当调整电流和焊接速度
夹杂物
1、 电流密度过大，导致焊丝熔断
2、 钨电极尖端烧损造成的
3、 多层焊时,每层焊道间的熔渣未清除干净, 焊接电流过小, 焊接速度过快; 焊道成型不良; 轨道设定不当
4、 焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣;
5、 坡口角度或焊接电流太小, 或焊接速度过快。封底时, 焊丝偏离焊缝中心, 也易形成夹渣。
1、 焊前修磨钨电极时端部不能太尖，以防钨电极烧损
13、 选择设备性能稳定的电焊机且标定合格。
14、 按工艺评定要求，控制氩气流量
15、 限制母材及焊接材料的含水量焊丝在清洗之前一定要认真挑选检查其表面质量，不允许存在这些缺陷。清洗后的焊丝要在60～80℃的烘箱内烘干，烘干时间为0.5～2 个小时，随用随取。为避免焊丝清洗后的重复污染。
16、 焊接完成时，保持焊枪位置直到焊缝金属凝固。
缺陷
产生原因
防止措施
夹钨
1、 钨极直接接触焊件引弧
2、 钨电极熔化
1、 采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧
2、 减小焊接电流或增大钨电极直径，旋转钨电极夹头和减小钨电极长度
3、 调换有裂纹或撕裂的钨电极
4、 加强焊工基本技能的培训
5、 正确处理钨丝的打磨角度。
6、 选择质量好的钨棒做电极。
气体保护
效果差
9、 封底焊清根要彻底,
未焊透
1、 装配间隙过小;
2、 焊接工艺不恰当，焊接电流过小, 电弧电压偏低, 焊接速度过大; 焊接电弧偏吹现象;
3、 送丝速度过小
4、 焊接操作不当,
5、 接头设计不恰当
6、 焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净,
7、 焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合
8、 电弧偏在坡口一边
5、 弧长过长
6、 钨电极端头未磨好
1、 做好焊前清理工作
2、 加宽坡口，缩短弧长
3、 去除污染部分
4、 使用正确尺寸的钨电极及夹头
5、 调整喷嘴距离
6、 重新磨制钨极端圆锥角大小
钨极损耗过剧
1、 气保护不好，钨电极氧化
2、 反极性连接，枪与焊机极性接反
3、 夹头过热
4、 钨电极直径过小
5、 停焊时钨电极被氧化
8、 适当预热除去水分; 焊前应对焊接材料除湿，采用合适的焊接电流、焊接速度, 焊接速度应尽可能小些。控制焊接电弧的合适长度。
9、 穿堂风较大时,不宜焊接;,一旦由于某种原因出现蜂窝状气孔时,需立即停焊,并用砂轮机打磨
10、 要注意所使用的水冷焊矩是否可靠
11、 加强组对安装质量
12、 按国家标准要求，加强施工环境控制，现场建立合理的施工清洁区。 加强现场通风条件，控制空气潮湿度小于等于90%。
6、 引弧处钨极与熔池发生氧化产生气孔，收弧处熔池冷却过快，有害气体来不及溢出。
7、 操作人员的操作技能的不够熟练
8、 焊接电流过大或过小,电源极性不适当, 电弧过长,电弧电压偏高;
9、 引弧方法或接头不良等
10、 焊接参数变化大, 加上结构造成的磁偏吹及对口间隙处空气对流的影响, 使电弧不易保护
11、 焊缝待焊处局部被污染；
3、调整接头设计，提供足够的焊缝填充金属。
4、克服拘束条件，以减小焊接应力。
5、 减少电弧电压、减小送丝速度或同时进行
6、用含Mn量较高的焊丝
7、采用清洁的焊丝，用干燥的保护气体
8、仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹, 减少氢的来源;
9、选择合理的焊接工艺参数和线能量, 适当减小焊接速度
10、认真执行工艺规程，控制一定的层间温度等
4、熄弧时间过短；
5、焊接突然中断
1、正确选择焊接电流和焊接速度，
2、控制焊缝组装间隙均匀
3、适当加快填充金属的添加量。
烧穿
1、焊接过程中温度过高，如坡口形状不良，装配间隙太大，焊接电流太大，焊接速度过慢；
2、操作不当，电弧过长且在焊缝处停留时间太长；
3、接头熔深不恰当
1、减小组对间隙，严格控制装配质量，2、正确选择焊接电流，适当提高焊接速度
9、 封底焊渣应彻底清除,要注意防止焊偏。
裂纹
1、 焊件或焊接材料选择不当;
2、 熔深与熔宽比过大;
3、 接头设计不恰当，焊接应力大，接头拘束应力高;
4、 焊道太小
5、 焊接热量减小
6、 焊缝热影响区硬化
7、 焊接残余应力过大
8、 氢脆
1、加强气体保护效果。
2、控制焊缝形状，避免深而宽的焊缝; 改善应力状态。
3、 增加送丝速度
未熔合
1、 多层焊时, 层间和坡口侧壁渣清理不干净
2、 焊接工艺不恰当，焊接电流偏小，电弧过长，焊接线能量不足，焊接行走速度过大
3、 焊接区表面不清洁
4、 焊缝弧坑太大
5、 焊接接头设计不恰当
6、 焊件装配间隙太小等。
7、 电弧偏在坡口一边
1、 认真操作，注意层间修整，清理坡口污物及焊道(层) 与焊道（层) 的夹渣。
6、 增加送丝速度
7、 封底焊清根要彻底,
错边
1、 装配质量差
2、 热输入量大
1、 施焊加强装配质量检查，严把装配质量关，控制合理的错边量，采取适当调整措施
2、 以控制
焊接坍塌
悬空施焊
在背面用垫板（钢制、铝制、铜制或石墨制）托住液态金属
氢、氮、空气、水气等有害气体污染，氩气纯度不高
1、采用纯度为99.99%（体积分数）的氩气
2、有足够的提前送气和滞后停气时间
3、正确连接气管和水管，不可混淆
4、做好焊前清理工作
5、正确选择保护气体流量、喷嘴尺寸、电极伸出长度等
电弧不稳
1、 焊件上有油污
2、 接头坡口太窄
3、 钨电极污染
4、 钨电极直径过大
3、 氩气纯度应符合要求，氩气瓶的内压力不能过低，氩气流量必须合适，避免出现紊流，要保证气路通畅，不得有堵漏现象发生，防止保护气体送给中断;
4、 喷嘴直径应适当，并符合要求。喷嘴内壁污垢必须清除干净。
5、 钨极伸出长度不宜过大或过小
6、 提前送气和滞后关气
7、 加强操作人员的培训，提高操作技能，基本功应过硬等
4、采用较低的行走速度
5、降低焊接电压
6、减小送丝速度
7、 增加弧坑边缘停留时间
8、 改变焊枪角度，利用电弧力填充金属
9、 焊机轨道要平整。
焊瘤
操作不当或焊接规范不当，如焊接电流过小，而立焊、横焊时电流过大，焊接速度太慢，电弧过长
调整并选择合适的焊接工艺参数
凹坑
1、焊接电流过大；
2、焊接间隙过大；
3、填充金属量不足；
9、 封底焊清根不彻底
1、 加强装配质量检查，严把装配质量关，控制合理的错边量，保证装配间隙;
2、 认真操作；正确选用焊接参数(如焊接电流、焊接速度、对接间隙；
3、 加强坡口质量检查，清理坡口污物及焊道(层) 与焊道（层) 的夹渣。
4、 加强焊工基本技能的培训。
5、 使用合适规格的焊材，正确处理钨丝的打磨角度。
2、 正确选用焊接参数(如焊接电流、焊接速度、对接间隙)
3、 加强焊工基本技能的培训，消除根部未熔合缺陷产生。
4、正确处理钨丝的打磨角度和焊接停留时间。
5、增加送丝速度和焊接电压，减小焊丝伸出长度
6、减小焊接表面的不平度，提高行走速度
7、坡口边缘有一定不平度时，应增加停留时间，减小行走速度
8、 坡口角度应足够大，利于坡口底部完全熔合
2、 加强焊接过程的层道清理，每层应认真清除熔渣
3、 控制焊接电流， 选用合适的焊接电流和焊接速度;
4、 严格控制焊丝质量, 改善焊道成型;
5、 目镜不要太暗。
6、 加强焊工基本技能的培训，控制铁水与熔渣分离
7、 。焊接接地线应该在工件中合理接地，控制电弧偏吹。
8、 加强组对安装质量 ，正确选取坡口尺寸, 认真清理坡口边缘,
气孔
1、 焊前清理不到位，工件和焊丝表面质量差。有油污、铁锈和水分，
2、 氩气纯度、气体流量不合适、气路不通畅，保护区受到破坏，导致焊接过程中气体保护效果不好，
3、 喷嘴直径不适当
4、 钨极伸出长度不合适，过大使保护效果变差，过小会阻挡焊工视线，钨极与焊丝易碰撞发生短路使焊接无法进行。
5、 焊接速度过快，导致气体保护效果变差
17、 定位焊焊缝两端修磨成缓坡形,将搭焊部分修磨完。
咬边
1、 焊接工艺参数不正确，操作技术不正确造成的，如焊接电流大，电弧电压高，焊接速度太快
2、 焊接停留时间不足
3、 焊枪倾角不恰当
4、 焊机轨道不平等原因
1、 选择适当的焊接电流、电压和焊接速度
2、 加强焊工基本技能培训。
3、严格按焊接工艺要求，正确选择焊接电流。
12、 焊丝化学清洗不干净；. 焊丝质量不好，表面有拉钩、腐蚀斑、夹渣等；
13、 环境温湿度、风速达不到焊接要求；
14、 氩气流量失控:
15、 定位焊点的影响：定位焊后,焊点两端修磨不到位，出现悬空焊缝。
16、 水冷焊矩出现故障
1、 加强气体保护效果
2、 工件和焊丝表面焊前必须严格的清理，去除工件表面的氧化膜、油脂、水分和漆等杂质，露出金属光泽。同时对焊丝表面的油脂、铁锈也要用砂纸进行打磨直到露出金属光泽，再用丙酮擦拭之。。