刮研方法与技巧
轴瓦的刮研工艺
附录A轴瓦的刮研工艺A.1 轴瓦刮研前准备a)准备好必要的工具量具和材料，如平面、三角刮刀、千分尺、游标卡尺、平板或平尺、研磨轴、机油、红丹粉、白布、毛刷、油石、砂布、直径1.5—2mm保险丝。
b)用适量红丹粉和机油调制显示剂，存放于专用器械中。
c)备好夹持或支持轴瓦的工具，使轴瓦在刮削中保持平稳，不晃动、不滑动，并注意工作放置位置，高低适中，以便于刮削。
d)光线强弱适中，必要时装好照明设施。
e)新轴瓦应测量机械加工尺寸公差，检查刮削余量是否合适，刮削余量为0.20—0.30mm。
f)旧轴瓦应用显示剂在轴上研磨，检查接触点的分布情况，并用压铅丝测量轴瓦间隙以确定刮削方式。
g)校验刮削瓦口平面，提高瓦口面的严度与加工精度，以便提高压铅丝测量轴瓦间隙准确度，新轴瓦可先用标准平板或平尺校正刮削瓦口平面，然后上、下轴瓦对研刮削。
A.2 刮研的方法及步骤h)检查轴瓦与轴颈配合情况，将轴瓦内表面和轴颈擦干净，在轴颈上涂薄薄一层显示剂，然后把轴瓦和放在轴颈外，用手压住轴瓦，同时周向对轴颈做往复滑动数次后，取下轴瓦，查看瓦面，此时瓦表面有红点、黑点、有的地方呈亮光，无显示剂地方表明轴瓦与轴颈没接触间隙较大，红点表明二得虽无接触，但间隙较小，黑点表明它比红点高，轴瓦与轴略有接触，亮点处表明接触最重，即最高点。
i)根据研磨情况刮削轴瓦，刮削是针对瓦面上的亮点、黑点及红点，无显示剂处无须刮研，对亮点下刀要重而不僵，刮下的乌金厚且呈片状，对黑点下刀要轻，刮下的乌金片薄且细长，对红点则轻轻刮挑，挑下的乌金薄且小，刮刀的刀痕下一遍要与上一遍呈交叉状态，形成网状，使轴瓦运行时润滑油流动不倾向一方，这就完成了轴瓦的第一次刮削。
j)重复上术（1）、（2）过程，直到轴瓦的瓦面符合要求为止。
A.3 轴瓦的刮研质量标准k)在轴瓦与轴颈的接触角以60—90°为宜，且接触角边缘沿其接触点应有过渡痕迹。
l)两侧间隙均匀呈楔形。
m)在允许接触范围内，接触点大小一致，沿轴线均匀分布，达2—3点。
机床导轨刮研标准
机床导轨刮研标准
机床导轨的刮研工艺是对机床导轨进行表面处理以提高精度和耐磨性的重要工序。
以下是一般机床导轨刮研的标准步骤：
1. **准备工作**：清洁导轨表面，去除杂质和油污，确保表面平整干净。
2. **确定刮研方向**：根据导轨的设计和使用要求确定刮研的方向，通常为与运动方向垂直的方向。
3. **选择刮研工具**：选择合适的刮研工具，通常为硬质合金刮刀或专用刮研工具。
4. **刮研操作**：
-将刮研工具沿着导轨表面作直线或曲线刮研，去除表面不平整和氧化层。
-控制刮研力度和速度，避免过度刮研或刮研不足。
-切忌在同一位置反复刮研，以免损坏导轨表面。
5. **检查刮研效果**：刮研完成后，检查导轨表面的平整度和光滑度，确保达到要求。
6. **清理导轨**：清除刮研产生的碎屑和刮研油渍，保持导轨表面清洁。
7. **润滑处理**：根据需要，在刮研后对导轨进行润滑处理，提高导轨的耐磨性和使用寿命。
以上是一般机床导轨刮研的标准步骤，实际操作中应根据具体情况灵活调整，并注意保护好导轨表面，确保刮研工艺对导轨的影响是正面的。
刮研的操作步骤
刮研的操作步骤刮研的操作步骤如下：1.准备工具：刮刀、支点和百分表等。
2.检查工件：检查工件的表面粗糙度、形位误差和接触精度等。
3.确定刮研点：根据工件表面的情况，确定需要刮研的点。
4.进行刮研：将刮刀放在工件表面上，使刮刀与工件表面形成一定的角度，然后进行刮削。
在刮削时，要控制好刮刀的速度和力度，以保证刮削的效果。
5.检查刮研效果：在刮研完成后，再次检查工件的表面粗糙度、形位误差和接触精度等，以确保刮研的效果符合要求。
6.重复刮研：如果工件的表面质量仍然不符合要求，则需要重复刮研的过程，直到工件的表面质量达到要求为止。
需要注意的是，刮研是一种精细的工艺，需要操作者具备较高的技能水平和对工具、材料的充分了解。
在实际操作中，操作者应根据具体情况灵活调整刮研方法。
铸铁平板也称铸铁平台、平板，是用于工件检验、划线工作的平面基准器具，按GB/T22095-2008标准规定铸铁平板、铸铁平台准确度等级分为0级、1级、2级、3级四个精度等级，一般0级、1级、2级做检验平板、检验平台使用，3级做划线平板、划线平台使用。
泊头市利诺工量具有限公司是铸铁平板刮研厂家，准确度为0级和1级的铸铁平板、铸铁平台工作面采用刮研、铲刮方法加工而成，准确度为2级和3级的铸铁平板的工作面也可以采用机械加工的方法来进行加工。
原始铸铁平板刮研步骤如下：1.将三块铸铁平板单独进行刮研，主要目的是刮研去掉机械加工留下的痕迹。
2.以1号铸铁平板为标准，将2、3号铸铁平板与1号铸铁平板对研后刮研，使它达到密合，然后，将2号平板和3号铸铁平板对研刮研,使它们在配合程度上有进一步改进。
3.以2号铸铁平板为标准，将1、3号铸铁平板与2号铸铁平板刮研，使它们达到密合。
然后将1号铸铁平板和3号铸铁平板刮研,使它们在配合程度上再进一步改进。
4.以3号铸铁平板为标准，将1、2号铸铁平板与3号铸铁平板对研刮削，使它们达到密合。
然后将1号铸铁平板和2号铸铁平板刮研，使它们在配合程度上有更进一步改进。
刮研
刮研刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。
由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。
通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。
我们在一机床厂实习时练得就是刮研（主要是刮拖板）。
下面我结合ck6136i产品具体阐述一下我们的工作。
首先把拖板放到拖板架上固定住。
仔细检查拖板是否锈蚀光滑或者有缺陷如果有应该想办法消除，最好用砂纸打磨一下。
接着把滑板以及拖板的各个容易使人受伤的地方倒一下角。
倒完角之后，先用刮刀粗刮一遍毛坯，消除刮削面的宏观误差，刮削时刀纹应交叉进行，防止产生深凹面，影响细、精刮。
粗刮时应使用长柄刮刀且施力较大，刮刀痕迹要连成长片，不可重复。
粗刮方向要与加工刀痕约成45°。
刮完一遍以后用铅粉涂抹一遍，粗刮时，显示剂可调的稀些，均匀的涂在刮削面表面，涂层可稍厚些。
这样，显示的点子较大，便于刮削。
直到滑板面有均匀的小点之后就可以了。
刮完滑板之后准备刮斜铁。
刮斜铁和刮滑板一样。
等到斜铁刮的差不多时开始细刮。
细刮时边刮滑板边刮斜铁，刀痕长度约为刀刃宽度，随着研点的增加，刀痕逐步缩短。
细刮同样采用交叉刮削方法，每次显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。
整个刮削面上达到每25×25mm2内有5~6个点时，细刮结束。
细刮完之后开始精刮。
精刮采用高速钢条，点刮法，刮刀对准显点，落到要轻，提刀要快，每一点只刮一刀。
细刮完之后，用油把拖板和滑板都擦干净之后就算刮好了。
整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
一、轴瓦的刮研：检查瓦是否贴合，轴是否有碰伤、擦伤。
锈斑可用特细砂纸沾油擦磨去掉。
二、操作方法：根据瓦口线用扁铲及砂轮开瓦口油槽，再用半园锉锉平，用刮刀精刮，深度一般为10mm左右。
三、根据研磨的接触点进行判断，一般有下列几种情况：
1.瓦口夹邦：
对亮点应特别用力将其挑掉，对黑点或发红色的接触点也要刮掉，然后进行研磨。
按此反复进行，直至使之全部接触。
2.底面接触：
根据接触面弧长与接触角弧长的距离H判断用力大小，距离大的用力刮，距离小的要轻刮，带亮点的地方，要用力刮掉亮口，瓦口处千万不能再刮。
3.斜对角的接触：
要用力刮两对角处，使之逐渐与底面接触，达到接触面弧长线。
4.瓦的接触面不在瓦的中心线附近时：
不要轻易动手刮研，应仔细找出原因，分析处理方法。
一般来说，都是在其对面有1-2个较高的吃力点所造成成的现象，这样必须先除掉这1-2个较高的吃力点，再研磨，看其情况，判断准确后再动手刮研。
四、瓦口间隙刮研，要按照设计要求瓦口间隙大小进行。
一般有两种情况：一是全面接角的瓦口间隙刮研量大，可先用半园锉瓦的上瓦口，然后陆续向下沿伸，锉后用塞尺测量间隙，根据间隙的大小，判断用锉刀还是用刮刀刮研；
二是底面接触的在瓦面底部接触角研完后，测量瓦口间隙，再进行刮研。
什么是刮研
什么是刮研？轴承刮研法什么是刮研？刮研是指用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度等，叫刮研。
通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。
轴承刮研法在轴承中是一项很有技术含量的工作，刮研前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴的接触情况，检查方法，在轴径上涂上薄薄一层显示剂(如红丹粉、红倩油等)，接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点的分布情况，如果着色点分布不正常或根本转不动，才能着手刮研。
刮研时，不仅要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。
一般先研接触点，同时也照顾接触角，最后再刮侧间隙。
但是，接触部分与非接触部分不应有明显的界限，用手指擦抹轴承表面时，应觉察不出痕迹。
刮研时，应根据情况，采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。
开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好的接触。
当接触区达到50%时，就应该轻刮。
每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再根据接触情况进行刮研，直到符合技术要求为止。
刮研检查可以使用显示剂，但对接触点要求很高的精密轴承，刮研的最后阶段不能使用显示剂。
因为，涂显示剂后，轴承上的着色点过大，不易判断实际接触情况。
此时，可将轴颈擦净，直接放在轴承内校核，然后将轴取出，可以看出轴承上的亮点，即为接触点。
再对亮点进行刮研，直到符合技术要求为止。
开油槽要靠经验，但主要是掌握原则：A、水平安装轴承油槽开半周，不要延伸到承载区，全周油槽应开在靠近轴承端部处。
B、油槽开在非承载区，否则会降低油膜的承载能力；C、润滑油应从油膜压力最小处输入轴承；D、油槽轴向不能开通，以免油从油槽端部大量流失；另外，在轴瓦顶部开进油孔，油槽可围绕进油孔为中心，开宽度与孔径相等的油槽，形状可采取“一”字形、“×”字形、“王”字形刮研平面用于未淬火的工件，它可使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.8～0.1μm。
装配刮研的基本要求
装配刮研的基本要求
一、平面刮削适用场合
平面刮削适用于各种互相配合的平面好滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。
二、平面刮削的步骤和具体要求
（1）粗刮：当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。
粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上）、行程较长（10-15mm），刀迹要连成一片，不可重复。
当高起的接触点达到每25mm2内有4-6个时，粗刮就算达到了要求。
（2）细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是将高点刮去，让更多的点子显示出来。
细刮时，刮刀磨得中间略凸些，刀迹宽6mm左右，长5-10mm，刀迹依点子而分布。
连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。
当点子达到每25mm2面积上有10-16个时，细刮就算完成。
（3）精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。
精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4 mm左右，长约5 mm。
当点子逐渐增多时，可把点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等的点子在中间刮去一小片，小的点子留下不刮。
经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等的点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地
方也会出现新点子。
经过几次反复，点子就会越来越多。
当达到每25mm2面积上有20-25个点子时，精刮工作即可结束。
（4）刮花：它是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其形成各种花纹。
这些花纹既能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用；并且，还可借助刮花的消失，来判断平面磨损的程度。
详解‘轴瓦刮研’关键几步
详解‘轴瓦刮研’关键几步刮瓦的核心步骤是:第一步粗刮上下瓦，第二步细刮上下瓦，第三步开侧间隙，第四步开储油槽。
在刮研椭圆瓦时要使瓦面接触点和储油槽均匀分布，使润滑油快速在瓦面上形成润滑油膜，保证齿轮组运行振动值稳定和油温正常的关键。
轴瓦由瓦体和轴承衬(表面合金)组成，滑动轴承工作时，轴瓦与轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用，轴与轴瓦被润滑油分开而不发生直接接触，从而大大减小摩擦损失和轴瓦表面合金磨损，油膜还具有较强的吸振能力。
如果存在润滑不良，则轴瓦与轴之间会直接摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由特殊的有一定耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然会将轴瓦烧坏，轴瓦还可能由于负荷过大、高温过高、润滑油存在杂物或黏度异常等因素造成轴瓦瓦衬变形直至烧瓦。
轴瓦刮研的目的是为了瓦衬形成圆的几何形状，使轴瓦与轴颈间存在楔形缝隙，以保证轴颈旋转时，摩擦面间能形成楔形油膜，使轴颈上升离开瓦衬，在油膜的浮力作用下运转，以减轻与瓦衬的摩擦，降底其磨损与动力的消耗，从而可以通过向轴瓦供油，带走轴瓦工作时产生的热量，以冷却轴承，并且在轴瓦与轴颈间隙形成稳定的有足够承载能力的油膜，以保证液态润滑。
轴瓦的刮研是按轴瓦与轴承的配合来对轴瓦表面进行刮研加工，使其在接触角范围内贴合严密和有适当的间隙，从而达到设备中能形成良好的油膜。
1.开油槽：先用薄平錾进行初开，然后用细砂布和刮刀作用加工；2.刮接触角：用红丹粉调透平油做显示剂，涂在轴颈上，用轴瓦来回研磨10~15次。
检查轴瓦，乌金面上的红点用刮刀刮去，如此反复。
红点出现得越多又细，证明乌金接触角与轴颈就接触得好，乌金接触点应在全面积（接触角范围700~900）80%，分布均匀，每平方厘米应有1~2点以上算合格；轴瓦刮削接触角的后阶段最好置于瓦座内，盘动转子来检查轴瓦的接触点，再进行刮研，这样更符合实际。
3.刮削轴瓦的两侧间隙：用塞尺检查；4.刮削轴瓦的推力间隙：可与刮接触角同时进行。
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2、校准工具
校准工具也称研具，用来磨研点和检查刮削面准确性的工 具。 常用的校准工具有标准平板、桥式直尺、工字直尺、角度 直尺等。标准平板用于检查较宽的平面；校准直尺用于检验 狭长的平面；角度直尺用于检验两个刮面成角度的组合面。 检验各种曲面，一般是用与其相配合的零件作为标准工具。 如检查内曲面刮削质量时，校准工具一般是采用与其配合的 轴。
❖ 2、刮刀的两侧面用砂轮侧面磨平，达到与刀身 中心线基本平行。
❖ 3、刮刀的顶端在砂轮轮缘上左右磨平，并与刀 身中心线垂直（图b），顶面应与刮刀两平面成 90度角。磨时，以一定倾斜度与砂轮接触（图 c），再逐步按图示箭头方向转动至水平。如直 接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削， 甚至会出事故。
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八、刮削前的准备工作
1、修磨刮刀 为使刮削工作顺利进行和减轻劳动强度，刮刀应锋利。
2、刮削场地的选择 刮削场地的光线要适当，光线太强会反光，点子不易看清，光线太弱， 也看不清，要附加灯光。如果工件精度要求高，还须有坚硬的地面，以 保证刮削后工件不变形。
3、工件表面的清理 铸件比率彻底清砂、去浇口；工件上锐边必须倒去，以防划伤手，要刮削 的表面必须搽静油污。
。 粗刮时，也需涂上一层显示剂，使刀花明显，以免重刀或漏刀 21
➢粗刮
所谓粗刮，就是拿锋利的粗刮刀，用较大的力气将工件表 面一层刮去。 ❖ 当加工表面有明显的加工刀痕、严重锈蚀或刮削余量较大 （0.05mm以上）时．就需要进行粗刮。刮削时采用长刮法 （连续推铲方法，刮削的刀迹连成长片，粗刮去掉的余量较 多，宜采用20mm宽而平的刮刀，刮削深度在0.03mm以上，刀 花长度30-60mm，刀花的宽度应是刮刀宽度的2/3-3/4）。 ❖ 在粗刮时，往往造成工件平面四周高，而中间低的现象。这 除了机械加工的误差外，主要是因为中间比较好刮，刮得多 了。所以边缘部分应多刮几次，但不能过分。 ❖ 当刮削到每25 mm×25 mm内有 2～3个研点时，粗使用得是否正确与刮削质量有很大关系。红丹粉与机油调和时， 油不能加的太多，只要能润开就行。 粗刮时，红丹粉可调得稍薄些，便于涂布，这样显示出的研点较大， 便于刮削； 精刮时，可调得稍厚些，应薄而均匀，这样显示出的研点细小，便于 提高刮削精度。 刮削时红丹粉可以涂在工件表面上，也可以涂在标准平板上。涂在工 件表面，显示后呈红底黑点，不闪光，看得比较清楚。涂在标准平板上， 工件只在高处着色，显示清楚，同时铁屑不易粘在刀口上，刮削方便， 且可减少涂布次数。但是随着刮削工作的进行，点子逐渐增多，尤其是 精刮时，显示点子就模糊，此时应将红丹粉涂在工件表面。
使用显示剂应注意事项 a显示剂必须经常保持清洁，不能混进污物、砂粒、铁销等其它脏东西， 免得把工件表面划伤。 B涂布红丹粉用的棉布团或刷子必须干净，涂布均匀，才能显示真实的
贴合情况。
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七、平面刮刀的刃磨
❖ 1、粗磨平面如（图a）所示。用左手拇指和食指 按住刮刀平面，在砂轮的角上（与砂轮侧面约成 15-20度角）来回移动，将平面上的氧化皮磨平。 此时平面呈凹形，然后将这个平面贴在砂轮侧面 上磨平，磨时刮刀应挡正，与砂轮侧面紧密贴合， 不能歪斜，以免磨不平。然后磨另一平面。磨此 面时，除上述操作要求外，还要注意两平面的平 行和厚度。一般磨到刮刀的厚度在1.5-4mm之间， 在刮刀全宽上用肉眼看不出有显著的厚薄差别。
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3、显示剂 校准工具与工件对研时所用的有颜色的涂料称为显示剂。 ①红丹粉：有两种。一种是氧化铅，呈红色；一种是 氧化铁，呈紫红色。一般用20#，30#机油调和，不要 太稀，否则在研点时造成点子模糊不清。 ②普鲁士蓝油：是用普鲁士蓝粉与蓖麻子油调和而成， 用于有色金属研点。 ③松节油：用于平板精刮。 ④油彩：油黑或圆珠笔油。常用于精密轴承精刮。 ⑤烟黑油：烟黑与机油调和使用。用于铅金属。 ⑥酒精：作校对平板时用。涂于超级平板上，研出 的点子精细而发光
7、刃磨顶端，右手握住近头部处刀身，左手握刀柄，使刀身中心与油石平面垂直稍带前倾。在油
石上来回移动刃磨时，左手只扶着刀身使它与油石保持一定的角度，并不用力。右手要紧握刮刀，
来回移动。刮刀在油石上研磨的距离约75毫米。向前推时，刮刀稍微向前倾斜些，使刀端前半面在
油石上磨动，向后拉回时，应略起刀身，以免损坏刃口，前半面磨好后把刮刀翻个身，再用同样方
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九、平面刮削的基本操作 显点方法 刮削姿势 刮削步骤
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平面刮削的显点方法
❖ 显点方法应根据工件的形状和刮削面积 的大小确定。
❖ 显点前，先用油石去工件表面毛刺，再 涂上显示剂；
❖ 大型工件的显点：工件固定，标准平板 在工件被刮面上研点。
❖ 倘研具与刮面的面积相近时，研点的路 线应略呈圆形或椭圆形，而超越悬空的 部分不应超过本身长度的1/4，以免压力 不均。
陕西省军工集团 胜利锻压设备制造有限责任公司内部培训教材
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目录
一、刮削的概念 二、刮削特点 三 、刮削原理 四、刮削种类 五、刮削余量 六、刮削工具 （刮刀、校准工具、显示剂） 七、平面刮刀的刃磨 八、刮削前的准备 九、平面刮削的基本操作（显点方法、平面刮削方法、步骤） 十、刮削精度及检验 十一、刮削中产生的弊病、防止方法和安全技术
❖ 使用的显示剂必须清洁，严防混入砂粒、 铁销或其它污物，以免划伤被刮工作表 面。
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刮削姿势
掌握其动作要领、特点及应用。如挺刮法力大，用于 粗刮；手刮法灵活，用于细刮、精刮
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平面刮削的步骤
粗刮 细刮 精刮 刮花
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➢粗刮
粗刮时的运刀方向（可分为四个方向，如图）。
第一遍粗刮时，刮削方向与刨刀纹呈45°，第二遍刮削时呈垂直方向进行。在
❖ 9、刃磨时的安全知识和文明生产要 求
❖ （1）刮刀毛坯锻打后应先磨去棱角 及边口毛剌。
❖ （2）刃磨刮刀端面时，力的作用方 向应通过砂轮轴线，应站在砂轮侧面 或斜侧面刃磨。
❖ （3）刃磨时施加压力不能太大，刮
刀应缓慢接近砂轮，避免刮刀颤抖过
大造成事故，而且也易使刃口退火，
造成刀具硬度降低，刮不进。
法磨另半面。初学时还可将刮刀上部靠住肩上，两手握刀身，向后拉动来磨锐刃口，而向前时则将
刮刀提起（图11.5c） 。 此法速度较慢，但容易掌握，待熟练后可改用前述手持磨法。
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平面刮刀的选择
❖ 8、平面刮刀的几何角度 刮刀的几 何角度按粗、细、精刮的要求而定。
❖ a）三种刮刀顶端角度如图所示：粗 刮刀为90°~92.5°,刀刃平直；细刮 刀为95°左右，刀刃稍带圆弧；精 刮刀为97.5°左右，刀刃带圆弧。刮 韧性材料的刮刀，可磨成正前角，但 这种刮刀只适用于粗刮。刮刀平面应 平整光洁，刃口无缺陷。
❖ 4、在砂轮上刃磨时，必须充分冷却，面得刃部 因发热而退火，失去硬度。
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5、刮刀用一般砂轮磨完后，刃口还不很平整和锋利，必须用油石精磨，用油石精磨的步骤也是先 磨两平面，后磨顶端。
6、油石上加适量机油，左手握刀身前端，右手握刀柄，使刀身平贴在油石上按（图11.5a）中箭头 方向来回移动，直至平面光洁，无砂轮磨痕即可。
❖ 精刮时刃口必须要经常研磨，刃口要磨成圆弧形，刀花的宽 度在3-5mm，长约3-6mm。落刀要准，要根据点子的大小掌 握轻重，显示剂要涂得薄而匀，否则会出现假点，造成错觉
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➢刮花
❖ 刮花是利用刮刀在刮削面上刮出装饰性花纹， 以增加刮削面的美观，并能使滑动件之间造 成良好的润滑条件，同时还能根据花纹的消 失情况判断平面的磨损程度。常见的三种花 纹有斜纹花、鱼鳞花、半月花，其它花纹还 有波纹花、燕子花、地毯花、钻石花等。
❖ 刮削时用的刮刀带负前角。它起推挤、压光 作用，使工件表面既光洁又紧密。
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四、刮削种类
类 平面刮削 曲面刮削
种
例子
单个平面刮削 平板、工作台
组合平面刮削 V形导轨面、燕尾槽
内圆柱面刮削 曲轴瓦
内圆锥面刮削 锥阀
球面刮削 单向阀钢球
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五、刮削余量
❖ 因每次的刮削量很少，所以要求机械加工后 所留下的刮削余量不能太大，一般约在 0．05～0．4mm。
❖ 具体数值依情况而异。规律为：刮削面积大， 刮削前加工误差大，工件结构刚性差，刮削 余量大。
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六、刮研工具
1、刮刀 a.刮刀是刮削的主要工具，要求刀头部分硬度足够高，刃口锋利。 b.根据用途，刮刀分平面刮刀和曲面刮刀两大类。平面刮刀用于刮削平面
和外曲面；曲面刮刀主要用于刮削内曲面。 c.刮刀按所刮表面的精度要求不同，可分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀三种。 d. 曲面刮刀按刮刀形状分三角刮刀、蛇头刮刀、柳叶刮刀、半圆头刮刀等。9
近年来，由于生产技术的发展和机械加工方法的改进， 为了提高刮研工作的效率和改善劳动强度，在生产实践中， 已逐步采用“以磨代刮”和“以刨代刮”等机械加工方法。 对于没有导轨磨床的企业，对机床导轨的精加工或对大型和 精密机床导轨的修理时，刮研任然是一种重要的修复方法。
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二、刮削的特点
1、消除零件机械加工中残留的刀痕，表面细微的不平，提高工件的形状精度和配
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➢精刮
❖ 在细刮的基础上，进一步增加刮削表面的显点数量，使工件 符合预期的精度要求。精刮的目的就是提高工件的表面质量。
❖ 刮削用精刮刀，采用点刮法。刮削时，落刀要轻，提刀要快， 每个研点上只刮一刀，不应重复，并始终交叉地进行刮削。 当研点增多到每25 mm×25 mm内有20个研点以上时，可分 三类区别对待：即最大最亮的研点全部刮去；中等研点在其 顶部刮去一小片；小研点留着不刮。这样连续刮几遍，就能 很快达到所要求的研点数。在刮削到最后三遍时，交叉刀迹 大小应一致，排列整齐，以使刮削面更美观。
合精度，可以把机床导轨有意地刮成中凹或中凸等各种特殊要求。
2、刮研是用于手工操作，不受任何工件位置的限制，也不受工件大小的约束。通