精益生产
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产是什么？
实施单件流生产、同步、平衡这些措施 ，是要使每项操作与生产线的单件产品 生产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的t Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起 来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个 项目的进行
LP与大量生产方式的比较
大量生产方式
精益生产
优化范围 资源，内部管理 大生产系统（SC）
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
精益生产的实施方法
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去 ，保证每种产品只能严格地按照正确的 方式加工和安装，避免生产流程中可能 发生的错误
生产指定产品每道工序的单位加工时间
工序： 加工时间（秒 工序
加工时间（秒
）
）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
按Tact Time组织生产，产成品库存会降 低到最低限度
如何改进生产活动
精益生产概述
精益生产概述一、方法起源精益生产（LP）,也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产0口）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一.（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心LP方式jrr是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、LP的本质LP方式jrr的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点:人事组织管理优化，精筒中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良.（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（jrr）2、LP终极目标LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为"零”或接近为“零”（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产, 将产品库存将为“零、（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系1、识别浪费的方法识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（FoolProof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
2、解决浪费问题所需的工具与方法精益3（LeanSixSigm分缩写为LLS）是精益生产与精益6。
精益生产十大措施
精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。
以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。
2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。
3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。
4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。
5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。
6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。
7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。
8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。
9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。
10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。
以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
对于精益生产的理解
对于精益生产的理解一、什么是精益生产精益生产是一种以客户需求为导向，通过优化流程、降低浪费和提高效率来实现生产过程的最大化价值的方法。
它通过消除不必要的浪费和缩短流程时间，实现了资源的最大化利用和成本的最小化。
二、精益生产的原则1.价值定义：明确产品或服务对客户有什么价值，并根据客户需求进行设计和开发。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
4.拉动式生产：根据客户需求，以拉动方式进行生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：不断地寻找问题并改进解决方案，使得整个生产过程不断地完善和提升。
三、精益生产与传统生产模式的区别1.价值观念不同：传统模式注重规模经济和成本控制，而精益模式注重客户价值和持续改进。
2.流程设计不同：传统模式中，流程是基于生产能力和设备的，而精益模式中，流程是基于客户需求和价值的。
3.生产方式不同：传统模式采用推动式生产，即按计划进行生产并将产品推向市场，而精益模式采用拉动式生产，即根据客户需求进行生产。
4.质量控制方式不同：传统模式注重检验和纠错，而精益模式注重预防和持续改进。
四、精益生产的优势1.提高效率：通过消除浪费和优化流程，提高了整个生产过程的效率。
2.降低成本：通过减少浪费和提高效率，降低了整个生产过程的成本。
3.提高质量：通过持续改进和预防控制，提高了产品或服务的质量。
4.增强竞争力：通过提高效率、降低成本、提高质量等方面的优化，增强了企业的竞争力。
5.改善员工满意度：通过减少浪费和优化工作流程，员工可以更加轻松地完成工作任务，并获得更多的自豪感和成就感。
五、实施精益生产的步骤1.明确价值：确定客户需求和产品或服务的价值。
2.流程分析：对整个生产过程进行分析，找出其中存在的浪费和不必要的环节，并消除它们。
3.流程优化：通过改进流程，使其更加高效、简单、快速，减少浪费并提高质量。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产的定义
精益生产的定义什么是精益生产？精益生产是一种管理理念和生产方法，旨在通过最大程度地减少资源浪费，以实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的核心原则是通过不断改善流程，消除浪费，提高生产效率和质量。
这一理念最初起源于丰田汽车公司的生产体系，后来被广泛应用于其他行业和领域。
精益生产的目标精益生产的主要目标是实现以下几点：1.提高生产效率：通过消除浪费，优化流程，提高生产效率和生产率。
2.降低成本：通过减少废品和不必要的生产成本，实现成本的最小化。
3.提高产品质量：通过改进生产过程和流程控制，提高产品质量和稳定性。
4.提高客户满意度：通过及时交付高质量的产品，提高客户满意度和忠诚度。
精益生产的原则精益生产遵循一些核心原则，其中包括：1.价值：专注于为客户创造价值，只集中精力和资源在对客户有意义的活动上。
2.价流：优化价值流动，消除所有形式的浪费，确保产品/服务按需求流动。
3.拉动：基于客户需求拉动生产，避免过度生产和库存积压。
4.流程改进：不断改进生产过程，强调团队合作和持续学习。
5.标准化：建立标准化工作流程和操作规程，确保质量和稳定性。
精益生产的实践精益生产的实践方法包括：1.价值流分析：分析整个价值流，识别不必要的步骤和浪费。
2.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化等步骤，改善工作环境和效率。
3.持续改进：建立改进文化和机制，鼓励员工提出改进建议和参与改进活动。
4.精益供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，实现供应链的高效协同和配合。
精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务效率、提升客户体验、降低服务成本。
总结精益生产是一种重要的管理理念和生产方法，其核心目标是通过最大程度地减少浪费，实现高效生产和提供价值给客户。
精益生产的原则和实践方法可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量，从而获得持续竞争优势。
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*附加值时间秒数是由作业时间计算，如变更外形 安装， 或产品修饰，附加价值时间将相同于现在与未来状况除 非制程被变更
Value-add time in seconds is calculated by timing the operation as it changes form, fit, or finish of the product. value add time will be the same in both the current and future sate unless process is changed
A value stream is all of the actions required to change raw materials into a product delivered to the customer
价值流图是什么
What is Value Stream Map 定义 Definition
*工作小组未来状况对策绩效必须由改善数据反应
价值流图析
*价值流图析是一种完整且有系统性的方法
*使用价值流图析之意义是可在巨观的大范 圍下作业。亦可拘於局部性.區域性.或個別 性的作業. *因此他是可进行全面整体性而不仅是最佳 化个别部分。
价值流图析
*一个价值流图析是指归集一产品在其生 产过程中所有的活动：包括哪些有增加 附加價值及没有增加价值的活动。
. 一个目视化以描述整体价值流， 包含原材料产品及咨訊流分析图
A visual depiction of the complete value stream, including material, product, and information flow
价值流图分析之利益
Benefits of Value Stream Mapping
现状价值流图
Current state value stream map
一个现状价值流图是为完整价值流目前存在的视觉 描述。包含物料，产品，即咨询流
A current sate value stream map is the depiction of the complete value stream as it presently exists. the map inclides material, product, and information flow
future state value stream map Measurements :衡量指标
*指标
Dock to dock (DTD) Build to schedule (BTS) First time through (FTT) Overall equipment effectiveness (OEE), total Cost The effectiveness of work group future state actions should be reflected by an improvement in these metrics
现状价值流图
Current state value stream map
*选择一产品或产品族 Choose a product or product family *描述顾客需求 Depict the customer requirements *反向跟随产品从交货，生产作业，到原料入厂
Follow the flow of the product from shipping, working backwards to the where raw materials arrive in the plant Draw the processing steps used to process, move and store the product
CAF STA 10/2004 供應商培訓
何謂精實製造(Lean Mfg)
• 它是什麼?
– 是一種在價值流(value stream)中藉由排除浪費
以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間， 從而提供高品質、低成本的製造哲學 – 由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管 理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客 提供價值及帶給人們尊嚴
*在价值流中以提供鉴认七大浪费缘由
*验证咨询流与材料流的關连性
*通过价值流以作为工厂发展改善流程基础与消除浪费
Demonstrates the linkage between information flow and material flow
Becomes the basis for developing a plan for improving flow throughout the value stream
*绘制产品在使用的過程,移动与储存阶段程序
现状价值流图
Current state value stream map
*记入適當的程序与库存数据
Input the appropriate process and inventory data
*绘制咨询流
Draw the information flow
*价值流图析将是包含有附加值作业与无 附加值作业调查检讨，用以改善制程提 升整体生产力的一项系统手法
价值流图析
*价值流是为产品已当前通过其基本生产 过程所进行的全部活动，可分成
.从原材料到产品交到顾客手中 “生产流” .从概念到投产 “设计流”
价值流图析
*从顾客到供应商跟随产品的生产反向路 径将材料流与讯息流以代表图形仔细绘 出每個过程以便于了解掌握制程中的 (关键问题) *分析检讨，关键问题，提出改善对策后， 再次绘制一期望的，未来状態的价值流 图，作为目标蓝图及执行改善活动
• 它不是什麼?
– 僅是裁減員額數
课程目标 Objectives
在完成此一课程你将能
At the end of this section, you will be able to :
*定义期间价值流及价值流图分析
Define the terms Value stream and value stream Mapping
未来价值流图析步骤
future state value stream mapping *着手以现状价值流图鉴别消除浪费机会
*确认顾客需求/takt time
Begin with the current state value streams map, use the map to identify opportunities to eliminate waste.
*确认在生产鍊单一点（制程速率点）可排生产计划
*张贴价值流图在作业区给全部工作人员清楚目视為持 续改进的基础
Post the map in area that is clearly visible to all work group members on a continuous basis.
future state value stream map Measurements :衡量指标
*依计划执行（从控制缓行最小于最大水准）
未来价值流图析步骤
future state value stream mapping
*使用工具如流程分析以协助分析及鉴别浪费降低的机 会
Use tools, such as process flow analysis,to help analyze and identify waste reduction opportunities. Identify one single point in the production chain (the pacemaker process ―)where you will schedule production
价值流图析基本功能
*价值流图是为实现精实生产的蓝图以作 为改善实施计划的基础 *如果要设计一个新的生产制程或者要改 变一个现有的价值流就将精实生产理论 概念与技术实务结合 *进行价值流图分析检讨绘出 精益的‘价值流未来图’
*绘制时间线描述前置时间，表示出有附加值 与无附加值时间
Draw a timeline depicting the lead time, showing value add and non-value add time
Current state mapping for a value stream
生產管理
協力廠商
採購
MRP
不準確的 顧客訂單
顧客 交貨單
生產排程MPS
催料
物料? 人力? 優先順序?
需要物料
庫存
物料是 否足夠
人員是否 足夠
生產 部品 塗裝 部門
不及時、 不正確的 庫存回報
時間 拖延
時間 拖延
庫存
不具信賴的製程及供應商
价值流图析基本功能
*价值流图析可以帮助你看到的不仅仅是 单一的生产制程而是整体的生产流程 *价值流图析可以帮助你发现生产制程中 的浪费的根源 *价值流图可以为生产过程提供共同语言 *价值流图可显示讯息流与材料流的联系 *没有其他工具能做到此项功能
Current state map
Value stream mapping
Futures state map
未来价值流图 future state value stream map
未来价值流图是一目视可描述改善對策目标包 含物料，产品，及咨询流
A future state value stream map is visual depiction of the goal of improvement actions, the map includes material, product, and information flow