精益生产“自働化”的理解(原创)

精益生产“自働化”的理解（原创）

精益生产正在公司如火如荼的推进，大家也在深入学习精益生产的理念、方法和工具，并不断将学习到的概念、工具应用到自己的改善活动中。在这里，结合这次赴日本进行精益研修的学习和体会，谈谈我对“自働化”的理解。

接触过精益生产的人都知道，精益生产方式有两大支柱，一个是“JIT”，就是Just in time，准时化生产；另一个就是“自働化”。对于JIT的理念、方式及作用，像我们进行汽车生产的企业和员工对其稍一讲解基本都能搞清，但对于“自働化”，说实话，我以前也仅仅从其字面上或者从书本上去理解到一些肤浅的概念，比如：自働化就是带“人”字旁的“自动化”，是能像人一样感知异常的发生并停止作业的设备，并且认为像我公司这样的客车生产企业，主要是多品种小批量的生产方式，订单和配置的个性化差异非常明显，不是像轿车、卡车等汽车生产企业那种少品种、大规模的生产，同时我们是以装配作业为主，人工操作占大多数，自动化设备不多，所以“自働化”在我公司并不实用或应用会很窄。

但通过这次的精益研修学习，不仅开拓了视野，还给了我很多的启迪。我发现自己以前对“自働化”的概念理解的太狭隘了，“自働化”并不像我以前想象的那么简单！那么什么是“自働化”？它的真正的内涵是什么呢？

首先，让我们再重新审视一下精益的基本理念和它的两大支柱。精益生产的目的是消除浪费，视一切等待、库存、过剩、搬运、不良等为浪费（即“七大浪费”），而实现精益生产，一个是通过JIT的方式，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”，它利用拉动式、均衡化生产的方式减少浪费，降低成本，增加利润。而“自働化”起源于丰田的自动织布机，是在织布机上增加一个装置，如果有线断掉，机器可以立即停止下来，以免出现不良品。当然不良本身也是一种浪费，如果光从这个意义上说，似乎“自働化”也是仅仅为了消除浪费而已，但如果更深一层去考虑，它就没有这么简单了。因为“自働化”更是为了保证品质而提出来的！因为品质是一个产品的内在特性，没有品质，产品也就失去了意义；没有品质，所生产的产品就不是能够向客户提供的产品！如果说“JIT”这一支柱指向的是“成本”，“自働化”这一支柱则更多的是指向“品质”，可以说，精益生产方式是“成本”与“品质”并重的，所以这两者才能作为精益生产方式的两大支柱一同撑起了“精益之屋”！

在精益生产方式的推进过程中，我们不仅要关注到生产是否顺畅、怎样消除各种浪费，而且还应关注品质如何得到保障。

从“自働化”的起源来看，它是在出现异常时设备能够自动停止下来，那么这个“异常”不仅包括了生产时设备、物料供应等方面的异常，更关键的还有是品质的异常！同时，“自働化”表面上仅仅强调了异常出现时的及时发现和去处理，更多的是被动的应对，实际上，从其引申的涵义中可以看出，我们还应在这个处理过程中追问异常产生的原因，进而消除其产生的根源，杜绝这种异常的再次发生。所以，要实现“自働化”，也不能仅狭隘的从设备的角度去考虑问题，而是从其要达到的目的，即保证品质的角度出发，通过多种途径和工具实现对各种异常进行监控和杜绝。

自働化的效果：

★防止不良品流入下一工序；

★将品质管理打造在各个工序中；

★使问题表面化

第一，要采用可视化的方式及时发现异常并进行报警。

“安灯”就是我们常提到的这样一种工具。当生产线出现异常时，由员工触动工位上的按钮或拉绳，生产线马上停止下来不再生产，同时通过该工位的信号灯的闪动（以黄、红、绿等不同颜色表示不同类别的问题或问题的不同程度），辅以声音、显示屏等方式，提示相关人员进行处理，直到问题得以解决。在设备上增加出现异常能自动停止作业的装置是“自働化”，在生产线上（例如在我公司的装配线上），通过人员的操作提示出现异常并停止生产的方式也是“自働化”。出现问题后，关键是要用“问5次为什么”的方法找到异常产生的根源并加以解决。首先防止复发，进而防止未然（防患于未然）。

第二，广泛采用“防错装置”预防异常的发生。

要将事后活动扩展到事前活动，即从防止再次发生到防患未然。解决品质问题的最好方式就是不让品质问题发生，这就需要广泛应用各种“防错装置”或“防呆装置”。顾名思义，“防错”就是通过一些装置或手段使得错误不可能发生。打个简单的比方，要装配一个部件，这个部件安装有左右之分，但这个部件本身是对称结构，安装时左右就很难分别，如果稍不注意就会出错。而通过改进把安装孔设计成一边大的、一边小的，装配时只能是固定的方向，装反了就根本装不进去，这样装配时左右不分的错误就不可能发生，这种方式就是一种典型的“防错装置”。对于“防错装置”，以前我们更多的关注用一些机械的方式来实现，通过这次的学习考察，可以发现各种电子、信息化的装置应用的非常普遍。

比如在日本加藤制作所，这是一家为丰田公司配套的专门生产汽车顶棚和地垫等内饰件的公司。这家公司的电子信息系统和防错手段给我们留下了深刻的印象。他们所采用的电子化的防错装置，是通过各种声、光、电等装置，与信息化相结合，提示、感知装配零件并不断与标准进行对比，实时控制作业情况，达到防错的目的。

在成品料架的一角放置的是一块显示屏，装配作业开始时显示的是准备装配的成品的型号，随着装配工作的进行，它不时的显示待装配的部件代号，并同时用声音提示说明，装完后还会提示装好了，并指示成品放置的料架位置编号等信息。工作台的周边放置的是各种待安装的零部件，它们用料盒放置在料架上，料架上不仅有相应的料架和物料的编号标识，对应每种物料还有一个指示灯，当下一步需要安装某一零件时，不仅显示屏上会有物料编号和料架位置的提示，相应物料旁的灯还会闪烁，提示需要装配此部件。

在装配工作台旁边放置了几把扫描枪，操作工拿到待装配的物料时，先用扫描枪扫描物料上贴的条形码，物料信息就出现在显示屏上，该信息也同时与产品BOM信息进行比较，以判断是否用错了零部件。操作工将零件放置在工作台相应的位置上，这些位置设置有感应器。因为配置不同，有些零件需要安装而有些不需安装，这些感应器感知了零件的放置，就可以判断该位置是否按需要安装或不需安装相应零件，有漏装或错装的，显示屏上就有显示，同时伴有声音提示，实现了防错处理。