高速铣削对切削刀具、CAM系统功能和编程工艺的要求
模具的高速铁削加工与传统铣削加工的比较
模具的高速铁削加工与传统铣削加工的比较高速铣削加工与传统的数控加工方法没有什么本质的区别，两者牵涉到同样的工艺参数一一进给量、切削速度和切削深度，也同样需要切削刀具和NC 程序。
高速铣削加工与传统数控铣削加工方法的主要区别在于进给速度、切削速度和切削深度的工艺参数值不同。
高速铣削加工采用高进给速度和小切削参数;而传统数控加工则采用低进给速度和大切削参数，如图9 一7 所示。
具体地说，从切削用量的选择看，高速铣削加工的工艺特点表现在以下几个方面：l )主轴转速(切削速度)高在高速加工中，主轴转速能够达到10000 ~30000r / min ，一般在Z000Or / min 以上。
高速加工的这个特点必须依赖于良好的机床设备，特别是高质量的机床主轴和主轴轴承。
2 )进给速度快典型的高速加工进给速度对切削钢材而言在5m / min 以上。
最近开发的数控机床的切削进给速度远远超过这个值.如德国的XHC24O 加工中心，最大进给速度可达60m / min 。
3 )切削深度小高速加工的切削深度一般在0 . 3~ 0 . 6mm 之间，在特殊情况下切削深度也可以达到0 . 1 mm 以下。
小的切削深度可以减小切削力，降低加工过程中产生的切削热，延长刀具的使用寿命。
从加工方式上讲.小的切削深度和快的进给速度能够获得加工时更好的刀具长径比L / D (其中L 指刀具长度，D 指刀具直径)，使得许多深度很大的零件也能完成加工。
应该说，这是一种相当合理的加工方法。
4 )切削行距小高速铣削加工采用的刀具轨迹行距一般在0 . 2mm 以下。
一般来说，小的刀具轨迹行距可以降低加工过程中的表面粗糙度，提高加工质量，大幅度减少后续的精加工过程。
从加工的效果和经济效益看，高速铣削加工具有以下的优点：1 )加工质量好与传统的切削加工相比，用高速加工容易生产和剪断切屑。
当切屑厚度减小时，切屑温度上升，结果切屑更为碎小，而当应力和切屑都减小时，刀具负载变小，工件变形也小，产生的磨擦热降低，同时大量的切削热量被高速离去的切屑带走，所以模具和刀具的热变形很小，模具表面没有变质及微裂纹，从而大大改善工件的加工质量，并且有效地提高其加工精度。
高速铣削时生成刀具轨迹的优化设置
高速铣削时生成刀具轨迹的优化设置1 引言高速铣削技术是最近几年新出现的一种加工方法，因其可以有效地对高硬度材料进行加工等优秀特点，经过不断的发展，现在已经广泛的应用到航空、轿车、锻模等制造领域。
在高速铣削时机床主轴转速高达8000～30000rpm，进给速度在3～6m/min左右，加工中能否使机床及刀具保持恒定的切削负荷非常重要。
虽然现在某些数控机床可以部分实现在加工中的切削负荷的自适应，但刀具轨迹的不合理编排也会产生对机床及刀具较大的惯性冲击，这种冲击对机床的主轴也是非常不利的，会影响主轴等零件的寿命。
因此对高速铣削的编程要非常仔细，它要求CAM软件能提供新的刀具切入方式，使刀具在不同的切削形式下与被切削材料保持相对恒定的接触状态，另外还应选择合适的刀具进给和切削深度等参数，这些工艺方案必须符合高速切削的实际要求。
2 高速铣削编程时需要注意的几个原则高进给，高转速，低切削量是基本原则；垂直进刀要尽量使用螺旋进给，应避免垂直下刀，因为这样会降低切削速度，同时会在零件表面上留下很多刀痕；要尽一切可能保证刀具运动轨迹的光滑与平稳，程序中走刀不能拐硬弯，要尽可能地减少任何切削方向的突然变化，从而尽量减少切削速度的降低；要尽量减少全刀宽切削，保持金属切除率的稳定性；最好使用顺铣，且在切入和切出工件时，使用圆弧切入和切出方法来切入或离开工件；如果数控系统支持，最好采用NURBS输出，以减小程序量，提高数控系统的处理速度。
出于安全考虑，在输出程序前需进行仔细的碰撞和过切检查。
3 高速铣削时生成轨迹时的特别设定基于高速铣削技术的飞速发展，目前绝大多数CAM软件都提供了对高速铣削的支持，下面就以各软件普遍具有的功能进行说明。
在用球头铣刀加工三维曲面工件时，刀具的实际加工直径是随轴向进给量或刃口接触点而变化的。
高速铣削机床的高转速主轴和高进给速度，要求尽量采用小的进给量和小的切削深度，且随着三维曲面的变化，刀具刃口的实际接触点是在不断变化的，直径过大的球头铣刀的加工直径与名义直径相差太大，切削速度不好匹配，不容易获得较高的表面质量。
高速切削技术研究
高速切削技术研究第一部分高速切削技术的定义与特点 (2)第二部分高速切削刀具材料与磨损机理 (4)第三部分高速切削机床的选型与应用 (7)第四部分高速切削参数优化方法 (10)第五部分高速切削过程的热控制技术 (13)第六部分高速切削加工精度与表面质量 (15)第七部分高速切削在典型零件加工中的应用 (17)第八部分高速切削技术的发展趋势与挑战 (20)第一部分高速切削技术的定义与特点高速切削技术是一种先进的制造工艺，它通过使用高转速的刀具和优化的切削参数来提高材料去除率、加工精度和表面质量。
该技术的核心在于实现高效率、高质量和高精度的加工过程。
在高速切削过程中，刀具以极高的速度旋转（通常超过每分钟数千转），同时进给速度也相应提高。
这种高速旋转产生的离心力有助于减小切削力和切削热，从而延长刀具寿命并减少工件的热变形。
此外，由于切削力的降低，高速切削还可以减少振动，进一步提高加工精度。
高速切削技术的优势主要体现在以下几个方面：1.高效率：与传统切削相比，高速切削可以显著提高材料去除率，缩短加工时间。
研究表明，高速切削可以提高生产效率达 30%至50%。
2.高精度：高速切削过程中的低切削力可以减少工件的振动，从而提高加工精度。
此外，由于切削热的影响较小，工件的热变形也得到了控制。
3.高质量表面：高速切削产生的切削热较低，这有助于减少工件的烧伤和裂纹，从而获得更好的表面质量。
4.刀具寿命延长：高速切削可以降低切削力，减少刀具磨损，从而延长刀具的使用寿命。
5.节能减排：高速切削技术可以实现更高的材料去除率，从而减少能源消耗和碳排放。
然而，高速切削技术也存在一些挑战，如刀具成本较高、对机床性能要求较高等。
因此，在实际应用中，需要根据具体加工需求和技术条件，合理选择切削参数和刀具，以确保高速切削技术的有效性和经济性。
总之，高速切削技术作为一种先进的制造工艺，具有高效率、高精度、高质量表面等优势，但在实际应用中需充分考虑其成本和设备要求。
模具数控加工CAM编程中工艺参数的确定
模具数控加工CAM编程中工艺参数的确定一、引言随着科技的发展，模具行业的生产工艺不断创新，而模具数控加工CAM编程技术的发展，使得模具加工效率和品质得到了进一步提高。
在CAM编程中，工艺参数的设置非常重要，可以直接影响加工效率和产品品质。
本文将探讨模具数控加工CAM编程中工艺参数的确定方法。
二、模具数控加工CAM编程工艺参数概述模具数控加工CAM编程中，工艺参数包括刀具、切削速度、进给速度、孔深等。
不同的工件材料和不同的加工方式，需要设置不同的工艺参数，才能达到较好的加工效果。
1. 刀具选择刀具的选择是关键，不同的刀具可以适应不同材料和加工方式。
常用的刀具类型有圆柱刀、锥形刀、铣刀、钻头等。
在CAM编程中，需要根据零件加工的要求和材料特性来选择合适的刀具。
2. 切削速度切削速度决定切削过程中刀具和工件的相对运动速度，也是关键的工艺参数之一。
切削速度过快会导致刀具和工件磨损过快，而过慢则会降低加工效率。
在CAM编程中，需要根据材料特性、加工方式来确定合适的切削速度。
3. 进给速度进给速度决定切削深度、刀具轮廓和表面粗糙度等加工效果，是影响加工质量和效率的关键参数之一。
进给速度过快会导致刀具快速磨损，而过慢则会降低加工效率。
在CAM编程中，需要根据加工方式、材料特性来确定合适的进给速度。
4. 孔深孔深决定了钻头的加工深度，也是相对简单而重要的工艺参数之一。
孔深过深会导致钻头断裂或损耗过快，而过浅则会影响加工效率和精度。
在CAM编程中，需要根据钻头类型、材料特性来确定合适的孔深。
三、有关工艺参数的确定方法在CAM编程中，确定工艺参数需要考虑多个因素，这包括材料特性、切削和加工方式、机床设备和刀具等。
下面是一些确定工艺参数的方法：1. 参考经验值模具数控加工行业已经积累了丰富的经验值，这些值可以作为参考。
可以查看类似零件和加工方式的历史数据，以获取刀具、切削速度、进给速度和孔深等工艺参数的合适值。
2. 利用仿真软件现代数控加工设备和CAM软件具备了强大的仿真功能，可以模拟加工件的加工过程和效果，以帮助确定合适的工艺参数。
高速铣削对机床的要求
高速铣削对机床的要求1 .高速主轴单元为了更好发挥高速铣床的性能，需要有与其相适应的技术。
高速铣床的一个最重要的部分是高速主轴。
在模具制造业中，直径16 以下的刀具经常被选用，为此，主轴转速应高于3 .0X10000r/ min 。
目前，这样高的主轴转速通过电主轴来获得，最高的主轴转速受制于主轴轴承的速度特征值。
为了保证主轴和刀具夹紧系统有足够的刚性和强度，主轴轴承直径应不小于一定值。
通过使用合成轴承及油雾润滑，速度特征值可达到2 . 2 X1000000mm / min ，这就限制了装有HSK40 的电主轴的最高转速大约只能达到4 . 0x 10000r / min 。
与常规切削一样，高速切削也需要一个最小切屑厚度来保证切削刃的合理切削状况，高的切削速度要求有相应的进给速度。
在高速切削高硬度材料的例子中，切削速度可达到4X100m / min ，对于直径为6mm 的双刃铣刀，以每刃进给0 . lmm 计算，它需要轮廓进给速度4 . 5 X 1000mm / min ;同样大小的刀具，在加工铝时，切削速度为1 . 5x1000m / min ，其轮廓进给速度应为1 . 6Xl0000mm / min 。
在典型的模具制造应用中，为了达到高的轮廓精度，在小半径、狭窄的轮廓加工中，仍需要高的轮廓进给率。
特别在加工高硬度材料时，在进给上不应有明显延迟发生，否则刀具就会因发热过载而失去加工能力。
轴的加速性能尽可能快是非常有必要的。
目前，可以实现较为经济的加速度是10m / S2。
2 .刀夹理想的刀夹应该是一个高性能部件，经过高速旋转下的动平衡，具有能在离心力作用下仍保持刀距不动的夹紧力。
离心力会使主轴的锥孔增大，因而长锥柄的刀夹将向纵深滑人。
而短锥柄的HSK 的刀夹由于在主轴孔内有锥部与端面的双重接触，即使在高的离心力作用下也不会继续滑人锥孔内。
因而HSK 标准的刀夹，特别是大尺寸的HSK 刀夹，具有优良的高速性能。
浅谈高速加工对CAM软件的要求二
浅谈高速加工对CAM软件的要求二1)应避免走刀时刀具轨迹的突然变化，保持加工过程中刀具轨迹的平稳和连续性，避免突然的加速或减速，导致因局部过切而造成刀具和设备的损坏；2)下刀或刀行间过渡部分采用斜式下刀或圆弧下刀，避免直上直下下刀。
当刀具与被加工曲面成90o时，意味着刀具的刃口只有很少一部分在工作，这样，刀具的使用寿命大大缩短了。
同时，在给定转速下时，刀具的刀尖相比全刀宽切削时移动较短的距离，导致材料去除率也降低；3)行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接；4)除非必须使用，应尽量避免全刀宽切削；5)残余量加工或清跟加工时，应采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，避免用小刀一次加工完成；6)为了避免多余的空刀造成重复计算，对CAM系统的刀具轨迹编辑优化功能要求很高，通过这些功能对刀具轨迹进行镜像、复制、旋转等操作，还可以精确裁减空刀数量以提高效率。
此外，还可以对零件的局部变化进行编程和计算，无须每一次都对整个模型重新编程。
5.CAM系统应该具有崭新的编程方式：虽然采用高速加工设备后，对编程人员的需求量增加，但是CAM系统的使用将是越来越简单和方便化，应更贴近于车间加工操作人员，而不是更多地依靠技术工程师坐在设计中心的大楼里编写“理论”程序。
随着CAM技术智能化水平提高，出现了新一代独立运行的CAM 专业系统，面向对象是实体加工方式而非传统的曲面局部加工方式，编程人员只需输入加工工艺就可以完成自动化的编程操作，程序编制的复杂程度与零件的复杂程度无关，只与加工工艺有关，故非常易于掌握和学习。
英国Delcam公司是全球著名的CAD/CAM软件产品的开发商和供应商，它旗下的数控编程系统PowerMILL是众所周知的独立运行的CAM软件，除了可以完全无缝连接地接受Delcam 公司的CAD系统（PowerSHAPE）的数据以外，它还可以利用PS-Exchange（Delcam公司的数据转换软件），或通过IGES、VDA、STL和多种不同的专业直接接口接受来自任何CAD 系统的数据。
高速铣削刀具及切削参数的选择
高速铣削刀具及切削参数的选择摘要：通过等效类比的方法研究了高速铣削刀具选择的一般原则。
推导了球头铣刀的有效直径和有效线速度的计算公式，以此进一步确定转速，通过试验的方法测定了径向铣削深度和每齿进给量对表面粗糙度的影响。
关键词：高速铣削刀具；有效直径；有效线速度；切削参数；表面粗糙度作者：宋志国，宋艳，常州信息职业技术学院0 引言传统意义上的高速切削是以切削速度的高低来进行分类的，而铣削机床则是以转速的高低进行分类。
如果从切削变形的机理来看高速切削，则前一种分类比较合适；但是若从切削工艺的角度出发，则后一种更恰当。
这是因为随着主轴转速的提高，机床的结构、刀具结构、刀具装夹和机床特性都有本质上的改变。
高转速意味着高离心力，传统的7∶24锥柄，弹簧夹头、液压夹头在离心力的作用下，难以提供足够的夹持力；同时为避免切削振动要求刀具系统具有更高的动平衡精度。
高速切削的最大优势并不在于速度、进给速度提高所导致的效率提高；而是由于采用了更高的切削速度和进给速度，允许采用较小的切削用量进行切削加工。
由于切削用量的降低，切削力和切削热随之下降，工艺系统变形减小，可以避免铣削颤振。
1 刀具的选择通常选用图1所示的3种立铣刀进行铣削加工，在高速铣削中一般不推荐使用平底立铣刀。
平底立铣刀在切削时刀尖部位由于流屑干涉，切屑变形大，同时有效切削刃长度最短，导致刀尖受力大、切削温度高，导致快速磨损。
在工艺允许的条件下，尽量采用刀尖圆弧半径较大的刀具进行高速铣削。
图1 立铣刀示意图随着立铣刀刀尖圆弧半径的增加，平均切削厚度和主偏角均下降，同时刀具轴向受力增加可以充分利用机床的轴向刚度，减小刀具变形和切削振动（图2）。
图2 立铣刀受力示意图图3为高速铣削铝合金时，等铣削面积时两种刀具的铣削力对比。
刀具为直径Φ10mm的2齿整体硬质合金立铣刀，螺旋角30度。
刀尖圆弧半径为1.5mm和无刀尖圆弧的两种刀具。
图3 刀尖圆弧半径对铣削力的影响铣削面积同定为a，a p·a e=2.Omm2。
高速铣削
一、前言在现代模具生产中，随着对塑件的美观度及功能要求得越来越高，塑件内部结构设计得越来越复杂，模具的外形设计也日趋复杂，自由曲面所占比例不断增加，相应的模具结构也设计得越来越复杂。
这些都对模具加工技术提出了更高要求，不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要追求加工表面的美观。
随着对高速加工技术研究的不断深入，尤其在加工机床、数控系统、刀具系统、CAD/CAM软件等相关技术不断发展的推动下，高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔的加工与制造中。
数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。
相对于传统的切削加工，其切削速度、进给速度有了很大的提高，而且切削机理也不相同。
高速切削使切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%~40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。
随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加了，切削时间减少了，加工效率提高了，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。
同时，高速加工的小量快进使切削力减少了，切屑的高速排出减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。
由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。
在模具的高淬硬钢件(HRC45~HRC65)的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，从而避免了电极的制造和费时的电加工，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。
对于一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削也可顺利完成，而且在高速铣削CNC加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。
高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响，改变了传统模具加工采用的“退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电火花加工→手工打磨、抛光”等复杂冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。
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高速铣削对切削刀具、CAM系统功能和编程工艺的要求
使刀具磨损最小和保持较长的刀具寿命对提高加工精度和效率极其重要。
切削速度低时，刀具主要是磨损损坏，或是瞬间破碎和热/机械金属疲劳。
在高速加工过程中，很高的温度在刀具和切屑之间弥漫，既有热的性质，又有化学特性，所以刀具材料和工件材料的匹配很重要，高速切削刀具与加工的模具材料必须有较小的化学亲和力，优良的力学性能和热稳定性，良好的抗冲击、耐磨损和抗热疲劳的特性。
选择刀具的四大要素为模具材料、刀具材料、工具几何形状和切削条件。
高速加工的刀具材料必须根据模具材料和加工性质来选择，目前陶瓷、CBN 、涂层硬质合金刀具等均可作为高速切削模具钢件的刀具材料.其中，陶瓷以化学稳定性好，具有良好的耐磨性，能以比硬质合金更高的切削速度进行切削加工，然而它的硬度、韧性低于CBN ，可用于加工硬度小于50HRC 的模具材料。
而CBN 以其高硬度、极强的耐磨性、高温化学稳定性及良好的导热性，用于铣削淬硬钢、冷硬铸铁、钦合金等材料。
涂层硬质合金因涂层不同而具有切削多种材料的能力.典型的高速铣削加工的刀具选择和切削工艺参数如表9 一3 所示。
高速铣削对CAM 系统功能和编程工艺的要求
1. CAM 系统功能
CAM 系统应具有很高的计算编程速度高速加工中采用非常小的进给量与切削厚度，对NC 程序的要求比对传统的NC 程序要求严格得多，要求计算速度决、方便、节约编程时间等。
高速加工以高出传统加工近10 倍的切削速度加工，一旦发生过切，其后果不堪设想，所以CAM 系统必须具有全程自动防过切处理能力。
高速加工的一个重要特征是能够使用较小直径的刀具加工模具的细节结构，这就要求CAM 系统能够自动提示最短夹刀长度并自动进行刀具干涉检查。
为了能够确保最大的切削效率，并保证在高速切削时加工的安全性，CAM 系统应根据加工瞬时余量的大小自动对进给率进行优化处理。
高速加工对走刀方式有着特殊要求，因而要求CAM 系统能够满足这些特定的工艺要求：
1 )具有丰富的刀位轨迹规划方法，特别是适用于高速铣削的走刀方法和进退刀、移刀方式;
2 )刀具轨迹编辑优化功能非常重要，可通过对刀具轨迹的复制、旋转、裁剪、修复等操作来避免重复计算，减少多余空刀，提高效率;
3 )提供较强的插补功能，在直线、圆弧插补基础上应用NURBS 曲线、渐开线、极坐标、圆柱、指数函数和三角函数等特殊曲线插补。
这样可用一条加工指令来表示原来可能需要几十段NC 代码才能表示的图形，以减小NC 代码文件;
4 )应具有“留量分析”功能，使得系统准确地知道每次切削后加工残余所在的位置。
所谓基于留量模型的加工，就是综合考虑上一道工步留下的材料量和产品几何信息计算刀具轨迹的加工。
就是说，粗加工刀具轨迹是根据毛坯和产品模型综合计算而成，半精加工刀具轨迹是根据粗加工后半成品模型和产品模型计算而成，精加工刀具轨迹是根据半精加工后半成品模型和产品模型计算而成，清根轨迹是根据精加工后半成品模型和产品模型计算而成。
加工的每一个工步，系统都清楚地记得还有哪些材料未去除、哪些部分已加工到位。
这样，系统就可以自动判断是否要补加工、是否清根，尽量从没有材料的角度下刀，从而实现加工的优化和智能化。
2 .合理确定数控加工工艺流程和加工工艺参数
模具数控加工一般由粗加工、半精加工、清根加工、精加工四道工序完成，对高质量的模具表面常需进行二次半精加工.
模具粗加工的目的是以最快的速度清除毛坯表面的多余材料，一般采用大直径刀具、大切削间距、大公差值进行切削加工。
粗加工强调加工的高效率。
模具半精加工的目的，以较快的速度清除模具型面的多余材料，为精加工模具创造条件。
一般采用较大直径刀具，合理切削间距和公差值进行切削加工。
半精加工强调加工的效率和质量的统一性。
半精加工后的模具表面应是较光滑的、余量较均匀的。
模具清根加工是指清除被加工零件凹向交线处的多余材料，为模具精加工高速化提供条件，一般应采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，直至达到模具所需尺寸，不应用小刀一次加工完成。
如果零件没有经过清根加工直接进行精加工处理，就难以实现模具精加工的高速度。
这是因为模具表面经过半精加工后，在曲率半径大于刀具半径的型面处留下的加工余量虽然是均匀的，但在被加工零件的凹向交线处曲率半径小于刀具半径的型面的加工余量比其他部位的加工余量要大得多，在模具精加工前，必须把这部分材料先去掉。
否则，在进行精加工过程中，当刀具经过这些区域时，刀具所承受的切削力会突然增大而损坏刀具。
从分析中可以看出，清根加工所需的刀具半径应小于或等于精加工时所采用的刀具半径.
经过清根加工后，再进行精加工，当刀具走到工件凹向交线处时，刀具处于不参与切削的悬空状态，这样就大大改善了刀具在工件凹向交线处的受力状况，为模具精加工的高速度、高精度提供了良好的切削条件。
最后是模具的精加工，精加工一般采用小直径刀具、小切削间距、小公差值进行切削加工。
数控加工工艺参数包括：加工刀具、加工公差、切削深度、切削间距、主轴转速、进给速度、加工余量等，表9 一4 和表9 一5 给出了某企业采用的汽车覆盖件模具和塑料模具数控加工工艺参数。
3 .合理选用CAM 软件系统提供的刀位规划方法
高速加工的CAM 编程是一项非常复杂的技术，如上所述，CAM 编程人员必须先了解高速加工的工艺过程，在高速加工中，由于进给速度和加工速度很快，编程人员必须能够预见到切削刀具切人/切出工件的状态，加工时除了使用小的进给量和浅的切削深度外，编制NC 代码时尽量避免加工方向的突然改变也是非常重要的。
因为进给方向的突然变化不仅会使切削速度降低，而且还有可能产生“爬行”现象，这会降低加工表面质量，甚至还会出现过切或残留、刀具损坏乃至主轴损坏的现象，特别是在三维轮廓加工过程中，将复杂型面和拐角部分单独加工会比用“之”字形加工法、直线法或其他一些通用加工方法来一次加工出所有型面更有利一些。
即便所有型面一道加工，在拐角处也应采用圆角或圆环等光滑的转弯走刀方式.
高速铣削时，建议刀具缓慢切人工件，同时尽量避免刀具切出后又重新切人工件.从一个切削层缓慢地进入另一个切削层比切出后再突然进人要好;其次，尽可能地保持稳定的切削参数，包括保持切削厚度、进给t 和切削速度的一致性，当遇到某处切削深度有可能增加时，应降低进给速度，因为负载的变化会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度、表面质量和缩短刀具寿命。
必要时还应该对工件轮廓的某些复杂部分进行预处理，以使高速运行的精加工小直径刀具不会因为前道工序使用的较大直径刀具留下的“加工残余”而导致切削负载的突然加大。
总之，刀具路径越简单越好，这样，加工过程更有可能达到最大进给速度，而不必由于密集的数据点簇或加工方向的突然改变而减速。
高速铁削对工作人员的要求
工厂的人员必须愿意从事试验来克服初始使用阶段的困难。
必须发展一种有关铣削及其所需刀具与编程的新的方法，而这又非一夜之举，关键在于学习的积极性。
管理人员、加工模具的操作人员以及编程人员必须改变他们原有的思想模式，才能真正在高速铣削方面取得成功。
作者：黄岩模具 。