工艺处理装置和系统单元
工艺系统名词解释
工艺系统名词解释
工艺系统是指在生产过程中，采用一定的工艺流程和设备，将原材料转化为最终产品的系统。
下面对一些常见的工艺系统名词进行解释。
1.原料处理：原料处理是指在工艺系统中对原材料进行预处理，以便于后续的加工和转化。
例如，在食品加工业中，原料处理包括清洗、去皮、去籽等步骤，以确保原料的安全和质量。
2.混合：混合是将不同的原料按照一定的配比进行混合的过程。
在化工行业中，混合通常包括将液体、固体或气体混合在一起，以获得所需的化学反应或物理性质。
3.反应：反应是指在工艺系统中发生化学变化的过程。
例如，在制药工业中，反应通常指的是将原料与特定的催化剂或条件下进行反应，从而合成所需的药物。
4.分离：分离是指将混合物中的不同组分分开的过程。
常见的分离技术包括蒸馏、萃取、过滤等。
在石化行业中，分离过程常用于将原油中的不同馏分分离出来。
5.精馏：精馏是一种通过升华、汽化和冷凝等过程分离液体混合物的方法。
这种技术常用于提纯和分离液体中的不同组分。
6.干燥：干燥是将湿润的材料中的水分去除的过程。
干燥常用于食品、药品和化工产品的生产中，以保证产品的质量和稳定性。
7.包装：包装是将产品装入适当的容器中，以便于存储、运输和销售的过程。
包装通常要符合产品的特性和市场需求，确保产品的完整性和安全性。
以上是对工艺系统中常见名词的解释。
在工艺系统中，每个环节的顺序和操作都至关重要，只有确保每个步骤的准确性和稳定性，才能保证最终产品的质量和效益。
精细化工企业安全管理-自动化控制
精细化工企业安全管理-自动化控制1自动化控制要求1.1涉及“两重点一重大”的生产装置和储存设施应设置紧急切断装置和自动化控制系统。
构成一级或者二级重大危险源的生产装置，应装备紧急停车系统。
1.2高危工艺装置应实现原料处理和投料、反应、后处理和产品储存（包装）等全流程自动化，高危工艺所在的厂房内同时布置的其他装置也应实现自动化。
涉及爆炸性危险化学品的工艺装置应实现自动化控制。
使用硝化物的工艺装置经工艺危险性分析具有爆炸风险的，应实现自动化控制。
1.3企业应在下列场所设置紧急停车按钮：——涉及高危工艺，因超温、超压可能引起火灾、爆炸的反应设备的现场。
——构成一级、二级危险化学品重大危险源的危险化学品的罐组防火堤外、泵站、装卸站。
1.4涉及易燃、有毒等固体原料经熔融成液体相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。
1.5可燃、有毒及强腐蚀性液体槽车充装应设置流量自动控制、高液位停止充装等功能。
1.6带有高液位联锁功能的可燃液体和类别1、类别2急性毒性的液体储罐应配备两种不同原理的液位计或液位开关，安全仪表系统高液位联锁测量仪表和基本控制回路液位计应分开设置。
危险化学品压力储罐应设置两套不同取源点的压力测量仪表，且其中至少一套具有远传功能。
1.7企业的仪表气源总管应设置压力测量仪表，实现远传、报警联锁功能。
1.8涉及危险化学品重大危险源的仓库除设置现场信号外，其室内的温度、湿度以及可燃/有毒气体浓度的监控信号应引入控制室集中监控，并做好仓库区室外气温、湿度、风速、风向等环境参数的监测。
1.9企业应针对以太网-先进物理层（Ethernet-APL）、远程通用I/O等新型工业控制网络中防腐、防爆、检维修等技术内容，编制相关规程并贯彻执行。
2自动化控制仪表2.1应根据精细化工生产的特点和需要，设置相应的基本过程控制系统（BPCS）、安全仪表系统（SIS）、可燃/有毒气体检测报警系统（GDS）。
合成氨行业合成氨单元安全检查表
5.2.12
29
装置的控制室、机柜 间、变配电所、化验 室、办公室等不得与 设有甲、乙A类设备.的房间布置在同一建 筑物内。装置的控制 室与其他建筑物合建 时，应设置独立的防 火分区。
《石油化工企业 防火设计规范》GB50160-2008
5.2.16
1-含量在规定工艺 指标内。
《小氮肥安全技 术规程》化督发(1995)904号第3.9.11条
6.
要控制合成塔进口压 差，一般不超过0.
8MPa,最大不超 过1.0MPa,超过 上述规定，必须及时 处理，以防内件受损。
《小氮肥安全技 术规程》化督发(1995)904号第3.9.14条
(二)冷冻
1.
要经常检查循环机工 作内件的运转、密封、 润滑情况，如发现撞 击、震动、大量泄漏 等异常现象，应及时 处理，避免高压气体 冲击发生着火和爆 炸。
《小氮肥安全技 术规程》化督发(1995)904号第3.9.15条
2.
氨冷器、气氨总管、 循环机出口、液氨贮 槽等部位，必须安装 安全阀，并定期校验， 确保准确灵敏。安全 阀出口处加导气管， 严禁导气管出口放入 室内。
《小氮肥安全技 术规程》化督发(1995)904号第3.9.17条
3.
要严格控制液氨贮槽 压力在规定指标范围 内。液氨贮槽倒槽操 作，必须严格遵守操 作程序，防止爆炸事 故发生。
2. 3.3
18
具有危险和有害因素 的生产过程，应设计 可靠的监测仪器、仪.
表，并设计必要的自 动报警和自动联锁系 统。
《化工企业安全 卫生设计规定》HG20571-95
2.3.4
19
对事故后果严重的化 工生产装置，应按冗 余原则设计备用装置.和备用系统，并保证 在出现故障时能自动 转换到备用装置或备 用系统。
数控机床的组成
机床本体
数控机床的机械部件包括：主运动部件，进给运动执行部件， 如工作台、拖板及其传动部件，床身、立柱等支承部件；此外， 还有冷却、润滑、转位和夹紧等辅助装置。 对于加工中心类的数控机床，还有存放刀具的刀库，交换刀 具的机械手等部件。 数控机床是高精度和高生产率的自动化加工机床，与普通机 床相比，应具有更好的抗振性和刚度，要求相对运动面的摩擦因 数要小，进给传动部分之间的间隙要小。所以其设计要求比通用 机床更严格，加工制造要求精密，并采用加强刚性、减小热变形、 提高精度的设计措施。 辅助控制装置包括刀库的转位换刀、液压泵、冷却泵等控制 接口电路。
数控机床的组成
CNC系统 电气控制装置
辅助装置
机床 操作 面板
PLC 装置
主轴伺服单元
主轴驱动装置
机 床 本 体
输入/ 输出 设备
进给伺服单元 CNC 数控 装置
进给驱动装置
测量装置
CNC系统
电气控制装置
辅助装置
机床 操作 面板
PLC 装置
主轴伺服单元
主轴驱动装置
机 床 本 体
输入/ 输出 设备
进给伺服单元 CNC 数控 装置
进给驱动装置
测量装置
输入输出装置
1、操作面板 它是操作人员与数控装置进行信息交流的工具组成：按钮站/状态灯/按键阵列/ 显示器。下图为西门子的一款数控系统的操作面板，
评价单元划分的原则和方法
评价单元划分的原则和方法划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，要便于评价工作的进行，有利于提高评价工作的准确性；评价单元一般以生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布有机结合进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干子评价单元或更细致的单元。
由于至今尚无一个明确通用的“规则”来规范单元的划分方法，因此会出现不同的评价人员对同一个评价对象划分出不同的评价单元的现象。
由于评价目标不同、各评价方法均有自身特点，只要达到评价的目的，评价单元划分并不要求绝对一致。
常用的评价单元划分原则和方法：（1）以危险、有害因素的类别为主划分评价单元①对工艺方案、总体布置及自然条件、社会环境对系统影响等综合方面危险、有害因素的分析和评价，宜将整个系统作为一个评价单元。
②将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划为一个单元a.按危险因素类别各划规一个单元，再按工艺、物料、作业特点（即其潜在危险因素不同）划分成子单元分别评价；例如：炼油厂可将火灾爆炸作为一个评价单元，按馏分、催化重整、催化裂化、加氢裂化等工艺装置和贮罐区划分成子评价单元，再按工艺条件、物料的种类（性质）和数量更细分为若干评价单元；将存在起重伤害、车辆伤害、高处坠落等危险因素的各码头装卸作业区作为一个评价单元；有毒危险品、散粮、矿沙等装卸作业区的毒物、粉尘危害部分则列入毒物、粉尘有害作业评价单元；燃油装卸作业区作为一个火灾爆炸评价单元，其车辆伤害部分则在通用码头装卸作业区评价单元中评价；b.进行安全评价时，宜按有害因素（有害作业）的类别划分评价单元；例如，将噪声、辐射、粉尘、毒物、高温、低温、体力劳动强度危害的场所各划规一个评价单元。
（2）以装置和物质特征划分评价单元下列评价单元划分原则并不是孤立的，是有内在联系的，划分评价单元时应综合考虑各方面因素进行划分。
应用火灾爆炸指数法、单元危险性快速排序法等评价方法进行火灾爆炸危险性评价时，除按下列原则外还应依据评价方法的有关具体规定划分评价单元。
(3)国外新型钻井完井废弃物处理技术
国外新型钻井完井废弃物处理技术乐宏1 陈华勇1 许期聪2 孙鹭2（1. 西南油气田分公司蜀南气矿 2. 川庆钻探工程有限公司钻采工艺技术研究院空气钻井公司）摘要：本文从钻井完井废弃物的来源及其危害着手，分别介绍了当前国际几个主要石油工业发达国家在钻井完井废弃物处理装置方面的研制及应用情况，着重介绍了德国琥珀螺旋挤压机、海湾国家岩屑回注设备、日本浓缩真空蒸馏装置、日本卧式螺旋压榨装置等钻井完井废弃物处理装置的工艺原理及工作流程，意在通过对国外先进的工艺技术及设备的介绍，取长补短，促进国内在钻井完井作业现场的废弃泥浆处理技术上进一步提高。
关键词：废弃钻井液、螺旋挤压机、岩屑回注设备、真空蒸馏装置、螺旋压榨装置1、钻井完井废弃物的概况1.1钻井完井废弃物的产生及分类钻井完井废弃物分为废弃液体和废弃固体两部分。
废弃液体来源于废弃钻井液经分离后产生的污水、井场洗井水、地层流出水、柴油机冷却水、清洗设备用水和井场生活污水等；废弃固体包括废弃钻井液经分离后产生的污泥、被有害钻井液包裹污染的钻井岩屑、井场建筑残渣、被污染的土壤、钻井液材料包装等。
1.2钻井完井废弃物的危害钻井完井废弃物中存在着许多对人类有害的物质，重金属离子、部分有害的有机化学元素等，一旦排放进入井场周围的环境，必然导致土壤、地表水和地下水的污染，对环境造成不可估量的伤害，特别在环境敏感地区，会危及人们的健康和生命，因此，对钻井完井废弃物的处理是非常必要的。
1.3国外处理钻井完井废弃物的现状目前国外石油工业发达国家普遍重视钻井完井废弃物处理技术的发展，从上世纪末开始，相应的处理设备和装置也处于国际领先水平，像美国、加拿大、法国等国在钻井过程中对钻井完井废弃液废弃物的处理上采用了四级固控装置收集钻屑和淤泥，然后对其废弃物再分别进行固化或转运。
常用的设备有振动筛、除砂器、除泥器、离心机、岩屑回收装置等。
图1 砂泥分离器图2 高速振动筛图3 离心机图4 钻井过程中废弃固体物收集系统2、国外常用处理钻井完井废弃物的装置介绍钻井完井废弃物的成分复杂，稳定性特强，由于产生的地点不同，污水水质差别非常大，不可能以一种固定的装置及流程有效地处理不同油田的污水，常规处理工艺及设备对药剂依赖性较大，而且在处理相互性质差别大的高悬浮物、高COD、高含盐、高色度等特征的钻井污水时费用相当高，这就决定了当前世界上的钻井污水处理装置的多样化性。
《化工制图》课件-第2章 工艺流程图
三． 设备的图示方法 1. 设备（机器）用细实线，不按比例在图中画出，其中：
1）有规定图例的，按照规定图例绘制。 2）没有规定图例的，可根据实际外形和内部特征绘制。复杂机器设 备，允许用一细实线绘制长（正）方形框代表，框内注明位号与名称。 2. 所有接口（包括人孔、手孔、卸料口等）宜全部画出，其中与配管或 外界有关的管口必须画出。 3. 管口编号用大写英文字母（必要时可在其后附数字）加方框 （5mm×5mm）。 4. 管口一般用单细实线表示，也可与所连管道线宽度相同，允许个别管 口用双细实线。管口法兰用细实线。 5. 机器设备的支承，底（裙）座和基础平台等可不表示。
2. 它只是定性地图示出由原料转化成产品的变化、流向顺序、以及生产 中需采用的各种化工单元及设备。
3. 它一般按照工艺装置的主项（工段或工序、车间或装置）为单元，按 照工艺流程顺序，将设备和工艺流程线从从左至右展开画在同一平面 上的一种示意性展开图。它表示的主要内容和规范如下： A. 设备的图示和标注：绘制机器、设备示意图，标注位号、名称。 B. 流程线的图示和要求：粗实线表示主要物料的工艺流程线。横平竖直。 C. 流程线的标注：箭头表示流向，起止处标注物料名称、来源和去向。
2）相对高低位置应尽可能符合实际情况。地下或半地下设备，需要
表示出一段相关地面，地面以
表示。
四． 管道的图示方法
PID中要画出和标注全部工艺管道以及与工艺有关的一段辅助及公用
管道。工艺管道包括正常操作所用物料管道，工艺排放系统管道，开停
车和必要的临时管道。管道图示的具体要求如下：
阅读PID图
1. 一般用单线表达各类管道，具体线型规定如表3-2（P88）所示。 的难点之一
5. 分析取样点的表示方法 分析取样点要在选定的位置（设备管口或管道）
工艺技术操作规程的编写原则
工艺技术操作规程的编写原则（一）工艺技术操作规程是生产技术操作和生产管理的技术法规，应具有权威性、科学性和实用性。
1、工艺技术规程首次编制由设计单位或技术提供商负责（生产车间协助编制、出版），装置考核标定后或技术改造后，工程技术部和车间应依据工程设计、技术改造等技术文件、试车方案、试生产总结、生产技术总结、科技攻关总结、工业性试验总结、工艺技术标定报告和国内外的生产先进经验，及时组织修订，保证装置实现优质、高产、低耗、安全生产。
2、编写工艺技术操作规程要使用规范技术术语、语言简明准确，通俗易懂，便于领会和记忆，特别注意单位制采用统一的国标，压力要表明绝压和表压。
3、装置工艺技术规程以生产装置和管理系统为单元编写，对有多个生产装置单元的车间尽可能同时修订，汇编成册出版，油品储运原则上以车间为单位编写，如果作业独立性较强、单独编写更适合于使用的也可以单独编写。
4、新装置建成投产和老装置技术改造变动部分开工，必须在投运前编写临时开工方案及试行工艺技术规程，并组织工人学习、掌握，否则不准开工。
试运操作规程编写依据是工艺设计文件和同类型装置的操作经验（规程）。
试运操作规程经过生产考核和工程正式验收后，一般半年内修订为正式工艺技术规程。
5、操作规程中岗位操作法应适应目前的岗位设置，要按照装置的生产单元和系统操作，分内操和外操进行岗位操作内容、职责进行划分修订。
6、工艺技术操作规程的修改，原则上3～5年进行一次。
新操作规程出版后，旧操作规程需进行回收或盖上“作废”字样处理，存档只存新操作规程。
7、对于操作规程有效期间增加的工艺管线、设备、系统的投用等临时操作法要及时编号存档，以便在修订时汇总。
为方便操作人员取阅，以及便于指导生产和岗位操作人员的学习，车间应将操作规程和操作规程有效期间增加的各类临时操作法、开工方案，在操作室现场放置。
8、工艺技术操作规程封面署名为SCXX化工股份有限公司，标明出版日期和修订日期。
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第5章工艺装置和系统单元5.1 一般规定5.1.1 工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列规定：1. 设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃烧材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂；2. 设备和管道的保温层应采用不燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30；3. 建筑物的构件耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016）的有关规定。
5.1.2 设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、自动联锁保护系统或紧急停车措施。
5.1.3 在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的工艺装置、系统单元和储运设施区内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警系统。
5.2 装置内布置5.2.1 设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表5.2.1的规定。
5.2.2 为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。
5.2.3 分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器等与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。
5.2.4 明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距不应小于6m。
5.2.5 以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m3的掺合储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距不宜小于7.5m；总容积小于或等于800m3时，其防火间距不限。
5.2.6 可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪表间与工艺设备的防火间距不限。
5.2.7 布置在爆炸危险区的在线分析仪表间内设备为非防爆型时，在线分析仪表间应正压通风。
5.2.8 设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险区域的范围。
爆炸危险区域的范围应按《爆炸和火灾危险电力装置设计规范》（GB50058）的规定执行。
受工艺特点或自然条件限制的设备可布置在建筑物内。
5.2.9 联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合表5.2.1的规定。
5.2.10 装置内消防道路的设置应符合下列规定：1. 装置内应设贯通式道路，道路应有不少于两个出入口，且两个出入口宜位于不同方位。
当装置外两侧消防道路间距不大于120m时，装置内可不设贯通式道路；2. 道路的路面宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4.5m；路面内缘转弯半径不宜小于6m。
5.2.11 在甲、乙类装置内部的设备、建筑物区的设置应符合下列规定：1. 应用道路将装置分割成为占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区；2. 当大型石油化工装置的设备、建筑物区占地面积大于10000m2小于20000m2时，在设备、建筑物区四周应设环形道路，道路路面宽度不应小于6m，设备、建筑物区的宽度不应大于120m，相邻两设备、建筑物区的防火间距不应小于15m，并应加强安全措施。
注：1. 单机驱动功率小于150kW的可燃气体压缩机，可按操作温度低于自燃点的“其他工艺设备”确定其防火间距；2. 装置储罐（组）的总容积应符合本规范第5.2.23条的规定。
当装置储罐的总容积：液化烃储罐小于50m3、可燃液体储罐小于100 m3、可燃气体储罐小于200m3时，可按操作温度低于自燃点的“其他工艺设备”确定其防火间距；3. 查不到自燃点时，可取250℃；4. 装置储罐组的防火设计应符合本规范第6章的有关规定；5. 丙B类液体设备的防火间距不限；6. 散发火花地点与其他设备防火间距同明火设备；7. 表中“—”表示无防火间距要求或执行相关规范，“*”装置储罐集中成组布置。
5.2.12 设备、建筑物、构筑物宜布置在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、机柜间、变配电所、化验室等布置在较高的地平面上；工艺设备、装置储罐等宜布置在较低的地平面上。
5.2.13 明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备的全年最小频率风向的下风侧。
5.2.14 当在明火加热炉与露天布置的液化烃设备或甲类气体压缩机之间设置不燃烧材料实体墙时，其防火间距可小于表5.2.1的规定，但不得小于15m。
实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，实体墙的长度应满足由露天布置的液化烃设备或甲类气体压缩机经实体墙至加热炉的折线距离不小于22.5m。
当封闭式液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房面向明火加热炉一面为无门窗洞口的不燃烧材料实体墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于表5.2.1的规定，但不得小于15m。
5.2.15 当同一建筑物内分隔为不同火灾危险性类别的房间时，中间隔墙应为防火墙。
人员集中的房间应布置在火灾危险性较小的建筑物一端。
5.2.16 装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。
装置的控制室与其他建筑物合建时，应设置独立的防火分区。
5.2.17 装置的控制室、化验室、办公室等宜布置在装置外，并宜全厂性或区域性统一设置。
当装置的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等布置在装置内时，应布置在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备全年最小频率风向的下风侧。
5.2.18 布置在装置内的控制室、机柜间、变配电所、化验室、办公室等的布置应符合下列规定：1. 控制室宜设在建筑物的底层；2. 平面布置位于附加2区的办公室、化验室室内地面及控制室、机柜间、变配电所的设备层地面应高于室外地面，且高差不应小于0.6m；3. 控制室、机柜间面向有火灾危险性设备侧的外墙应为无门窗洞口、耐火极限不低于3h的不燃烧材料实体墙；4. 化验室、办公室等面向有火灾危险性设备侧的外墙宜为无门窗洞口不燃烧材料实体墙。
当确需设置门窗时，应采用防火门窗；5. 控制室或化验室的室内不得安装可燃气体、液化烃和可燃液体的在线分析仪器。
5.2.19 高压和超高压的压力设备宜布置在装置的一端或一侧；有爆炸危险的超高压反应设备宜布置在防爆构筑物内。
5.2.20 装置的可燃气体、液化烃和可燃液体设备采用多层构架布置时，除工艺要求外，其构架不宜超过四层。
5.2.21 空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。
5.2.22 装置储罐（组）的布置应符合下列规定：1. 当装置储罐总容积：液化烃罐小于或等于100m3、可燃气体或可燃液体罐小于或等于1000m3时，可布置在装置内，装置储罐与设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1的规定。
2. 当装置储罐组总容积：液化烃罐大于100m3小于或等于500m3、可燃液体罐或可燃气体罐大于1000m3小于或等于5000m3时，应成组集中布置在装置边缘；但液化烃单罐容积不应大于300m3，可燃液体单罐容积不应大于3000m3。
装置储罐组的防火设计应符合本规范第6章的有关规定，与储罐相关的机泵应布置在防火堤外。
装置储罐组与装置内其他设备、建筑物的防火间距不应小于表5.2.1的规定。
5.2.23 甲、乙类物品仓库不应布置在装置内。
若工艺需要，储量不大于5t的乙类物品储存间和丙类物品仓库可布置在装置内，并位于装置边缘。
丙类物品仓库的总储量应符合本规范第6章的有关规定。
5.2.24 可燃气体和助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶），应分别存放在位于装置边缘的敞棚内。
可燃气体的钢瓶距明火或操作温度等于或高于自燃点的设备防火间距不应小于15m。
分析专用的钢瓶储存间可靠近分析室布置，钢瓶储存间的建筑设计应满足泄压要求。
5.2.25 建筑物的安全疏散门应向外开启。
甲、乙、丙类房间的安全疏散门不应少于两个；面积小于等于100m2的房间可只设1个。
5.2.26 设备的构架或平台的安全疏散通道应符合下列规定：1. 可燃气体、液化烃和可燃液体的塔区平台或其他设备的构架平台应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m 的甲类气体和甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子；2. 相邻的构架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；3. 相邻安全疏散通道之间的距离不应大于50m。
5.2.27 装置内地坪竖向和排污系统的设计应减少可能泄漏的可燃液体在工艺设备附近的滞留时间和扩散范围。
火灾事故状态下，受污染的消防水应有效收集和排放。
5.2.28 凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。
5.3 泵和压缩机5.3.1 可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计应符合下列规定：1. 可燃气体压缩机宜布置在敞开或半敞开式厂房内；2. 单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房不宜与其他甲、乙和丙类房间共用一幢建筑物；3. 压缩机的上方不得布置甲、乙和丙类工艺设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；4. 比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部应采取通风措施；5. 比空气轻的可燃气体压缩机厂房的楼板宜部分采用钢格板；6. 比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃气体积聚的措施。
5.3.2 液化烃泵、可燃液体泵宜露天或半露天布置。
液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；若在其上方布置甲、乙、丙类工艺设备，应用不燃烧材料的隔板隔离保护。
5.3.3 液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，其设计应符合下列规定：1. 液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；2. 操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离不应小于4.5m；3. 甲、乙A类液体泵房的地面不宜设地坑或地沟，泵房内应有防止可燃气体积聚的措施；4. 在液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；5. 液化烃泵不超过两台时，可与操作温度低于自燃点的可燃液体泵同房间布置。
5.3.4 气柜或全冷冻式液化烃储存设施内，泵和压缩机等旋转设备或其房间与储罐的防火间距不应小于15m。
其他设备之间及非旋转设备与储罐的防火间距应按本规范表5.2.1执行。
5.3.5 罐组的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的防火间距应符合下列规定：1. 距甲A类储罐不应小于15m；2. 距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m，距小于或等于500m3的甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m；3. 距浮顶及内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距小于或等于500m3的内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m。