工具现场管理及摆放图片分析
7S现场管理可视化标准
管理要求： 整洁、干净、完好无破损 警示齐全无缺失。
1.14 接地线警示标识制作
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安全警示类
目的： 醒目标识出接地线的位置，接地良好。
制作标准： 1、黄绿相间警示线 2、黄绿间隔10cm
【强制/推荐】 强制执行
管理对象:接地线 管理要求：
整洁、干净、完整、损坏及时修复 接地线不得无故损坏、不得做焊接搭铁线 使用。
1.17 马路两侧防撞警示标准
1
安全警示类
目的： 安全防撞警示，避免车辆等碰到，杜绝
安全隐患。
制作标准： 1、黄色黑色相间； 2、宽度与马路沿实际一致。 3、长度方向50CM或依据砖的长度而定。
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：马路沿 管理要求：
刷漆无毛边、整齐均匀。
1.20 危险品管道管理
1
安全警示类
禁止阻塞区域内不得放置任何物品，不得 阻挡灭火器正常开启、使用。
制作标准： 1、线宽5cm 2、红色线框定位 3、斜向45°，左低右高，红色边框
5c m
5c m 45度角
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：灭火器箱
管理要求： 标志牌干净、整洁、完整无污染。
1.29 防止碰头线管理
1
安全警示类
目的： 防止人员通过时碰头。
人员注意安全。 制作标准：
1、基座侧面黄黑相间 2、黄黑带宽10cm
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：设备基座 管理要求：
整洁、干净、完好无破损。
1.11 车间的各种警示标识
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安全警示类
目的： 统一装贴，集中提示告知。
制作标准： 1、集中存放 2、装贴整齐，齐全 3、下限离地1.2米
现场管理四大工具
现场管理四大工具现场管理工具之一—5S管理企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。
5S管理籍造的安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
一、什么是5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\”S\”开关而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\”小事\”）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或纸屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
★5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种\”人人积极参与，事事遵守标准\”的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
6S 标准
现场“6S”管理标准图片
仪器/设备上的各类标贴不能翘起,及模湖不 清出现周边破损.各线材的连接安顺序整齐 用扎带扎好.因计划没生产的仪器摆在需挂 有仪器/设备待员工上班坐姿端正, 凳子的摆放不能压 黄线.且前后整齐.
上班时不得随意离岗,脱鞋, 跷腿等不文明现象,不得说 闲话,做与工作不相关, 打盹睡觉现象,离岗时需要 佩带"离岗证".
现场“6S”管理标准图片
生产现场不可 放置与工作无 关和闲置的物 品(推车\设备\ 工具\螺丝\废 弃材料等),在 使用中的物料 不可没有状态 标识
现场“6S”管理标准图片
工位上的物料不能大 量存放,不得混放, 要有与BOM相对应 的物料标识,不良 物料要放在不良物 料盒内且要有不良 标识,与当时生产 产品不需要的物料 不能放在生产现场. 物料箱不得落地摆 放.
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整顿
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工具
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地线/静电线/电 源线 员工坐姿及凳子 的摆放
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现场“6S”管理考核标准
序号 对应6S项 规范项目 规范标准
每周一大扫，每天一小扫；每天下班前5分钟，对各自的工位进行整理、 整顿、清洁 有无污垢及灰尘？线体上不能有螺丝及私人物品等,并在每天下班前5分 钟进行小扫.
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清洁/清扫 办公桌\光管\ 流水线\文件柜\ 主机\工作台面\ 各种器材
The End !
注重实操,学以致用
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安全
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安全隐患 化学品\危险品的 放置与防护 危险品管理 下班后"三关"工作
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5S 的 内 涵
整理（Seiri）：要与不要，一弃一留 整顿（Seiton）：科学布局，取用快捷 清扫（Seiso）：清除垃圾，美化环境 清洁（Seiketsu）：洁净环境，贯彻维持 修养（Shitsuke）：形成制度，养成习惯
5S现场管理培训课件PPT
起源于日本，是一种以现场管理为基础 的管理方法，通过规范现场、现物，营 造一目了然的工作环境，培养员工良好 的工作习惯。
5S在企业管理中重要性
提高工作效率
通过规范现场环境，减 少寻找物品的时间，提
高工作效率。
保障生产安全
保持现场整洁，消除安 全隐患，降低事故发生
的概率。
提升企业形象
整洁有序的现场环境有 助于提升企业形象，增
5S现场管理培训课 件PPT
目录
• 5S现场管理概述 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养制度建立 • 物料管理与优化策略 • 安全生产管理与隐患排查治理 • 员工培训与素质提升计划 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
5S现场管理概述
5S定义与起源
5S定义
整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清 扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素 养（Shitsuke）
和能力。
轮岗锻炼
通过轮岗的方式，让员工接触不 同的工作岗位和业务流程，提升 综合素质和适应能力。
导师制
为新员工指定经验丰富的导师， 进行一对一的辅导和指导，帮助 员工快速成长。
培训反馈与改进
定期对培训效果进行评估和反馈， 针对存在的问题和不足进行改进 和优化，确保培训质量和效果。
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总结回顾与展望未来 发展趋势
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延长设备使用寿命
通过定期维护和保养，可 以减少设备磨损和故障， 从而延长设备的使用寿命。
提高设备运行效率
设备在良好的状态下运行， 可以提高生产效率，降低 能耗和维修成本。
保障生产安全
设备维护保养可以确保设 备的安全性能，减少事故 发生的可能性，保障生产 安全。
生产现场中常见的不良现象与5S管理(ppt 31页)
3、减少浪费
理解：“5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人 员
士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费 “5S”：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化
整理：物品摆放规范化 场所浪费消除； 整顿：现场有序化（通道工具等） 效率提高； 清扫：机器设备保养化成 较少损耗、减低成本
清洁
清洁就是持续贯彻“整理、整顿、清扫”的过程，主要手法 有：
1）使用红色标签：在不合适的地方粘贴，这就是所谓的 “红牌”作战法；
2）采用“一目了然”的目视管理法：将一些容易被人忽 虑的
事/物扩大化，实现可视化管理（如区域线、头巾的运 用）。 3）使用检查表：通过检查，可以随时发现成绩和问题。
习惯化
关于“5S”的思考与行动
目
次
一、生产现场中常见的不良现象 1、生产及现场 2、常见的不良现象 3、不良现象造成的浪费
二 、 “5S”的 起 源 1、日本工厂的特点 2、一般工厂常见的现象
三 、 “ 5S”的 基 本 含 义 1、整理 2、整顿 3、清扫 4、清洁 5、习惯化
四 、 “ 5S”的 效 能 1、提升企业形象 2、改善人们的意识 3、减少浪费 4、确保安全 5、提高效率 6、确保品质
产效率，同时增加修理成本。
不良现象之四：物品随意摆放 例子：1）原材料随意摆放（如多种Model的材料混在一起）；
2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上； 3）未构成一个LOT的成品在成品区乱摆放； 4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放； 5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆
放过多或过乱； 不良影响：
造成； 5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当
2024版年度5S管理漫画图
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评估指标体系构建
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现场管理指标
包括物品摆放、设备维护、清 洁度等。
员工行为指标
涵盖员工遵守5S规定的程度、 安全意识等。
安全管理指标
涉及安全隐患识别、预防措施 实施等。
环境管理指标
关注环保、节能减排等方面的 表现。
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数据收集、整理和分析方法
方法
持续推动前4S至习惯化；制定共同遵守的有关规则、规定；制定礼仪守则；加强教 育培训；推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。
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5S管理漫画图解读
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漫画图创作背景与目的
创作背景
5S管理作为一种重要的现场管理方法，广泛应用于企业、工厂等场所。为了提高员工对5S管理的理解和应用水平， 创作者通过漫画图的形式，将5S管理的核心理念和实践方法生动形象地呈现出来。
2024/2/2
积极参与各种宣传活动，如5S 知识竞赛、演讲比赛等，加深 对5S管理的理解。
主动向同事、上下级宣传5S管 理理念和方法，推动全员参与。
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在工作中践行5S原则
时刻保持工作场所的 整洁、有序，遵守公 司或部门的5S管理规 定。
及时发现并处理各种 安全隐患和浪费现象， 保障生产安全。
2024/2/2
力。
寓意二
5S管理需要全员参与和持续改善， 只有每个人都积极投入到5S管理 中来，才能实现现场管理的持续
改善和提升。
寓意三
5S管理不仅仅是一种管理方法， 更是一种企业文化和精神追求， 它代表着企业对整洁、有序、高 效的追求和对员工的关爱和尊重。
现场6S管理
生产过程中可能面临的各类不良现象。如图1-1所示，6S 管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等 基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业 素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可 估量的。
6S管理的作用
对员工而言
3．标识
整顿的三定原则 整顿的三定原则分别是定点、
定容和定量。 1．定点 定点也称为定位，是根据物 品的使用频率和使用便利性， 决定物品所应放臵的场所。 一般说来，使用频率越低的 物品，应该放臵在距离工作 场地越远的地方。通过对物 品的定点，能够维持现场的 整齐，提高工作效率。
2．定容 定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。在生 产现场中，容器的变化往往能使现场发生较大的 变化。通过采用合适的容器，并在容器上加上相 应的标识，不但能使杂乱的现场变得有条不紊， 还有助于管理人员树立科学的管理意识。 3．定量 定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的 数量。按照市场经营的观点，在必要的时候提供 必要的数量，这才是正确的。因此，物品数量的 确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。 通过定量控制，能够使生产有序，明显降低浪费。
见，整理的关键在于制定合 理的判断基准。在整理中有 三个非常重要的基准：第一、 “要与不要”的基准；第二、 “场所”的基准；第三、废 弃处理的原则。
1.“要与不要”的判断基准
“要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌
的玻璃板下面不允许放臵私人照片。表3-1中列出了实施6S 管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理， 进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。 表3-1 办公桌上允许及不允许放臵的物品 要（允许放臵） 1．电话号码本1个 2．台历1个 3．三层文件架1个 4．电话机 5．笔筒1个 不要（不允许放臵） 1．照片（如玻璃板下） 2．图片（如玻璃板下） 3．文件夹（工作时间除外） 4．工作服 5．工作帽
生产车间工件摆放、工位器具（包括工装）、生产辅助工具管理规定
生产车间工件摆放、工位器具（包括工装）、生产辅助工具管理规定《生产车间工件摆放、工位器具、生产辅助工具管理规定》第一章总则第一条为加强生产作业区工件摆放、工位器具（包括工装）、生产辅助工具的正确使用，保证生产现场实行标准化、规范化特制订本规定。
第二条本规定所指生产辅助工具包括：钢丝绳、天车吊杆、转卷大钩、制件存放托架以及手动工具。
第三条本规定适合于公司各生产车间所有工件摆放、工位器具管理。
第二章工件摆放管理第四条现场工件必须放置指定位置（指定存放区或工位器具内），工件摆放高度不得超出作业区相关工装器具护栏摆放高度（零散工件临时摆放，不得超过700mm；剪板机切割的小片料，高度不得超过500mm；垛放纵梁或车架总成，不得超过1700mm）。
工件下方垫铁必须用两根以上，要保证工件平稳，安全可靠。
第五条工件存放区地面要夯实、垫平、垫铁枕木要垫平稳。
第六条所切割的废料必须放入废料栏内，不允许将废料放置设备旁或通道旁。
废料堆放过多时，应立即上报销售部门，对废料及时处理。
第三章工位器具及工装管理第七条要根据不同工件制作专用工位器具及工装，以便使用。
第八条工位器具及工装使用完后，要用起重机械调运至固定存放区，不得摆放至安全通道、物料上方等处。
吊装工位器具及工装时，不得用手直接调整其方向及位置，不得经过设备上方或人员头顶。
第四章生产辅助工具管理第九条各生产辅助工具必须明确相应的责任人，原则上各工具的使用人即为责任人，共同使用的由作业长指定责任人。
第十条使用前先检查各工具的牢固性，是否出现破损、开焊、螺栓松动等现象。
若有上述现象不得使用，必须立即修复（钢丝绳必须更换）并告知班长记录后方可使用。
第五章监督检查第十一条生产作业人员在工作前，要对工位器具、工装及生产辅助工具进行检查，确保其必须符合安全要求，方可执行操作。
第十二条每日操作下班前，要对生产现场进行清理、清扫。
同时，记录当天安全生产及设备故障情况。
第十三条本规定由公司安全生产管理委员会负责解释。