高空作业专项施工方案

一、编制依据：

1、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016

2、广西省《建筑施工安全检查标准》实施细则。

3、现场平面布置情况及施工图。

二、工程概况

本工程为广西山圩产业园标准厂房（一期）项目，主要有标准钢结构厂房、消防水池与发电机房、消防控制室与门卫室、厂区道路、厂区围墙等，位于广西山圩农场产业园，建筑层数为一层（其中消防水池与发电机房为地下一层，地上一层），房建总建筑面积约为38060㎡。

三、安装前的准备

（1）与土建交接轴线控制点和标高基准点。

（2）建立钢结构测量控制网：根据土建提供的测量控制点，在工程施工前引测控制点，布设钢结构测量控制网，将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩，并采取保护措施，以防破坏。

（3）根据土建提供的基准点，进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。

（４）基础验收和交接，与土建单位进行基础验收和交接，并做好交接记录。

A 根据钢筋混凝土结构施工提供的基础验收合格资料进行现场复测，并将基础施工提供的轴线、标高及轴线、标高的基准点标划出，做好记录。

B 对预埋件、预埋螺栓及支承支座的具体位置复核，并对照钢结构施工规范和设计内容检测，提出修改措施。

C 在符合安装要求的钢筋混凝土支座上，弹出安装基准线。

（５）根据现场的情况和吊装特点，进行堆场布置，以减少现场倒运，加

快作业速度。

（６）对运输中变形的构件，在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。修复时，以火焰矫正和千斤顶矫正为主，尽可能较少噪声对周围人员的影响。

四、钢结构安装测量

根据本工程的结构特点，钢结构安装主要分为钢柱吊装、钢架梁吊装和吊车梁吊装等阶段，钢结构安装测量工作贯穿于整个吊装过程中。

（1）平面轴线控制

为了使钢结构与土建结构顺利衔接，钢结构吊装与土建结构施工使用同一个平面控制网。在土建的基础结构施工完后，以土建基础施工平面控制网测设各定位轴线于基础顶面，并弹成墨线，做出醒目的标志。测距相对中误差应不大于1/30000，测角中误差不大于5″。

（2）高程控制

为使钢结构与土建结构顺利衔接，钢结构吊装与土建结构施工使用同一个高程控制系统。在土建的基础结构施工完后，以土建结构施工高程控制基准点为起点，测量各钢柱预埋件标高，采用钢垫铁垫至柱底标高。钢架梁的就位标高采用水准仪和钢尺传递。

（3）钢结构吊装测量

1）钢柱吊装测量

钢柱吊装就位后，利用临时固定钢柱用的缆风绳将钢柱调垂直。在钢柱垂直度调整过程中，采用两台互成90°架设的经纬仪进行监测，以掌握钢柱垂直度的情况。提供数据供调整人员使用。钢柱垂直度偏差不仅要在规范允许的偏差内，而且应尽可能小些，以保证钢架梁就位的准确。

2）钢架梁吊装测量

钢架梁拼装过程中的测量：

钢架梁制作在工厂进行，根据设计图，每榀钢架梁段制作，运到现场后，在吊装前将分段钢架梁拼装成吊装单元进行吊装。为使拼装成的钢架梁与设计一致，必须对整个拼装过程进行测量控制。控制的对象是拼接接头。采用经纬仪放线，水准仪操平，控制拼装胎架。以保证钢架梁拼装单元成型的几何尺寸。

钢架梁就位测量：

钢架梁就位的标高位置可以从结构施工标高基准点传递到钢架梁就位设计标高位置，并作出明显的标志供钢架梁就位时使用。

钢架梁就位的平面位置应根据梁端节点定位线与建筑定位轴线的关系，在钢架梁就位点上将相关定位轴线标出，供钢架梁就位时用。

五、钢结构吊装

1、钢结构分区安装和安装顺序

（1）安装分区

本工程钢结构吊装分为两个吊装区域，北车间为Ⅰ区，南车间为Ⅱ区，每个区域构件的安装又分为钢柱安装、柱间支撑安装、钢架梁安装、吊车梁安装、围护结构安装等内容。

（2）钢结构安装顺序

钢结构安装基本顺序是：钢柱安装---柱间支撑安装---钢架梁安装---吊车梁安装---围护结构安装。

2、钢柱安装

本工程柱脚采用地脚螺栓连接，其安装方法如下：

（1）在每个基础上安装四个螺母，按设计标高调整好高度，在起吊过程中，起重机边起钩，边回转起重臂，直至把柱子吊直为止。

（2）为了保证吊装索具安全，吊装钢柱时，在钢柱顶设置安装吊耳。

（3）钢柱吊装前，设置登高挂梯，作为钢柱吊装后作业人员卸钩用。

（4）在钢柱吊装前，在钢柱顶部设置4道缆风，缆风上串联倒链，待钢柱吊装就位，底部临时安装耳板安装完后，利用4根缆风对钢柱进行垂直度校正。

吊钩

吊装钢丝绳

临时吊装耳板

钢爬梯

钢爬梯

钢柱

钢柱

钢柱吊装安全措施示意图

（5）钢柱垂直度和柱轴线复校

a.吊到位置后，利用起重机起重臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在H/1000mm之内，且不超过10mm。

b.对钢柱底部的位移校正，采用螺旋千斤顶加链索、套环和托座，按水平方向顶校钢柱。

c.在吊装钢架梁时，还须对钢柱进行复核。校正利用设置于柱顶钢丝绳和葫芦进行校正，待钢架梁安装完后，方可松开缆索。

3、柱间支撑安装

柱间支撑用汽车吊直接吊装就位。

4、钢架梁安装

1）钢架梁吊装单元组装

为了最大限度减少高空作业，满足吊装构件的自身稳定，根据本工程的实际情况，每榀钢架梁分两段吊装。

每个吊装单元组对完后，参照放样尺寸与设计要求，对组装单元作最后的检查与核对，并作好记录。

2）钢架梁吊装

a.钢架梁吊装单元拼装好后，复核其空间几何尺寸，符合要求后，按施工吊点位置结构所受吊装、安装荷载情况，结构变形量等计算值的内容，通过绑扎杉木杆、钢管以及挂钢丝绳和倒链等方式加固结构，确保钢架梁吊装时的强度、刚度和整体稳定性。

b.吊车就位起吊，先将整个吊装单元吊离地面500mm后，观察整个结构受力后的具体情况，符合要求后，指挥吊车提升。

5、吊车梁安装

待整个刚架系统（钢柱、系杆及屋架梁等）安装完毕并形成稳定结构体系后，即进行吊车梁的安装。吊车梁按每跨分别单根吊装。

（1）吊车梁安装工艺流程

吊车梁复检钢柱牛腿、轴线及标高复核吊车梁绑扎

（2）吊车梁复检

吊车梁吊装前对吊车梁制作资料及吊车梁型号、长度、截面尺寸和钢柱牛腿位置、标高等进行检查。

A吊车梁连接牛腿的复核

对支承钢吊车梁的牛腿用水准仪（精度为±3mm/km）测出牛腿面实际标高值，以设计标高值为基准，得出各搁置吊车梁牛腿面的标高差值。根据各个标高差值和吊车梁的实际高差来加工不同厚度的钢垫板（由刨床作精加工制作）。搁置同一钢吊车梁牛腿面上的钢垫板应分成二部分加工，以保证两根吊车梁端头高度值相同。

B吊车梁纵横轴线的复测和调整

在已安装柱间支撑和竖向构件的钢柱上复测吊车梁的纵横轴线，并用撬棍或千斤顶调整吊车梁的轴线偏差。

（3）吊车梁的绑扎与吊升

A吊车梁采用吊装夹具四对称吊点起吊，吊车梁的吊装方法见下图：

A-A

吊索

吊装夹具

吊装夹具

70°

至吊车

2000

2000

钢梁

A

A

B 吊升至安装位置的吊车梁用安装螺栓临时固定，所用临时安装螺栓数量不少于该节点螺栓总数的1/3，且不少于2颗，吊车梁初步固定牢固后，方可松钩。

C 吊车梁安装安全措施见下图。

500

A-A

钢梁

600

φ50×6钢管

吊蓝

挂安全带用钢筋φ8钢丝绳

A

800

A

吊蓝

800

框架柱

至吊车

L50×5角钢

（4）吊车梁的校正施工要点

1）临时固定的吊车梁，复核其轴线和标高位置，符合要求后按设计要求固定。

2）对于吊车梁，因其安装要求相当精确，须采取以下方法进行检测并校正。

A、检测如下内容：

a.吊车梁表面的标高。

b.吊车梁的轨道中心线（轨道中心线检测如下图所示）及吊车梁的垂直度。

钢板尺(精确到1mm)

吊车梁

轨道中心线

框架柱

经纬仪

1000

检测吊车梁轴线示意图

B、吊车梁的校正时间控制

a.标高校正在屋盖吊装前进行；

b.其他项目校正在屋盖吊装完成并固定后进行，因为屋盖安装可能会引起钢柱在跨度方向有微小的变动，从而影响校正质量。

C、校正方法

吊车梁校正，主要是对吊车梁标高和跨距进行移动使之符合设计要求和吊车行走要求。见下图：

走道平台

框架柱端头封板

钢垫板

弹簧测力器

a.标高校正

主要是对梁的端部标高进行校正。主要采用油压千斤顶顶空，然后在梁底填设钢垫块，并保证支承贴紧面不少于70%。

b.跨距校正

用油压千斤顶进行。重型行车梁用油压千斤顶和倒链解决水平方向移动较为方便。

D、吊车梁的固定

a.校正好的钢吊车梁，复测其垂直度、跨距、标高。

b.安装吊车梁端部斜撑或中部剪力撑（即制动系统），使吊车梁基本固定不变。

c.最后复测吊车梁的有关质量数据，达到标准后，进行制动系统的安装和紧固。

6、屋面、墙面檩条的安装

屋面和墙面檩条的安装在主体结构形成刚性单元后即可进行，因单根重量较轻，安装高度不高，安装时采用滑轮人力提升，如下图所示：

屋面檩条吊装示意图

至

人

力

辇

引

说明：檩条另一端吊装方法相同。

檩条

滑轮

钢架梁

檩条在安装时应控制好檩距和相邻檩条端部高差，檩距控制在±5mm 之内，相邻檩条端部高差不超过3mm 。

屋面檩条安装时，须采取安全防护措施，即在屋架梁上设置安全绳，供作业人员挂安全带和行走时作扶手用，如下图：

ㄥ50×5

角钢

φ11.

5钢丝

绳沿屋架

梁通长

布置

6000

1000

屋架梁

屋架梁上安全绳设置示意图

7、高强螺栓施工

本工程钢架柱与钢架梁、钢架梁与钢架梁的连接采用10.9Ｓ摩擦型大六角头高强度螺栓，摩擦面抗滑移系数0.45。

（1）技术要求

本工程钢结构构件摩擦面系数应经喷砂除锈处理，连接面摩擦系数必须符合设计要求。

连接处构件接触面的处理：

在吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污逅等。若有的话，用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后再进行作业。

高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。

安装时严格控制高强螺栓长度，避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。

（2）高强螺栓的保管

所有螺栓均按照批号规格、型号分类储放,防雨、防潮，妥善保管，避免因生锈、沾污和碰伤而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工有剩余未用完的螺栓及时回收，按批号分别存放，不得混放混用。。螺纹损伤时不得使用。螺栓不得被泥土、油污沾染，始终保持洁净、干燥状态。

（3）高强螺栓安装

A、高强螺栓安装施工流程

高强螺栓安装工艺流程如上图所示：

B 、高强螺栓安装技术要求

a.高强螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。

高强螺栓轴力试验合格

连接件摩擦系数试验合格

清除摩擦面浮锈、飞溅与油污

安装构件定位、临时螺栓固定

校正钢柱达预留偏差值

校正钢柱达预留偏差值

扭矩系数试验室控制值 紧固临时螺栓、冲孔检查缝隙 扳手校验、检查合格 超标加垫板

确定可作业条件（天气、安全）

安装高强螺栓拧紧、换掉临时螺栓

初 拧

按要求顺序做出标记

终 拧

检 查 合 格

不合格 验收

节点全部拆除、高强螺栓重新安装

扭矩系数：N=M/D×P

M——紧固螺母上的扭矩（N.m）

D——螺栓公称直径（mm）

P——螺栓的紧固轴力（N）

b.高强螺栓紧固必须分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准预拉力的30—50%。第二次为终拧，终拧紧固到标准预拉力，偏差不大于±10%。为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，初终拧都应按一定顺序进行。

高强螺栓初拧扭矩值见下表。

高强螺栓初拧扭矩值

螺栓直径d(mm) 16 20 22 24

初拧扭矩(N.m) 115 220 300 390

c.紧固顺序应从螺栓群中间向外进行紧固如下图所示。

高强螺栓紧固顺序

d.初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓应做好标记，以供确认，防止漏拧。当天安装的高强螺栓；当天应终拧完毕。当采用扭剪高强螺栓时终拧应采用专用的电动扳手，在作业有困难的地方，也可采用手动扳手进行。终拧扭矩，按设计要求进行。用电动扳手紧固时螺栓尾部卡头拧断后即终拧完毕，外露丝扣不得少于2扣。

e.大六角高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±3%。

f.大六角高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。

g.高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成.

C、安装高强度螺栓方法

a.高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓连接副组装时螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。

b.安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入迭缝中，铰孔应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。

D、安装注意事项

a.装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺

栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。

b.同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。

c.雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。

E、高强螺栓检测

a.本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。

b.高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。

c.摩擦面的抗滑移系数试验，可由生产厂商按规范提供试件后在工地进行。

F、安装施工检查

a.指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。

b.本工程采用的是扭剪型高强螺栓，在终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有两扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手从中抽验。

c.如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。

8、现场油漆补涂

（1）钢材油漆表面如因滚压，切割，电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再进行补漆。

（2）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。

（3）油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。

五、屋面、墙面压型板施工

（一）、施工工艺流程

1、屋面板施工工艺流程

压型板工厂压型加工→运输→现场卸货堆放→安装准备→测量放线→安装卡座→铺设50厚聚苯板→屋面板安装→包边、包角→自检→竣工验收

2、墙面板施工工艺流程

压型板工厂压型加工→运输→现场卸货堆放→安装准备→测量放线→安装内层板→铺设100mm厚保温玻璃棉→安装外层板→包边、包角→自检→竣工验收

（二）、压型钢板运输和堆放

1、压型钢板的运输

（1）装车卸车要轻拿轻放，每包板材下面要垫放长1200mm，宽150～200mm 的泡沫板，其距离不准超过1500mm以上。装车长度方向的外悬部分不得大于1000mm。

（2）用叉车装卸时，严禁叉车碰撞板材，叉车上的板材距汽车车身边要保持200mm的距离。用吊车装卸板材时，每次吊板一般不得超过20块；只能采用尼龙绳或麻绳吊板，严禁用钢丝绳吊板。

（3）装车人员严禁穿硬底带钉皮鞋，在车上面的作业人员，在装车前应将鞋底下的泥沙抹干净。板材与车箱壁之间要用泡沫塞紧。

2、材料验收

（1）对照送货单及材质书仔细检查进场压型钢板的质量，对变形或其他损伤而无法补修校正的压型钢板，不予验收。

（2）对照送货单仔细清点进场压型板的数量，复核其规格尺寸。

3、压型钢板的堆放

（1）堆放场地要平整，每隔1500mm垫放一块长1200mm宽200mm同样厚度的泡沫板。

（2）堆放高度不得大于1500mm。

（3）堆与堆之间要留有足够的空隙便于行人。

（4）板端编号要露在人行道处，以利寻找。

（5）板材不宜在露天长期堆放，凡超过1个月以上者要用防雨布盖好。

4、注意事项

（1）不在地面上或车上拖拉板材，不论板长短一定要用两人以上搬运。

（2）用吊车吊装时，不得与车体相碰撞。

（3）不用铁具敲、打、撬板材。

（三）、安装准备工作

（1）制定吊装方案。

（2）准备好吊具。

（3）检查屋面、墙体的檩条、拉筋是否齐全及紧固件是否完全符合要求，油漆工作是否完成。

（4）准备短途运输手推车，手推车上要固定木架，木架表面要平整，每次装板不大于20平方米。

（5）按照施工方案寻找板号，检查板材规格型号是否有误。

（6）对进入施工现场的压型钢板，再次检查表面的涂层有无损坏，有无运输变形。如发生问题，在安装前必须处理完毕。

（7）清理压型钢板，安装压型钢板前所有压型钢板均须用软布擦拭干净，不得用硬物体刮，以免损伤涂层，损坏钢板。

（四）、屋面板的安装

1、铁网安装

将铁网在厂房一侧展开，用绳从屋面垂下，栓住铁网一头，然后在厂房的另一侧拉绳，安排三人戴好安全防护用具坐在屋脊和两侧檐口，同时拉绳，待铁网铺开拉紧后在此三点用自攻螺丝固定住铁网。

2、保温层安装

待铁网安装到位后，然后在上面铺设铝箔纸和保温玻璃棉，相邻两块间不应留有间隙，接头处用胶带粘贴牢固。

3、屋面板安装

（1）屋面板板肋与檩条断面垂直，为确保精度，每5条檩条至少拉一基准线，单元以柱距划分。将固定座用自攻螺栓等距固定于支撑的檩条上，注意纵向需保持直线，不得有歪斜且左右必须等距，每米检查复核一次。用吊车将捆扎成形的压型板吊至屋面适当的位置，由熟练工人依逆常年风向一片一片安装。板与板之间为板型自身侧向扣合，操作时派专人检查扣合质量，同时注意搭接处二个公肋的切口及中性硅胶的涂装。左右波峰搭接扣合应密实。在安装时应随时注意接口之平整。

（2）屋面板安装的同时应安装屋脊板和屋面包边、泛水和堵头，并作好安

装记录。包边钢板、泛水钢板搭接尽可能背风向，搭接长度≥60mm，拉铆钉中距≤500mm。安装屋脊件，山墙封檐件、天沟等泛水配件，连接前按设计挤上硅胶，以保证密封性能。

（3）收边板之间连接采用防水铆钉、中性硅胶连接。收边时应保持线条平直流畅。

4、注意事项

（1）安装保温玻璃棉和屋面板时，在每架屋面梁上安装安全绳，每个安装人员将安全带挂在安全绳上，安装完一间移动一间。

（2）钢板吊至屋面开始安装时，应注意确保所有的钢板正面朝上，且所有的搭接边朝向将要安装的屋面这边。以避免翻转钢板和钢板调头。成捆的钢板须安放在檩条的支撑点上，而不得放在跨中，在固定第一块钢板之前，要确保其位置的垂直和方正；并将它正确的落在与其它建筑构件相关的位置上。

（3）沿挑口板端墙横向安放时，应注意泛水板的型号或钢板的安装方式。

（4）沿天沟、屋脊、挑口板、女儿墙或横向墙纵向安放时，屋面板应伸入天沟 100mm。

（5）当第一块钢板安装就位后，在屋顶较低端拉一根连续的准线，这根线和第一块钢板将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正，然后对每一屋面区域在安装期间要定段检测，方法是测量已固定好的钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不出现移动和扇形。在某些阶段，如安装一半时，还要测量从已固定的钢板顶、底部至屋面的远边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。若需调整，则可以在以后安放和固定每一块板时作很轻微的扇形调整。直到钢板达到平直度。

（6）切割钢板时使用垫板，并且使钢板正面朝下，切割钢板应使用专用剪刀或电锯，尽量减少铁屑的产生。

（7）每天收工前必须清除安装过程中在板面上遗留的金属碎屑和其它杂物（铆钉、铁钉、螺钉等）。以免造成镀铝锌层破坏，从而导致钢板腐蚀。

（8）在屋面上行走时，注意不要将压型板踩变形。当沿着屋面板纵向行走时，要在其凹槽中行走，当沿着屋面横向行走时，尽量靠近或踩在屋面支撑点上。

（9）用专用托架吊装压型板。起吊前应先检查钢缆绳是否将托架绑扎牢固，钢板是否被牢固的绑扎在托架上，钢板两头是否用钢缆绳绑好而不会滑出。悬挑部分应绑扎好，避免最下方钢板挠度过大而折坏。在屋面堆放时必须绑扎好，避免钢板被风吹走及从屋面滑落。

（五）、墙面板的安装

1、准备工作

（1）板运到现场，将板材内外用干净布擦干净，按照设计要求完成墙板安装前的一切准备工作。

（2）根据结构施工移交的基准点，放出墙板安装排版控制线。

2、安装顺序

从下部到上部，从小面到大面。

3、板材就位

（1）立好第一块板后，用水平尺校准角度与地面垂直。

（2）后一块就位时，注意与前一块的搭接宽度和间隙。

（3）安装时，注意板与板之间上下左右的搭接长度和间隙，确保在规范允