CA拨叉工艺设计
CA6140拨叉设计工艺过程
CA6140拨叉设计工艺过程制定工艺路线：由于生产类型为中批生产，故采用组合机床及专用工具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，适应降低生产成本工艺路线方案一:工序1 铸造毛坯工序2钻扩两孔φ20工序3半精铣底面工序4粗镗半精镗孔φ50工序5 粗铣半精铣φ32端面工序6 粗铣半精铣φ50端面工序7 粗铣φ32圆柱侧面工序8 钻锥孔φ8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞精绞两孔φ20工序11 切断工序12 去毛刺清洗工序13 终检入库工艺路线方案二:工序1 铸造毛坯工序2 半精铣底面工序3 钻扩两孔φ20工序4粗镗半精镗孔φ50工序5粗铣半精铣φ50端面工序6 粗铣半精铣φ32端面工序7 粗铣φ32圆柱侧面工序8 钻锥孔φ8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞精绞两孔φ20工序11 切断工序12 去毛刺清洗工序13 终检入库工艺方案比较分析:上述两方案:方案一是先加工内孔φ20, 再以φ20孔为基准加工底面，然后加工φ50内孔,而方案二先加工底面,以底面为基准加工各面及φ20内孔.由方案一可见φ20孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,方案二较为合理.方案二:工序1 半精铣底面/以φ32端面为基准，选用X52K立式和专用夹具工序2 钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具工序3 粗镗，半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准选用T611卧式铣镗床和专用夹具。
工序4 粗铣半精铣φ50孔端面工序5 粗铣，半精铣φ32端面/以底面及φ32外围为基准工序6 粗铣φ32圆柱侧面/以底面为基准，X62卧式铣床和专用夹具工序7 钻锥孔φ8及M6底孔/以φ20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具工序8 攻螺纹m6工序9半精绞,精绞两孔φ20/以φ50内孔为基准Z3025摇臂钻床工序10 切断/以φ20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具工序11 去毛刺清洗工序12 终检,入库机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定：拨叉零件材料为HT200 HB170¬—240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1> 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工2> 铸件的圆角半径按表2.2.1<<简明设计手册>> 选则金属型铸造R=3-5mm拔模斜度外表面0o30 毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力3> 两内孔φ20 +0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将φ32圆柱铸成实心的4> 两内孔精度要求IT7参照《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.3-8确定工序尺寸及余量为：钻孔：φ18扩孔：φ19.8 2Z=1.8mm半精绞: φ19.94 2Z=0.14mm精绞: φ20+0.02105> 内孔φ50+0.05+0.25毛坯为铸孔,内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.6,参照《工艺手册》表2.3-10确定工序尺寸及余量为:一次粗镗φ45二次粗镗φ48 2Z=3三次半精镗φ49.7 2Z=1.7四次精镗φ50+0.50+0.25 2Z=0.36> 内孔φ50端面加工余量(计算长度为12-0.06-0.18)①按照《工艺手册》表(2.2-3) (2.2-4)得孔外端面单边加工余量为1.5,基准为2.0公差CT=1.1 表(2.2-1)②铣削余量(2.3-2.1)精铣削的公称余量(单边)为Z=10铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为IT11级,因此可知本工序的加工尺寸偏差-0.22mm(入体方向),由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差,因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量,实际上,加工余量有最大及最小之分,由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整法加工,因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定.φ50基准端面毛坯尺寸加工余量Zmax=2.0+1.1=3.1Zmin=2.0-1.1=0.9φ50半精铣的加工余量(单边)Z=0.8粗铣加工余量(单边)Z=1.2毛坯名义尺寸:12+2×2=16毛坯最大尺寸:16+1.1×2=18.2毛坯最小尺寸:16-0=16粗镗后最大尺寸:12+0.8=12.8粗镗后最小尺寸:12.8-0.22=12.58半精镗后与零件图尺寸相同即12-0.06-0.187> 两φ32圆柱端面加工余量及公差,圆柱φ32圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣比对单边余量Z=1.5mm公差CT=1.3φ32半精铣的加工余量(单边)Z=0.8粗铣加工余量(单边)Z=1.2毛坯名义尺寸:30+2×2=34毛坯最大尺寸:34+1.1×2=36.4毛坯最小尺寸:34-0=34粗镗后最大尺寸:30+0.8=30.8粗镗后最小尺寸:30.8-0.22=30.58半精镗后与零件图尺寸相同即30-0.06-0.18加工基本工时工序1 粗铣半精铣底面1.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤4 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量1> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm2> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.183> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)4> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z5> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z6> 计算基本工时tm = L / vf式中L=176mm 根据表 3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min工序2 钻扩两孔φ201 选择钻头选择锥柄麻花钻(GB1438-85) 查表d0=18钻头几何形状(表2.1及表2.2)双锥,修磨横刃β=30° 2φ=100° bξ=3.5 α0=11° b=2mm L=4mm2.选择切削刀具①进给量f1>按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为H12~HB 精度铸铁HBS>200 d0=18mm f=0.43~0.53mm/r由于L/d=30/18=1.67 故应乘以孔深修正系数kcf=1f= 0.43~0.53 mm/r2>按钻头强度决定进给量根据表2-8 当HBS=200 d=18mm 钻头强度允许的进给量f=1.6mm/r3>按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9 当HBS>210 d0=≤20.5 机床进给机构允许的轴向力为6960N(Z3025钻床允许的轴向力为7848N 见《设计手册》表4.2-11)进给量为0.6mm/r从以上三个进给量比较可看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为f=0.43~0.53mm/r根据Z3025钻床,选择f=0.5 mm/r②决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 当d0=18 时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,寿命T=60min③切削进度由表2.15 HBS 170~240, f=0.5mm/r d>20 Vc=16m/minn =1000V/πd0=1000×16/(3.14×20)=254.7r/min④检验机床扭矩及功率根据表2.20 当f=0.5mm/r d0<19 时mt=64.45 N*M根据Z3025 钻床说明书当nc=250r/min 时Mm=80 N*M根据表2.23 当HBS200 d0=20 f=0.53mm/r Vc=16m/min 时Pc=1.1KW查《设计手册》表4.2-11 PE=2.2KW由于MC<Mm PC<PE 故选择之切削用量可用,即f =0.5min/r nc=250r/min Vc=16m/min⒊计算基本工时tm =L / nfL=L+Y+Δ,L=30 mm 入切量及超切量由表2.29 查出Y+Δ=10mmtm =L / nf=(30+10) / (250×0.5)=0.32min两孔tm=0.32×0.2=0.64min二扩孔1>选择扩刀选择硬质合金扩孔钻d0=19.8mm钻头几何形状为r0=5° α0=8° kr=30° krζ=30° β=10° bα1=1mm2>选择进给量及切削进度查《简明机械加工工艺手册》表11-15V=(1/2-1/3)V钻=(1/2-1/3) ×16=8～5.3 m/min 取V=6 m/minn =1000V/πd0 =1000×6 / 3.14 ×20 =95.5 r/min查表2.10 d0=20 HB=200 时, f=0.9～1.1根据Z3025 钻床说明书选择f=1.0 mm/r3>钻头磨纯标准及寿命由表2.12 当d0=20mm 时,扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.6mm 寿命T=30 min tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(30+10)/(125×1)=0.23min两孔tm=2 ×0.32=0.64 min工序3 粗镗半精镗φ50孔1>选择刀具:查表《机械加工工艺手册》表11.2-10选择莫式锥柄3 刀杆直径D=30 高速钢刀头2>选择切削用量有《工艺手册》表2.3-10得粗镗φ49.7 2Z=4.8半精镗φ50+0.50+0.25 2Z=0.2粗镗孔至φ48,单边余量Z=2.4/mm一次镗去全部余量ap=2.4 mm进给量f=0.52 mm/r根据有关手册确定卧式镗床的切削速度为v=3.5m/minnw =1000r / Πd =1000×35 / 3.14×50 =223r/min查表4.2-20 T611卧式镗床主轴转速n=250r/min切削工时L=12 L2=3 L3=4mm 则t1=(L1+L2+L3) / nf =(12+3+4) /250×0.52=0.15min③半精镗孔φ50+0.50+0.25１> 切削用量单边余量Z=0.1mm 一次公差去全部余量ap＝0.1mm进给量 f =0.2mm/r根据有关手册,确定卧式镗床切割进度v=50m/min查表4.2-20 T611卧式镗主轴转速n =315 r/min切削工时L=12 L2=3 L3=4 则t 2=(L+L2+L3) / nf=(12+3+4 ) / 3.5×0.2=0.3min工序4 粗铣半精铣端面φ501.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤4 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量7> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm8> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.189> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)10> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z11> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z12> 计算基本工时tm = L / vf式中L=72mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则工时为tm =L / nf=(72+3+4)/375=0.21min工序5 粗铣半精铣两孔φ20端面1.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤4 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量13> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12.5~6.3 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm14> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.1815> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)16> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z17> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z18> 计算基本工时tm = L / vf式中L=176mm 根据表 3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min工序6 粗铣φ32圆柱侧面1.选择工具《切削手册》１>根据表1.２选择YG6硬质合金刀具根据表3.1 铣前深度ap≤6 铣削宽度ae≤90 端铣刀直径D0=100mm由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=102 >铣刀几何形状查表(3.2) 由于HBS=200>150,r0=0°α0=8°Kr=45°Kre=30°Kr′=5° λs=-20° α0′=8° bq=1.22选择切削用量19> 决定铣削深度ap (由于加工余量不大,可以在一次走刀内切完)ap=h=6mm20> 决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.1821> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)22> 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =32r/min Vft=490mm/min各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=0.8故:Vc=Vt kv=98×0.89×0.8=70m/minn=nt kn=322×0.89×0.8=230r/minVf=Vft kvt=490×0.89×0.8=350.3mm/min根据X62型卧式铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择n =300r/min Vfc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为VC=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=vfc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z23> 根据机床功率:根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100 Z=10 Vf=375mm/min近似Pcc=3.8KW根据X62型卧式铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2 Vf=375mm/min n=300r/min Vc=94.2m/min fz=0.125mm/z24> 计算基本工时tm = L / vf式中L=20mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则故tm= L / nf=(20+3+4)/375=0.07 min工序7 钻锥孔φ8及M6底孔一.钻锥孔φ81.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=7.8 mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃β=30°2φ=118° be=3.5mm α0=12° ψ=55°2.选择切削用量1>按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12~HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时f=0.36~0.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r2>决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min3>决定切削速度由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/minn =1000V/πd0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min由钻床说明手册选取n=400 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(32+10)/400×0.4=0.26min二.钻M6底孔1.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=5.2mm钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃β=30°2φ=118° be=3.5mm α0=12° ψ=55°2.选择切削用量1>按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12~HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时f=0.36~0.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r2>决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min3>决定切削速度由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm Vc=22 m/minn =1000V/πd0=1000×22/(3.14×20)=350 r/min由钻床说明手册选取n=400 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(6+10)/400×0.4=0.1 min工序8 攻螺纹M6V=0.1m/s=6 m/min则ns =238 r/min按机床选取nw=19.5r/min 则V=4.9 m/min基本工时:L=6mm L1=3mm L2=3mm 攻M6孔tm1=(L+L2+L1)/nf=(6+3+3)/195=0.06 min工序9 办精绞精绞两孔φ201.选择绞刀查《设计手册》表3.1-19 选用硬质合金锥柄机用绞刀(GB4252-64) d=20mm 2.选择进给量f1>绞刀磨纯标准及寿命由表2.12,当d0=20 mm 时,绞刀后刀面最大磨损取为0.5 mm 寿命T=45 min 2>切削速度V进给量f查《切削手册》表2.25铸铁硬度HBS200 d0=10~25 mm ap=0.06~0.15 mm(半精绞ap=0.07mm 精绞为ap=0.03mm 均在此范围)f=0.2~0.4 mm/r Vc=10~15 m/min (无切削液)根据钻床进给量查《设计手册》表4.2-13 取f=0.3mm/rn=1000V/πd0=1000×15/(3.14×20)=239 r/min查表4.2-12 取nc=250 r/min3.计算工时tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(32+10)/(250×0.3) ×2=1.12 min工序10 切断1.选择刀具查《设计手册》表3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀(GB6120-85)d=400 mm L=4 mm z=202.刀具寿命查表3.8 高速钢切断铣刀d≤40T=45 min3.切削用量ap=12 mm一切走刀切断fz=0.1 mm/z查表3.27 Vc=Cvd0qv / TmapxvfzxvZpvCv=10.5 d0=40 qv=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=200.1Vc=(10.5×40×0.2) / (450.15×120.2×0.10.4×200.1)=54.9 m/minn=1000V /πd0=1000×54.9/(3.14×40)=437 r/min根据x60 卧式铣床说明书《设计手册》表机床主轴转速为nc=400 r/min计算基本工时tm =L / nf= L+Y+Δ/vf=(72+35)/54.9=1.94 min选择量具本零件为批量生产,一般均采用通用量具,选择方法有两种:一是按计量器具的不确定度选择,二是按计量器具的测量方法极限误差选择.一. 选择孔的量具精绞内孔φ２０H7,图纸要求尺寸公差T=0.021mm查<<工艺手册>>表5.2-20 选择千分尺(GB6309-86) 分度只0.001 适用测量工件尺寸公差为IT6-IT10φ５０+0.5+0.25mm孔选用内径百分表二选用φ５０mm孔端面12-0.06-0.18mm量具加工端面12H11,尺寸公差IT=0.12mm根据表5.2-6 选择不确定度为0.02 分度值0.02的游标卡尺(GB1214-85),由于其它加工表面没有公差要求,选择同一量具游标卡尺。
ca6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)
ca6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)
CA6140车床拨叉工艺及夹具设计(831008)的详细精确步骤如下：
1. 工艺设计：
a. 确定加工零件的材料和尺寸要求。
b. 分析零件的几何形状和要求，确定加工顺序和工艺路线。
c. 根据零件的要求，选择合适的刀具和加工参数。
d. 设计车床拨叉的形状和尺寸，确保能够稳定夹持工件并
进行加工。
2. 夹具设计：
a. 根据工艺要求和工件的几何形状，确定夹具的类型和结构。
b. 设计夹具的夹持面和定位面，确保工件能够稳定夹持和
定位。
c. 设计夹具的夹持力和夹持方式，确保能够满足加工过程
中的力和振动要求。
d. 设计夹具的固定方式和连接方式，确保夹具能够牢固地
固定在车床上。
3. 制造夹具：
a. 根据夹具设计图纸，选择合适的材料进行制造。
b. 使用机械加工设备，如铣床、钻床等，加工夹具的各个部件。
c. 进行夹具的装配和调试，确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
4. 调试和优化：
a. 将夹具安装在CA6140车床上，进行调试和测试。
b. 根据加工结果和实际情况，对夹具进行优化和调整，确保加工质量和效率。
总结：CA6140车床拨叉工艺及夹具设计包括工艺设计、夹具设计、制造夹具以及调试和优化等步骤。
通过精确的设计和制造，能够确保夹具能够稳定夹持工件并满足加工要求。
CA6140拨叉加工工艺路线制定及夹具设计
IV 1
拉花键孔， 保证尺寸Φ 25H7和 6H9
V 1 铣 B 面，保 证 尺 寸 27 和 28
Z525 型立 式钻 床
卧式 拉床 L612 0
卧式 铣床 X62W
VI 1
铣 削 8+0.03 0
mm 的槽。 保证尺寸
+0.03
8 0.
VII 1
铣
削
18+0.012 0mm
的槽。保证 尺寸 18+0.012
对工件进行加工。 本夹具主要用来铣宽 18+0.012 0mm 的槽，由于采用宽为 18+0.012 0mm 的精
密级高速钢直齿三面刃铣刀， 一次铣削， 所以主要应该考虑如何提高
劳动生产率，降低劳动强度．
（二） 夹具设计
1． 定位基准的选择 由零件图可知，宽为 18+0.012 0mm 的槽，其设计基准为花键孔中心
其中 CP=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14,
kP=(HB/198) 0.55 在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数 K= k1 k 2 k 3 k 4
水平切削分力 FH=1.1 Fz =220 (N) 垂直切削分力 Fv=0.3 Fz=60 (N) 其中： k 1 为基本安全系数 1.5 K 2 为加工性质系数 1.1 K 3 为刀具钝化系数 1.1 K 4 为断续切削系数 1.1
图 1. 拨叉夹具装配图 图 2. 拨叉零件图 图 3. 拨叉
mm
的槽的
B 面，槽和
18+0.012 0mm 的槽。
B 面所在平面垂直于 A 端面所在的平面。
（ 3）花键孔及两处倒角
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
CA6140车床拨叉831007工艺规程及钻
CA6140车床拨叉831007工艺规程及钻1. 引言车床拨叉是CA6140车床上的重要工艺之一，它的设计和制造质量直接关系到零件加工的精度和效率。
本文档旨在描述CA6140车床拨叉831007的工艺规程及钻，帮助操作员正确使用拨叉，并提高生产效率。
2. 拨叉831007的结构和特点拨叉831007是CA6140车床上的一种拨叉，它由两个固定在主轴上的异形齿轮组成。
拨叉在工作时会与移动的齿轮接触，将其转动到所需的位置。
拨叉831007具有以下特点：•结构简单，易于制造和安装；•耐磨性能好，使用寿命长；•操作简便，可靠性高。
3. 工艺规程及钻3.1 工艺规程3.1.1 原材料准备拨叉831007的主要材料是高硬度合金钢。
在制造拨叉831007之前，需要准备符合要求的原材料，并对其进行化学成分检测以确保质量符合标准要求。
3.1.2 材料加工将原材料切割成符合拨叉831007尺寸要求的坯料。
然后，进行车削、刨削、铣削等加工工序，将坯料加工成最终的拨叉831007零件。
3.1.3 热处理对加工完成的拨叉831007进行热处理，以提高其硬度和耐磨性能。
热处理工艺包括淬火、回火等步骤，具体参数根据材料性质和要求进行调整。
3.1.4 表面处理对热处理后的拨叉831007进行表面处理，以提高其外观质量和耐腐蚀性能。
表面处理工艺可以包括研磨、抛光、电镀等。
3.2 钻孔工艺拨叉831007上通常需要加工一些孔洞，用于安装和连接其他零件。
钻孔是其中一种常见的加工方式。
3.2.1 钻孔前准备在进行钻孔之前，需要进行以下准备工作： - 确定钻孔位置和尺寸； - 安装合适的钻头； - 调整工件和车床的位置，保证钻孔过程中的稳定性。
3.2.2 钻孔操作步骤按照以下步骤进行钻孔操作： 1. 将工件固定在车床上，并调整好工件和钻头的相对位置；2. 打开车床电源，启动钻头；3. 缓慢下压钻头，开始钻孔，注意稳定力和进给速度；4. 监测钻孔过程中的转速和进给速度，保证加工质量； 5. 完成钻孔后，逐渐抬起钻头，断开电源。
CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计
CA6140车床拨叉的加工工艺及夹具设计一、CA6140车床拨叉的加工工艺1.材料准备：选用适当的材料进行加工，一般选择高强度耐磨的合金钢或不锈钢。
2.工艺路线确定：根据零件的形状、尺寸和精度要求，确定加工工艺路线。
例如，车削底面、圆面和孔等。
3.设计夹具：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，确保工件能够在加工过程中保持稳定。
4.组织备料：按照工艺路线，将所需的原材料准备好，并进行必要的切断、锯切等预处理。
5.装夹工件：使用夹具将工件牢固地固定在加工台上，确保在加工过程中不会出现移动或晃动。
6.加工操作：根据工艺路线进行相应的加工操作，例如车削、钻孔、镗孔等，使用合适的刀具和切削参数。
7.加工精度控制：通过调整加工参数、切削速度和进给速度等，控制加工精度，保证加工尺寸和精度要求。
8.表面处理：根据零件的要求，进行表面处理，例如研磨、抛光、镀铬等，提高零件的表面光洁度和耐磨性。
9.检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸、外形和表面质量等，确保加工质量符合要求。
10.包装出厂：检验合格的零件进行包装，标明零件名称、规格和质量等信息，方便运输和使用。
二、CA6140车床拨叉的夹具设计夹具设计是确保工件在加工过程中稳定牢固地固定在加工台上的关键。
下面是CA6140车床拨叉夹具设计的主要考虑因素：1.工件的形状和尺寸：根据工件的形状和尺寸，设计合适的夹具结构，确保工件能够被牢固地夹持住。
2.夹具的稳定性：夹具的设计要能够保证工件在加工过程中不会发生晃动或移位，确保加工精度和质量。
3.夹具的刚性：夹具要具备足够的刚性，防止在切削过程中产生振动，影响加工质量。
4.夹具的操作性：夹具的设计要便于操作，方便工人进行安装和拆卸，提高工作效率。
根据以上考虑因素，以下是CA6140车床拨叉夹具设计的一种常见方案：1.底座设计：设计底座用于固定夹具在车床上，底座应采用稳定的结构，并通过螺栓或螺母固定在车床上。
2.卡盘设计：使用卡盘夹持工件，卡盘可以根据工件的尺寸和形状进行调整，并通过螺栓或夹紧机构固定。
CA6140车床拨叉课程设计说明书
题目：“CA6140车床拨叉〞零件的机械加工工艺
与铣槽夹具设计
一、序言................................2
二、设计题目............................2
三、设计内容............................2
四、工艺规程设计........................3
三、工序4——铣通槽
铸造时槽没铸出，得粗铣其槽边双边机加工余量2Z=2.0mm，槽深机加工余量为2.0mm其极限偏差：粗加工为 ，精加工为
粗铣两边工序尺寸为：18-2=16mm；
mm；
粗铣后毛坯最小尺寸为：16+0=16mm；
粗铣槽底工序尺寸为：33mm；
精铣两边工序尺寸为：180，已达到其加工要求：180。
R=F-2RAM-CT/2
〔3〕、确定加工零件通槽前槽的毛坯尺寸：
槽深：R=F-RAM-CT/2
=31-2-5/2
槽宽：R=F+2RAM+CT/2
〔4〕、确定加工零件上端面前的毛坯尺寸：
R=75mm
四、绘制拨叉锻造毛坯简图：
拟定拨叉工艺路线
一、定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。
X51
面铣刀
游标卡尺
内花键孔和左端面
6
钻2×M8通孔并攻丝
Z525、SB408
扩孔钻、铰刀
卡尺、塞规
内花键孔和左端面
7
去毛刺
钳工台
8
中检
卡尺、塞规、百分表等
9
清洗
清洗机
平锉刀
10
终检
ca拨叉课程设计
机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：设计拨叉（CA6140车床）（三）零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级：姓名：指导教师：自2010 年_6_月28 日至2010 年_7__月_9_日机械制造技术基础课程设计任务书题目设计拨叉（CA6140车床）（三）零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具内容：1.零件图1张2.毛坯图1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1 张机械加工工艺过程卡片 2 张4.夹具装配图 1 张5.夹具体零件图2张6.课程设计说明书1张原始资料：该零件图样，Q =4000台/年，n /件/台，每日一班班级:姓名：指导教师:自2010 年_6_月28_日至2010 年1__月_9_日目录序言 (1)一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (2)1、零件的作用 (2)2、零件的工艺分析 (2)3、零件的生产类型 (3)二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)1、选择毛坯 (3)2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (3)3、设计毛坯图 (4)三、选择加工方法，制定工艺路线 (4)1、定位基准的选择 (4)2、零件表面加工方法的选择 (5)3、制订工艺路线 (5)四、工序设计 (7)1、选择加工设备与工艺装备 (7)2、确定工序尺寸 (9)五、确定切削用量及基本时间 (9)1、工序10切削用量及基本时间的确定 (9)2、工序20切削用量及基本时间的确定 (11)六、夹具设计151定位方案 (16)2、夹紧机构 (16)3、夹具与机床连接元件 (16)4、夹具体 (16)5、使用说明 (17)6、结构特点 (17)设计小结 (18)参考文献 (19)丿丁言机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
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广东理工学院
《机械制造工艺学》课程设计任务书
系部：工业自动化专业：机械设计班级：
姓名：学号：
题目：
（生产纲领：件/年）
1．课程设计起止时间：
2．设计所用原始资料：零件图（见附图），附件，图书馆。
3．设计内容：
①零件图（CAD，手绘各一张）
②毛坯图（CAD，手绘各一张）
③机械加工工艺过程综合卡片1套
④机械加工工序卡1套
⑤设计说明书（应进行工艺方案的比较与分析）1份
指导老师（签名）：
学生组长（签名）：
组员（签名）：
一、零件的分析
1、零件的作用
零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件
上方的孔φ22
0+0.021与操纵机构相连，下方的φ55
+0.5半孔则是用于与控制齿
轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
2、零件的工艺分析
拨叉（CA6140车床）共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：①以φ22
+0.021为中心的加工表面
这一组加工表面包括：孔的内表面，以及其上端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥销孔，一个M8的螺纹孔。
这两个都没有高的位置度要求。
②以φ55
+0.4为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ55
+0.4孔的内表面，以及其上下两个台阶面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ55
+0.4的孔上下两个端面与的孔φ
22
+0.021有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计。