系统零部件开发流程图
轿车底盘零部件开发设计流程图
轿车底盘零部件产品开发设计流程
一、德系产品客户认可工作流程
见附录A、附录B
二、北美产品认可工作流程
见附录C、附录D
三、出口产品认可工作流程
见附录E、附录F
四、过程设计开发工作流程
见附录G
五、产品试制工作流程
见附录H
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（自制件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品和过程认可工作流程（外购件）
产品过程设计和开发工作流程。
新产品开发流程及ECR流程图
新产品开发流程图产品科(包括图样设计,成品编码,原材料开发)研发部工程部生产部IE业务部采购价格科重新打样小批量试产样与客户确认价格根据客户所提供的信息要求进行产品外观设计Yes木架结构设计核算最终成本工作中心建立Yes1.成品临时编码2.原材料临时编码(针对客户的开发)No缝套设计YesYes成品样品试作采购对原物料进行大货采购Yes根据产品科提供的产品外观设计进行产品内部结构设计No采购下单购买样品所需材料No 收到产品科所提供的产品设计图接到产品科提供的需求相关信息建入系统中(研发用)制作产品图样(外观图)木架样品制作缝套样品制作缝套样品评审No客户确认价格Yes 移交工程资料给工程部工程试产样品制作拿到供应商所提供的样品客户下单开发新的供应商或已有供应商按要求进行打样(主要为皮，面料)与客户确认图样确认采购样品是否合乎要求签订标样留存木架样品评审成品样品评审No工程试产样评审提交总经理核准Yes 更新BOM 系统及PLM系统材料报废率测定皮/布/板材……取得样品材料总经理核准Yes样板设计木架部件设计工程资料重新整理1. 面套排版图优化2. CNC 排版优化3. 海棉/丝棉排版优化4. 相关资料处理总经理核准Yes 各工段预估标准工时成品/原材料开发编码转换成ERP 正式代码PLM 转成正式代码YesNo计划部门安排大货生产No工程资料归档(上传到PLM)整理工程资料木架3D 图/面套样板图/材料明细表/各种操作流程SOP/海棉丝棉纸板图从客户接到产品信息(有样品照片)从客户收到产品信息/要求(无样品照片)建立初步BOM资料建立初步标准工时在系统中建立最终BOM更新工时系统样品成本预估价格谈判总经理核准NoNo生产问题检查没问题有问题1. 成品开发临时编码2. 原材料临时编码(针对公司自己开发)公司内部全新产品开发(效果图)收到产品科新品图样Yes确认是否接单开发YesYes通知客户，不接该单设计NoNoYes有定单，成品及原材料的编码转换成公司正式编码样品投放市场建立最终标准工时进入系统维护限价Yes进入ERP 财务限价Yes ERP 生成销售订单启动MRP 运算相关信息建入系统中(研发用)新产品开发流程图解释说明产品科(包括图样设计,成品编码,原材料开发)研发部工程部生产部IE业务部价格科采购1.对于接到客户的需求，需要详细记录，以提供更多的信息给厂内相关人员2. 如果与产品科人员讨论后不接单，需要向客户说明原因3. 当产品科依需求设计好图样，需要与客户确认是否满足其需求，如果OK，需要签定图样，以免事后客户做变更。
APQP流程图及详解
2、工装包括注塑模具、治夹具、检具；新设备包含各种成型机器、加工设备等； 3、技术部做成《模具制作明细表》、《治夹具、检具制作表》及《新设备需求清单》等；
《设计信息检查清单》
《采购技术条件》
《模具制作明细表》 《治夹具、检具制作表》
进
行开发并申请采购。
1、针对材料清单，技术部主导与物供部一起确认材料分包商，编写《初选分包商名录》；
2、选择的分包商，必须具备程序文件规定的资格； 3、针对新材料的供应商可能需要在产品试产后，经确认合格才可以确认。
《初选分包商名录》
1、技术部负责编写新产品生产的《初始过程流程图》； 2、《初始过程流程图》要求能够明确表达出产品生产的整个工作流程与加工工艺。
开 发 计 划
技 术 部
A P Q P
计 划 的 编 写
技 术 部
产 品
书
责 任
部
技 术
1、当《产品开发建议书》完成后，营销部应根据相关程序，召集各部相关人员对新产品
进行项目可行性研究；
相关部门 2、可行性研究主要对以下几点进行研讨：1）市场分析；2）生产工艺；3）产量与产能；
4）模具、工装与设备；5）场地与设施；6）时间节点；7）财务经济；8）市场风险
APQP 工作流程图
第一阶段：确定目标及计划
项目前期准备工作
APQP计划编写
产品建议书 可行性研究
合同评审 项目开发立项 ★新产品开发计划
产
初
初
选
始
初 始 零
品
分ห้องสมุดไป่ตู้
过
件
责
APQP关键节点流程图
ESTA 先期选点目标协议
SKO 启动
FTF 面对面
OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
PP 试生产
PSW 零部件提交保证书
JOB1#整机投产
MP 量产
OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
CAKO 启动(长安）
MTP 按图加工供应商
FSS 全服供应商
BTS 按 规范加工供应商
计划、定义、项目管理
产品设计与开发
过程设计与开发产品验证和过程验证
反馈、评价和纠正措施
A01-APQP 启动会
A02-面对面会议
A03-APQP 项目计划与管控
A04-高风险供应商管控
A05-分供方管理
A06-防止问题再发生活动
D01-设计失效模式及后果分析
D02-设计验证与报告
D03-关键产品特性与重要特性的确认
D04-正式工装加工的批准
P01-过程流程图
P02-过程潜在失效模式及后果分析
P03-控制计划P04-检查基准书
P05-颜色开发
P05-皮纹开发
P06-零部件审查
P07-零部件包装与运输
V02-样件提交、零部件封样V01-零部件型式试验计划与报告
V03-试生产/过程能力调查
V04-质量问题整改跟踪管理
V05-PPAP 提交与PSW 批准
计划定义项目管理
产品设计与开发
CAKO 启动(长安）
CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
CC 数据冻结
LS 投产验证CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
JOB1#整机投产
产品验证与过程验证。
APQP第二阶段
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
PFMEA
控制计划
（17）探测度(D) （措施能否预测风险） 指检查水平，一个工序完成后，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性 评价指标：1—10级，（措施能否预测风险） 评价准则：见下表，检查类别：A.防错 B.量具 C.人工检验
（18）风险顺序数(RPN) 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积。 是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时, 设计小组应提出纠
（12）严重度 （S） 严重度是潜在失效模式发生时严重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果 要减少失效的严重度级别数值，通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
（13）级别 定义失效模式重要性等级——特殊特性或关键、重要、主要、重点，当客户不要
求时由小组确定符号，被认为是要求的特殊过程控制.
总结
DFMEA:评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件, 主要为材质性能等，根据以往的经验和教训对一些环节的分析以及采 取的相关 措施
DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
汽车制造工程的核心技术及四大工艺流程开发体系
总装工艺虚拟验证
总装工艺设计输入
工艺开发输出
产品概念报告
VBOM
三维数模
二维装配图
装配技术要求
总装工艺开发的主要内容
生产性核心工艺装备
阶梯增长的生产性核心工艺装备的建设投入: 装配厂的工具与输送系统 冲压设备与模具 焊装夹具 涂装设备
$
制造体系是汽车制造企业的核心动力. 制造战略是汽车企业运营战略中最重要部分之一. 制造成本是汽车企业的最主要的成本之一. 制造的固定资产是汽车企业的最大投资之一. 制造的柔性是汽车企业的柔性. 制造的人力资源占公司的总资源的70%.
产品设计输入
冲压工艺规划
冲压工艺设计
冲压工艺虚拟验证
工艺开发输出
冲压工艺虚拟验证
冲压工艺开发的主要内容
产品概念报告
冲压件质量标准
工艺设计标准
DL图
工艺数模
冲压制造要求
……
焊装工艺开发的主要内容
焊装工艺设计
工艺开发输出
产品设计输入
焊装工艺虚拟验证
焊装工艺方案： 产能目标 焊装节拍分析报告 焊装车间物流方案 焊装线规划方案：生产纲领及生产工艺过程/生产线型式及设备选用/焊接夹具及检具开发/生产场地及面积/质量控制策略 技改方案及投资预算 项目实施的人员配置培训规划 结构性能分析报告 焊装质量目标：焊点合格率 /间隙 & 阶差合格率 /白车身合格率/白车身AUDIT分数
设计工程
工程开发与产品验证
产品概念报告
涂装质量标准
工艺设计标准
标杆三维数模
涂装工艺开发的主要内容
产品设计输入
涂装工艺设计
工艺开发输出
涂装工艺作业要求 前处理、电泳工艺要求 涂装打胶图 PVC喷涂区域图 喷漆部位设计图 涂装车间材料消耗清单 涂装新材料开发报告
零部件标准化流程图
产品零部件标准化流程按照标准化对象分类，可以将零部件的标准化分为三类：第一类：结构的变更，即对不同结构的可进行标准化的相似零部件，在结构上进行标准化，统一为一种结构的配件，这种结构的变更根据变更的结果又可分为以原有某配件作为标准对其他配件进行变更和重新设计新的配件结构作为标准对原有配件进行变更。
这种结构的变更对产品的功能、质量有一定的影响，需要对变更后的配件进行物理性能验证，以保证标准化后配件能满足原有产品功能和质量方面的要求。
第二类：材料的变更，即对采用不同材料的可进行标准化的相似零部件，在材料方面进行标准化，统一为一种材料进行生产，此类变更对产品的质量有较大的影响，需要对变更后的配件进行全性能检验以保证标准化后配件的质量要求。
第三类：部分规格的的变更，如导管长度的标准化，此类变更对产品的质量和功能等基本无影响，只是通过统一某种规格来提高生产效率，降低生产成本，此类变更不需要对变更进行验证，只要满足变更后配件规格达到国标要求即可。
标准化流程图：1.收集产品各类配件信息各公司技术员收集公司现有各种产品的配件信息，按照产品分类来统计各配件相关信息，包括数量，材料，规格，模具数量等基本信息，按统一格式2.分类整理、归纳技术部首先将各分公司技术员收集的所有配件的信息汇总，按照类别对各配件信息进行整理归纳，对同类零部件信息进行归纳汇总；然后，对同类零部件的所有图纸进行分析对比，找出各个规格的配件所存在的差异性，结合所对3.对可进行标准化的配件核算其标准化的效益和成本技术部对上一步分析中可以进行标准化的配件，根据根据各配件的年总需求量，单个配件所需要的原材料成本，加工成本，以及加工此类配件的模具的数量、精度等，对可进行标准化的配件从原材料成本、加工成本、换模成本等方面进行汇总，确定各标准化方案所带来的直接经济效益或成本，结合此标准化方案所带来的管理效益、质量效益等进行综合评比，以此来确定最佳的标准化方案。
APQP第二阶段
DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
注意符号的一致型：FMEA、控制计划、工艺文件、作业指导书、检验文件都必须
一致.
（15）频度(O) 指失效发生的可能性，可能发生的等级是一个值，评价方法1—10级，见下图 等级的判断方法： 1.过去服务取得资料和相关经验 2.零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变? 3.因目前的环境、设计要求、设备、工艺等是否能达到要求
正措施来降低RPN值。一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高 时, 就会特别注意。
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
PFMEA
控制计划
4、DFMEA——设计阶段的潜在失效模式和后果分析 FMEA 分为设计DFMEA和过程PFMEA,设计阶段主要是对
零部件的材质性能的失效分析，过程阶段主要是产品在生产 过程的失效分析。
5、采购测料清单 6、采购新增物料清单
7、样件阶段总结表---阶段评价记录表
FMEA:潜在失效模式和后果分析
FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的 行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入 设计产品之前进行。
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模具设计 （OTS）
模具制造 （OTS）
检具设计 （OTS）
检具制造 （OTS）
装车验证EP1
问题整改方案
整车试验验证 1
试模（OTS）
检具验收 （OTS）
样件试制1 （OTS）
样件台架试验
样件检验 （OTS）
装车验证EP2
12 12
整车试验验证 2
问题整改方案
MVB
装车验证EP3
部分
部分 100%
第二轮(EP2) 装车验证
第三轮(EP3) 装车验证
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
问题整改方案
第一阶段 整车试验验证
问题整改方案
第二阶段 整车试验验证
第二阶段 整车试验验证
问题整改方案
12
12 12
ESO PPAP
单一主题 (效果图)
(CAS)(DG0) (CAS)(DG1) (CAS)(DG2)
A首发
可行性分析 (效果草图)
可行性分析 (效果草图)
Iinput-SSTS-1
11 112
可行性分析 (效果图)
可行性分析 (CAS)
Iinput-SSTS-1
11 112
(1) SSTS
DCS
主断面图设计 初版
(CAS)(DG1)
公告 PPV
PP
P
SSTS
DCS
SOR (CAS)(DG1)
主断面图设计 初版
(CAS)(DG1)
初步结构设计 (TG0)
详细结构设计 (TG1)
主断面图设计 更新
(CAS)(DG2)
主断面图设计 完善(A首发)
定点
详细结构设计 (TG2)
EP制件
主断面图设计 冻结(A冻结)
OTS制件
第一轮(EP1) 装车验证
项目(系统)规划 概念设计
过程设计
过程工程制造
模夹检\工装\设备\生产 线\作业文件\管理制度)
(产品)工程设计 样品试制
匹配验证
用开发出的过程,进行样 件试制&伴随过程验证及
产品部分验证
匹配验证: 泛指实物与开发要求符合
性确认过程
零部件台架试验
尺寸匹配
装配匹配
功能匹配
性能匹配
寿命匹配
尺寸匹配:检 验实物与图 纸尺寸要求 的符合度,检 验工艺过程 的加工能力 是否满足要 求;工具:检
可行性分析(A 首发)
详细结构设计 (TG1)
主断面图设计 更新
(CAS)(DG2)
主断面图设计 完善(A首发)
A冻结
可行性分析 ((A冻结)
工艺数据设计 （EP）
主断面图设计 冻结(A冻结)
初步结构设计 (TG0)
详细结构设计 (TG2)
样件试制1
样件检验
SOR (CAS)(DG1)
定点
工艺分析 （OTS）
具
装配匹配:检验 实物与其关联件 的配接能否满足 设计要求的符合
度; 检验方法:实体 装配;cubing;装 车(标准白车身)
功能匹配验证: 功能件的功能 实现验证过程; 检验方法:模拟
试验平台)
功能匹配验证: 功能件的功能
实现验证; 检验方法:模拟
试验平台)
整车试验验证
主题方向 (概念效果图)
主题复选 (效果草图)