减速器下壳体接合面铣削专用夹具设计及工艺设计
减速机壳的机械加工工艺及夹具设计
减速机壳的机械加工工艺及夹具设计减速机壳是一种重要的机械零件，其机械加工工艺及夹具设计对于保证产品质量和生产效率具有重要作用。
下面将从减速机壳加工工艺和夹具设计两个方面进行详细阐述。
一、减速机壳的机械加工工艺1.铣削加工：减速机壳多采用铸造或锻造的方法制造，因此，在进行铣削加工之前，首先需要进行外形的修整。
然后，根据零件的具体要求，采用合适的刀具进行多道次的铣削加工，包括平面铣削、凹槽铣削、孔的铣削等。
2.钻削加工：减速机壳中存在一些多孔的部位，需要进行钻削加工。
在进行钻削之前，需要进行定位和固定，可以采用夹具或者定位销来完成，以确保钻削的准确性。
在进行钻削加工时，需要选择合适的刀具和切削参数，以保证孔的质量。
3.螺纹加工：减速机壳中可能存在一些需要进行螺纹加工的部分，包括内螺纹和外螺纹。
在进行内螺纹加工时，可以采用螺纹攻丝或螺纹铰刀进行加工；在进行外螺纹加工时，可以采用螺纹车削或螺纹铣削进行加工，具体选择方法需根据零件的具体要求进行确定。
4.精加工：在完成以上的基本加工后，还需要进行一些精加工工艺，如磨削、切割、冲击等，以进一步提高零件的精度和表面质量。
二、减速机壳的夹具设计夹具是机械加工过程中用于固定和定位工件，以保证加工的准确性和稳定性的工具。
减速机壳作为一个较大的零件，夹具的设计对于实现高效、稳定的加工具有重要影响。
1.定位夹具：用于将减速机壳在加工过程中固定在正确位置。
可以采用行星轮系、定位销等方法来进行定位。
2.支撑夹具：用于支撑减速机壳并防止其变形。
可以采用下料台、支撑块等方法来提供支撑。
3.夹紧夹具：用于夹持减速机壳，以确保加工过程中的稳定性。
夹紧夹具的设计应该兼顾刚度和灵活性，以适应不同形状和尺寸的减速机壳。
4.定位销：用于确定减速机壳在夹具中的正确位置。
定位销的设计应该能够确保减速机壳的位置准确，可靠。
5.定位尺：用于检测减速机壳的尺寸和位置，以进行调整和修正。
定位尺的设计应具有足够的精度和稳定性。
减速器壳体加工工艺及夹具设计
减速器壳体加工工艺及夹具设计减速器是机械的重要组成部分，其壳体加工工艺和夹具设计对机械性能至关重要。
本文主要讨论减速器壳体加工工艺及夹具设计的原理、流程以及制造的关键技术。
一、减速器壳体加工工艺减速器壳体加工工艺一般包括铣削、车削、打磨、抛光以及涂装工序。
1、铣削加工：铣削加工是减速器壳体加工的基础工程，最常用的加工工序是采用铣床加工，采用铜刀头将材料切割成所需的形状和尺寸，在加工时要确保切削不测，表面光洁度高，并准确地将图纸中设计的图形、用料尺寸以及形状精确实现；2、车削加工：车削加工可以实现复杂的开放式几何形状，以及边缘精度要求高的特殊形状的加工，一般采用NC车床进行车削加工，可以解决很多不能铣削的几何形状。
此外，车削还有磨削功能，可以把加工表面的粗糙度降低，达到较高的精度要求。
3、打磨加工：打磨加工是粗糙加工完成后的表面处理工艺，可以解决表面光洁度较低的问题，一般采用手工打磨或机械打磨。
机械打磨方法有砂带打磨、抛光轮打磨、砂轮打磨、气动打磨、摩擦砂轮、抛光辊等多种方法，选择其中一种方法根据实际情况进行处理，使壳体表面光洁。
4、抛光加工：抛光加工是提高表面完美度的重要工艺，一般采用气动抛光机或机械抛光机进行抛光加工，可以在短时间内实现一定的表面光洁度要求。
5、涂装加工：涂装加工是壳体腐蚀防护工艺。
可以将壳体表面进行涂装处理，可以涂装清漆、喷漆和电镀等方法来达到防腐蚀的目的，使壳体能够更好的维护整个机械系统的可靠性和使用寿命。
二、减速器夹具设计减速器夹具设计是加工减速器壳体的有效工具，其设计的关键在于确保夹具运用安全可靠、结构紧凑、操作方便等特点。
通常采用平行滑块五轴或气动夹具等方法来实现夹具固定功能，在加工时只要给减速器壳体夹好，即可实现减速器壳体的定位、切削及打磨等一系列加工操作。
三、减速器壳体加工工艺及夹具设计关键技术1、减速器壳体加工技术：减速器壳体加工工艺的复杂程度较高，需要采取多种加工工艺来完成，而其中铣削、车削以及打磨的流程比较重要，所以要求在加工中确保刀具的可靠性和耐磨性，精确控制切削力和速度，以确保表面光洁度及特殊几何形状的定位准确度。
减速器箱体的加工工艺及夹具毕业设计论文
减速器箱体的加工工艺及夹具毕业设计论文一、引言减速器是广泛应用于机械传动系统中的一种装置，它能够减小输入轴转速并增加输出轴扭矩，从而实现传动系统的变速和精确控制。
减速器箱体作为减速器的主要构件之一，承载着所有零部件的实际运行和传递力的重要作用。
因此，减速器箱体的加工工艺和夹具设计将直接影响减速器的性能和质量。
针对这一问题，本论文将对减速器箱体的加工工艺和夹具进行研究和探讨。
二、减速器箱体的加工工艺1.准备工作：包括对加工工具和设备的准备、原材料的选取和准备、加工工艺流程的制定等。
2.下料与锯切：按照设计图纸要求，对原材料进行下料和锯切，以得到箱体所需的各个零部件。
3.零件加工：对下料后的零部件进行加工，包括铣削、钻孔、车削等工序，以获得符合设计要求的精确尺寸和形状。
4.零件组装：将加工好的各个零部件按照设计要求进行组装，采用适当的连接方式（如螺栓连接、焊接等），确保箱体的稳固性和密封性。
5.表面处理：对于减速器箱体外表面的处理，可以采用喷涂、电镀、抛光等方式，以增强箱体的耐腐蚀性和美观性。
6.零件检验：对于加工好的箱体零部件进行检验，主要包括尺寸精度、形状公差、装配合格性等方面的检验，以确保箱体的质量。
7.最终组装和调试：将经过检验合格的零部件进行最终组装，并进行调试和测试，确保减速器箱体的性能和功能达到设计要求。
三、减速器箱体加工工艺中的夹具设计夹具是加工工艺中的重要辅助工具，它能够固定工件、定位、限制运动和提高加工稳定性。
在减速器箱体加工过程中，夹具的设计对于保证加工质量和提高生产效率起到关键作用。
以下是减速器箱体加工工艺中常用的夹具设计方法：1.定位夹具：定位夹具主要用于将待加工的零部件正确的位置上，确保加工精度和减小误差。
常用的定位夹具有平行销、固定块、定位板等。
2.夹持夹具：夹持夹具用于将工件固定在加工设备上，以保证加工过程的稳定性和安全性。
常用的夹持夹具有机械夹具、液压夹具、气动夹具等。
减速机壳体的加工工艺及夹具设计
减速机壳体的加工工艺及夹具设计摘要：减速机壳体是变速箱中的关键部件，可以说减速机壳体的加工工艺会直接影响产品的性能，因此完善加工工艺，优化夹具设计是成组工艺和提高企业经济效益的重要途径。
本文首先分析减速机壳体加工工艺的的关键控制点，然后分析具体的加工工艺，最后系统阐述减速机壳体夹具的设计要求。
关键词：减速机；壳体；加工工艺；夹具设计1 减速机壳体的结构工艺性分析减速机壳体的机械加工质量要求高、加工工作量大，因此，为了采用简单、经济、合理的机械加工工艺，减速机壳体的结构应具有良好的机械加工工艺性。
平面和孔系是壳体的主要加工部位，因此，影响壳体机械加工结构工艺性的主要因素是这些平面和孔的结构和配置形式。
故减速机壳体的机械加工工艺性应注意以下几方面：1.1主要孔的基本形式及其工艺性减速机壳体的主要孔的结构形式为阶梯孔和通孔，当孔的长径比L/D=1～1.5 时，为短圆柱孔，此种孔的工艺性最好；当 L/D>5 时为深孔，深孔加工困难，工艺性较差；具有环槽的通孔，因加工环槽需要具有径向进刀的镗杆，所以工艺性较差；阶梯孔的工艺性与孔径比有关，孔径比相差越小，工艺性越好，若孔径比相差很大，而其中最小的孔径比又很小，则接近于不通孔，工艺性就很差。
此外，还有许多螺纹孔，应尽量降低螺纹孔的尺寸规格，以减少刀具规格和提高汽车零件的标准化程度。
1.2壳体上同轴线各孔的工艺性为了提高生产率，用组合机床大批量产时，能用多把刀具在同一次工作行程中同时镗出各孔，因此，要求毛坯的相邻孔的直径能使加工小孔用的镗刀自由通过，否则会给加工带来一定困难和影响生产率的提高。
如各孔直径相同，在成批生产加工时，为提高生产率，机床夹具要采用工件抬起机构和主轴定向机构。
1.3壳体上孔中心距的大小的工艺性若壳体上的孔是逐个进行加工的，则对中心距要求不大，但若用组合机床批量生产时，则孔间中心距就不能太小。
为了保证孔的形状公差，孔中心距的大小也应给予足够的重视。
减速器下壳体接合面铣削专用夹具设计及工艺设计
减速器下壳体接合面铣削专用夹具设计及工艺设计【内容摘要】立式铣床是平面铣削加工的常用设备，本文主要针对立式铣床中的减速器下壳体接合面铣削工序而设计专用夹具。
从零件的作用分析、工艺分析、工艺流程设计、机械加工余量的选择到工艺计算、夹具结构的初步构思，再到最后的夹具装配图的绘制而最终确定夹具的具体结构及尺寸，显示了一个完整的设计过程。
夹具设计的重点是如何在确保加工质量的前提下使得夹具结构尽量简单，操作省力高效，制造成本低廉。
根据零件结构特性，本夹具采用组合定位方式，将工件的六个自由度完全限制，以确保平面的加工精度。
【关键词】立式铣床减速器工艺分析工序流程夹具设计目录1.2设计内容 (3)1.3设计任务 (4)2.零件的分析 (4)2.1零件作用分析 (4)2.2零件的工艺分析 (4)3.工艺规程设计PDF19到21页 (5)3.1基面的选择 (5)3.2制定机械加工工艺路线 (6)3.3工艺方案比较与分析 (9)2）减速器下壳体加工工艺 (10)工序内容 (10)3）减速器合箱加工工艺 (11)4. 毛坯材料及尺寸、加工余量及工序尺寸的确定 (11)4.1毛坯材料及尺寸 (11)减速器零件材料为灰铸铁HT200，生产类型为中小批量，用铸造方式生产毛坯。
毛坯尺寸：PDF5到6页 (11)4.2加工余量PDF21页到22页 (11)4.3工序尺寸打印稿六 (12)5.确定切削用量及基本工时 (14)6.夹具设计 (16)7.选择加工设备 (17)8.刀具选择 (18)9.量具选择 (18)10.实习心得 (19)11.参考文献 (21)机械制造工艺学课程设计是在学完机械制造工艺学、进行生产实习之后的下一个教学环节。
它一方面要求我们通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。
我们通过机械制造工艺课程设计，应在下述各方面得到锻炼：1）能熟练运用机械制造工艺学课程中基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
{生产工艺技术}减速机壳加工工艺及铣夹具设计说明书
{生产工艺技术}减速机壳加工工艺及铣夹具设计说明书减速机壳是减速机的关键部件之一，其加工工艺及铣夹具设计直接影响到减速机的质量和性能。
下面针对减速机壳的加工工艺及铣夹具设计进行详细的说明。
一、减速机壳加工工艺分析1.材料选择：减速机壳通常采用优质铸铁材料，具有较好的机械性能和尺寸稳定性。
选料时应根据减速机工作的环境条件和要求，选择适合的铸铁材料。
2.工艺流程：减速机壳的加工工艺流程通常包括铸造、气门座加工、主轴孔加工、齿轮加工、盖板孔加工、加工刀具安装等工序。
具体工艺流程如下：(1)铸造：根据减速机壳的设计图纸，选择适当的铸造方式进行铸造，确保壳体质量和尺寸精度要求。
(2)气门座加工：使用数控车床或加工中心对气门座进行加工，保证气门的密封性能和精度要求。
(3)主轴孔加工：根据减速机壳的设计图纸，使用数控车床或加工中心对主轴孔进行加工，确保主轴的安装精度。
(4)齿轮加工：按照减速机壳的设计要求，对齿轮进行铣削加工，确保齿轮的精度和传动性能。
(5)盖板孔加工：根据减速机壳的设计图纸，对盖板孔进行加工，保证盖板和壳体的连接精度和质量。
(6)加工刀具安装：按照工艺要求，安装合适的加工刀具，进行加工操作。
二、减速机壳铣夹具设计说明1.夹具类型：减速机壳的铣夹具主要采用机械夹紧方式，确保工件的稳定性和加工精度。
夹具应根据减速机壳的结构特点和加工需要进行设计。
2.夹具结构：减速机壳铣夹具主要由夹紧机构、支撑机构、定位机构和导向机构等组成。
夹紧机构用于夹紧工件，支撑机构用于支撑工件，定位机构用于定位工件，导向机构用于引导刀具进行切削。
3.夹具设计原则：(1)确保夹具的刚度和稳定性，防止工件的变形，保证加工精度。
(2)夹具的设计应尽可能简洁合理，便于操作和使用，提高生产效率。
(3)夹具的加工工艺应与减速机壳的加工工艺相衔接，确保加工操作的顺利进行。
(4)夹具的设计应考虑到工件的装夹和取放的方便性，以及工件加工中可能出现的切削液排放和清洗等问题。
减速机壳体的加工工艺及夹具设计
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减 速 机 壳体 的 加 工 工 艺 及 夹 具设 计
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中图分 类号 ： ＴＧ ７ ５ ； ＴＨ１ ３ ２ ． ４ ６
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文章编 号 ： １ ０ ０ ９ — ９ １ ４ Ｘ （ ２ ０ １ ４ ） １ ２ 一 Ｏ ｌ ｌ ７ — ０ Ｉ
（ 四川 文理 学 院 ６码 ： Ａ
１减 速机 机 壳 １ １箱体 的 结构特 点 箱 体是机 器和部件 的基 础零件 ， 由它 将机器和 部件 中许多零 件连接 成一个 整体 ， 并使之 保持 正确 的相 互位 置 ， 彼此 能协调 地运 动 。 常见 的箱 体零 件有 ： 各 种形 式的机床 主轴 箱 、 减速箱 和变速箱 等 。 各种箱 体类零 件 由于功用 不 同， 形状 结构 差 别较 大 。
其误 差 一 超过 ０ ． ０ ６ ／ ｌ Ｏ ０ ０ ｍｍ。
工序结 合面是 已加 工过 的平面 ， 且 又是本 工序要 加工 的孔 由１ ９ ｍｍ的 设计 基准 ， 按 照基 准重 合原则 选择 它作 为定 位基 准是 比较恰 当的 。 若定 位元件 采 用 由１ １ ０ 的轴 承孔 ， 则基准 不重合 。 因此 ， 选 择结 合面 与轴承 端面作 为定 位 比较合 理。 当定 位心 轴水 平放置 时 ， 在 专用 钻床上 钻 牵１ ９／ ／ ｌ ｍ孔的钻 前力 和扭矩 力均 由重 力与外力 来承 担 ， 这 时工件 的夹紧 可 以有 两种方 案 ： 在 箱体 的底面上 ， 采 用 压 板压紧 ， 夹紧力 与切 削力 处于平 行状 态。 这种结 构复 杂 ， 装卸 工件 比较麻烦 。 在箱 体 的底面 上采 用螺 纹夹 紧装置 ， 加 紧力 与切 削力平 行 ， 这 种结 构简 单装 卸 工 件 比较容 易 。 ４夹具 设计 ４ ． １夹 具的 结构 类型 镗床夹 具按其结 构特点 ， 使 用机 床和 镗套位置 的不 同， 有 以下分类方法 ： 按 使 用机 床类 别分 ， 可分 为 万能镗 床 夹具 、 多轴组 合 机床镗 床 夹具 、 精 密镗 床 夹
减速机壳加工工艺及铣夹具设计说明书
减速机壳加工工艺及铣夹具设计说明书1. 引言本文档旨在介绍减速机壳的加工工艺及铣夹具的设计，并以Markdown文本格式进行输出。
减速机壳是减速器的重要组成部分，其加工工艺的优化和夹具的设计对生产效率和产品质量有着重要影响。
2. 减速机壳加工工艺2.1 材料准备根据设计要求，选择合适的材料作为减速机壳的加工材料。
常见的材料有铸铁、铸钢和铝合金等。
根据使用环境和性能要求，选择合适的材料进行加工。
2.2 加工工序根据减速机壳的结构和设计要求，确定加工工序。
一般来说，减速机壳的加工包括如下工序：1.首先，根据设计图纸和尺寸要求，制定加工工艺方案。
确定加工顺序和工艺参数。
2.切割减速机壳毛坯。
根据设计图纸，在选定材料上进行切割，得到减速机壳的毛坯。
3.通过车床、铣床等加工设备进行粗加工。
根据减速机壳的设计要求，进行粗加工以实现外形和尺寸的初步成型。
4.使用铣床进行铣削加工。
根据设计图纸，对减速机壳进行精细铣削加工，使其外形和尺寸达到要求。
5.进行孔加工。
根据设计要求，在减速机壳上进行孔加工，包括定位孔、螺纹孔和通气孔等。
6.进行表面处理。
对减速机壳进行研磨、打磨和清洗等表面处理，使其表面光滑、清洁。
7.进行运动配合加工。
根据设计要求，在减速机壳上进行运动配合加工，确保其与其他零部件的配合精度和稳定性。
8.最后，对减速机壳进行质量检测和修整，确保其质量达到要求。
2.3 加工设备和工具减速机壳加工过程中涉及到的设备和工具主要包括：切割机、车床、铣床、钻床、砂轮机、钳工工具等。
3. 铣夹具设计3.1 铣夹具的作用铣夹具是用来夹持工件，使其在铣床上进行加工的装置。
其作用是确保工件稳定夹持，保证加工精度和安全。
3.2 铣夹具的设计要求在设计铣夹具时，需要满足以下要求：1.夹持力要大。
夹具应能稳固地夹持工件，不产生松动和位移。
2.结构简单、使用方便。
夹具的结构要简单、稳定，易于操作和调整。
3.与工件的配合精度要求高。
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减速器下壳体接合面铣削专用夹具设计及工艺设计【内容摘要】立式铣床是平面铣削加工的常用设备，本文主要针对立式铣床中的减速器下壳体接合面铣削工序而设计专用夹具。
从零件的作用分析、工艺分析、工艺流程设计、机械加工余量的选择到工艺计算、夹具结构的初步构思，再到最后的夹具装配图的绘制而最终确定夹具的具体结构及尺寸，显示了一个完整的设计过程。
夹具设计的重点是如何在确保加工质量的前提下使得夹具结构尽量简单，操作省力高效，制造成本低廉。
根据零件结构特性，本夹具采用组合定位方式，将工件的六个自由度完全限制，以确保平面的加工精度。
【关键词】立式铣床减速器工艺分析工序流程夹具设计目录1.设计目的、内容及要求 (4)2.零件的分析 (5)2.1零件作用分析 (5)2.2零件的工艺分析 (5)3.工艺规程设计 (5)3.1基面的选择 (6)3.2制定机械加工工艺路线 (6)3.3工艺方案比较与分析 (7)4.毛坯材料及尺寸、加工余量及工序尺寸的确定 (9)4.1毛坯材料及尺寸 (10)4.2加工余量 (10)4.3工序尺寸 (10)5.确定切削用量及基本工时 (12)6.夹具设计 (13)7.选择加工设备 (15)8.刀具选择 (15)9.量具选择 (16)10.实习心得 (16)11.参考文献 (18)1.1设计目的机械制造工艺学课程设计是在学完机械制造工艺学、进行生产实习之后的下一个教学环节。
它一方面要求我们通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。
我们通过机械制造工艺课程设计，应在下述各方面得到锻炼：1）能熟练运用机械制造工艺学课程中基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2）提高结构设计能力。
我们通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
3）学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
1.2设计内容1）机械加工工艺方案的拟定和分析。
2）工艺规程的拟定。
3）工序设计。
4）夹具方案设计。
5）夹具装配图的设计。
6）设计说明书的撰写。
7）工艺参观实习报告的撰写。
1.3设计任务1）产品零件图 1张2）机械加工工序卡 1张3）机械加工工艺过程卡 1张4）工艺装备（夹具）总装图 1张5）课程设计说明书 1份2.零件的分析2.1零件作用分析题目所给定的零件是减速器箱体，它位于整个减速器的外部。
它是机器和部件的基础零件，由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，彼此能协调地运动。
箱体上的装轴承的支承孔，起固定轴承位置和支撑轴承的作用；上壳体和下壳体的接合面上的螺孔，在合箱时起起着确定位置的作用，保证加工轴承的支承孔的位置精度。
2.2零件的工艺分析由零件图可知，该零件的主要加工部位有轴承支承孔、接合面、端面、底座（装配基面）、螺纹孔、螺栓孔等。
对这些加工部位的技术要求有：1）减速器箱体、上壳体接合面及机体的底面与接合面必须平行，其误差不超过0.06/1000mmk；2）减速箱体接合面的表面粗糙度Ra值不超过两接合面间隙不超过0.03mm，取0.02mm；3）轴承支承孔的轴线必须在接合面上，其误差不超过±0.02mm；4）轴承支承孔的尺寸公差一般为HT，表面粗糙度Ra小于1.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为±0.03mm到±0.05mm；5）减速箱箱体的底面是安装基准，保证精度为0.2mm；6）减速箱箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为0.15mm。
分析机座、机盖零件图可知：1）主要孔装轴承支承孔通常在镗床上镗削；2）主要平面底座的底面和接合面，箱盖的接合面和顶部为孔面，支承孔的端面等，通常在铣床上进行，支承孔端面可以在镗孔同一次安装中加工出来；3）其他加工其他主要连接孔、螺孔、销钉以及一些特别的凸台面等，通常在钻床上进行。
3.工艺规程设计PDF19到21页3.1基面的选择基面分为粗基准面和精基准面，其选择是工艺规程设计中的重要设计内容之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
3.1.1粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，摆动架以外圆作为粗基准。
3.1.2精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一，先选择的φ32mm孔和φ16mm的孔作为精基准。
3.2制定机械加工工艺路线方案一:1）减速器上壳体加工工艺工序Ⅰ钳工划线工序Ⅱ粗、半精铣上壳体结合面工序Ⅲ粗铣窥视孔平面工序Ⅳ钻、锪上壳体结合面螺栓孔工序Ⅴ钻、攻窥视孔平面螺纹孔工序Ⅵ精铣上壳体结合面工序Ⅶ检验上箱各部分尺寸精度2）减速器下壳体加工工艺工序Ⅰ粗铣、半精铣下壳体底面工序Ⅱ粗铣、半精铣下壳体结合面工序Ⅲ钻、锪下壳体底面螺栓孔工序Ⅳ精铰底面两工艺孔工序Ⅴ钻下壳体结合面螺栓孔工序Ⅵ铣油标孔端面工序Ⅶ铣放油孔端面工序Ⅷ钻、攻游标螺纹孔工序Ⅸ钻、攻放油孔螺纹孔工序Ⅹ铣油沟槽工序Ⅺ精铣接合面工序 XII 检验下壳体各部分尺寸精度3）减速器合箱加工工艺工序Ⅰ合箱工序Ⅱ钻、铰定位销孔、装定位销工序Ⅲ精修底面两工艺孔工序Ⅳ粗、半精镗轴孔，刮端面及倒角工序Ⅴ钻、攻轴承端面螺纹孔工序Ⅵ精镗轴孔工序Ⅶ拆箱，清理毛刺、飞边工序Ⅷ终检、入库方案二:1）减速器上壳体加工工艺工序Ⅰ钳工划线工序Ⅱ粗、半精铣铣上壳体结合面工序Ⅲ粗铣铣窥视孔平面工序Ⅳ钻、锪上壳体结合面螺栓孔工序Ⅴ钻、攻窥视孔平面螺纹孔工序Ⅵ精铣上壳体结合面工序Ⅶ检验上箱各部分尺寸精度2）减速器下壳体加工工艺工序Ⅰ粗铣、半精铣下壳体底面工序Ⅱ粗铣、半精铣下壳体结合面工序Ⅲ钻、锪下壳体底面螺栓孔工序Ⅳ精铰底面两工艺孔工序Ⅴ钻下壳体结合面螺栓孔工序Ⅵ铣油标孔端面工序Ⅶ铣放油孔端面工序Ⅷ钻、攻游标螺纹孔工序Ⅸ钻、攻放油孔螺纹孔工序Ⅹ精铣接合面工序Ⅺ铣油沟槽工序 XII 检验下壳体各部分尺寸精度3）减速器合箱加工工艺工序Ⅰ合箱工序Ⅱ钻、铰定位销孔、装定位销工序Ⅲ精修底面两工艺孔工序Ⅳ粗、半精镗轴孔，刮端面及倒角工序Ⅴ钻、攻轴承端面螺纹孔工序Ⅵ精镗轴孔工序Ⅶ拆箱，清理毛刺、飞边工序Ⅷ终检、入库3.3工艺方案比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：总体上两个方案都是按先加工上、下壳体再合箱的原则进行加工的。
方案一是铣油沟槽，然后再精铣接合面；而方案二则与此相反，先精铣接合面,然后铣油沟槽，这时的油沟槽容易保证不被破坏，而且这样有利于去除槽加工后留下的毛刺，因此，选择方案二是比较合理的。
确定工艺过程方案，如表3.1表3.1 拟定工艺过程1）减速器上壳体加工工艺2）减速器下壳体加工工艺3）减速器合箱加工工艺4.毛坯材料及尺寸、加工余量及工序尺寸的确定4.1毛坯材料及尺寸减速器零件材料为灰铸铁HT200，生产类型为中小批量，用铸造方式生产毛坯。
毛坯尺寸：PDF5到6页4.2加工余量PDF21页到22页根据《机械加工工艺设计员手册》表5-29，平面尺寸小于等于50mm的灰铸铁毛坯，其平面第一次粗加工余量为1.5mm。
由《机械加工工艺设计员手册》表5-31查得：零件长宽均小于200mm厚度在30至50mm时，粗铣后半精铣的加工余量为1mm。
对于零件中要求不高的平面，在粗加工后便能满足要求。
4.3工序尺寸打印稿六（1）箱体平面的加工毛坯为实心，孔的加工要求精度介于IT7～IT8之间，表面粗糙度为Ra3.2，查《机械加工工艺设计员手册》表5-21确定工序尺寸及加工余量。
第一次钻孔：φ15.0mm第二次钻孔：φ30.0mm 2Z=15.0mm车刀镗孔：φ31.7mm 2Z=1.7mm扩孔：φ31.75mm 2Z=0.05mm粗铰：φ31.93mm 2Z=0.18mm精铰： 32H7（2）主轴孔的加工毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。
查《机械加工工艺设计员手册》表5-21确定工序尺寸及加工余量。
钻孔：φ15.0mm扩孔：φ15.85mm 2Z=0.85mm粗铰：φ15.95mm 2Z=0.1mm精铰：16H7（3）孔系加工毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7～IT8之间。
查《机械加工工艺设计员手册》表5-21确定工序尺寸及加工余量。
钻孔：φ9.8mm粗铰：φ9.96mm 2Z=0.16mm精铰：10H7(4) φ6mm孔毛坯为实心，不冲孔，孔的作用为通油孔，表面精度要求不高，故可一次钻出。
（5）螺纹底孔φ6.8mm毛坯为实心，不冲孔，孔内精度IT6。
查《机械加工工艺设计员手册》表5-21确定工序尺寸及加工余量。
钻孔：φ6.7mm精铰：φ6.8mm 2Z=0.1mm由《机械加工实用技术手册》查得：该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级。
根据相关文献取CT=10，MA为G级。
查《机械加工实用技术手册》确定各加工表面的总余量和铸件主要尺寸公差。
表4.1 各加工表面的加工总余量表4.2 铸件主要尺寸的公差5.确定切削用量及基本工时下壳体：工序Ⅱ和Ⅺ5.1选择钻头及机床本工序为钻螺纹底孔φ6.8mm，刀具选用高速刚麻花钻。
其直径为d=6.7mm。
由《切削用量简明手册》表2.1及表2.2查得刀具几何形状为：双锥修磨横刃，β=23°，2φ=118°，2φ1=70°,α=16°,ψ=55°。
选用Z525立式钻床，使用切削液。
5.2选择切削用量1）确定进给量f由于孔径和深度均不大，宜采用手动。
=6.7mm时，根据《切削用量简明手册》表2.7，当铸铁硬度≤200HBS,d=1,则f=0.36～f=0.36～0.44mm。
由于l/d=9.5/6.8=1.39,故应乘孔深系数Klf0.44mm/r。
根据《机械加工实用技术手册》表10-33可知，高速钢钻头加工中等硬度灰=6.7mm时，f=0.2mm/r。
铸铁，d综上两点，进给量采用f=0.2mm/r，考虑攻螺纹，应乘以系数0.5则mm/r2）决定钻头磨钝标准及寿命=6.7mm时，钻头后刀面最大磨由《切削用量简明手册》表2.12查得，当d损量为0.8mm，刀具寿命为20min。