《现代制造工艺学》部分期末复习专题
现代飞行器制造工艺学复习题简答及答案贾玉红何景武
现代飞行器制造工艺学复习题简答及答案贾玉红何景武The document was prepared on January 2, 20211. 飞机产品的特点及其制造工艺的特点. 飞机产品的特点：1、零件数量大、品种多 2、外形复杂、精度要高 3、零件尺寸大、刚度小 4、材料品种多,新材料应用比例大 5、 结构不断改进,产量变化范围大制造工艺的特点：1、需采用新的保证互换性的方法-模线样板工作法； 2、 生产准备工作量大,需采用大量模具、夹具、型架等工艺装备,数字化制造技术；3、批量变化范围大,手工劳动量大,现在用柔性制造技术； 4、零件加工方法多种多样,装配劳动量比重大； 5、 生产协作能力强,推行并行工程.2. 弯曲、拉伸、拉形、拉弯、落锤成形、液压成形、喷丸成形、旋压成形及胀形等典型成形工艺的成形原理、成形极限、容易出现的问题及解决方法. 弯曲：成型原理：弯曲是将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品、用磨具或其他的工具弯成具有一定曲率和一定角度的零件的加工成型方法.材料外层纤维受拉,内层纤维受压,中性层不变.成形极限：当万区间相对弯曲半径小到一定程度时,会是万区间外表面纤维的拉伸应变超过材料所允许的极限而出现裂纹或折断,此时的变形记先成为成形极限.相对弯曲半径r/t 达到材料即将破裂的极限是的min r问题：主要问题是回弹.解决办法：补偿法、加压法,加热校形法及拉弯法.拉伸原理：拉伸是在凸模作用下将平板毛坯变成开口空心零件的过程.凸缘切向收缩为筒壁,筒壁为传力区成形极限：当壁筒要拉断时的拉伸系数为极限拉伸系数.在筒壁将要拉断时的最小拉伸系数0/m d D容易出现的问题：凸缘起皱和筒壁拉裂.解决办法：用压边圈防止外皱.用带拉伸筋的凹模、反向拉伸法和正反向联合拉伸法防止内皱.拉形原理：拉形时板料两端在拉形机夹钳夹紧的情况下,随着拉形模的上升,板材与拉形模接触产生不均匀的双向拉伸变形,是板料与拉形模逐渐贴合的成型方法.成形极限：在拉形时,挡板料濒于出现不允许的缺陷时的拉形系数max 0/l l . 容易出现的问题：拉裂、起皱.解决办法：防止拉裂的主要方法是控制一次拉形变量；防止起皱可使夹头钳口取现金量符合模具两端对应曲面的剖面形状,在操作中正确配合夹头拉伸和台面上顶的动作.拉弯原理：拉弯是将毛料在弯曲的同时加以轴向拉力,改变毛料剖面内的应力分布情况,使之趋于均匀一致,以达到减少回弹,提高零件成形准确度的目的.成形极限：拉断常见问题：回弹量较大解决办法：先拉后弯,先弯后拉,先拉后弯再补拉.落压成型原理：利用质量很大的锤头或上模从高处落下时所产生的巨大的冲击力是,使毛料沿着成型模成形.成形极限：易出现的问题：材料起皱或破裂 解决方法：预成形；采用展开料成形；分区依次成形；采用储料过渡液压成形原理：采用液态的水或油作为传力介质,用软凸模或凹模代替刚性的凸模或凹模,使坯料在传力介质的压力作用下与凹模或凸模贴合的过程成形极限：相对弯曲半径R/t 以及成型压力P易出现的问题：材料的起皱开裂和不贴模解决方法：尽量采用新淬火料进行成形,同时尽可能采用展开料成形,以免除修边工作.喷丸成形：利用高速弹丸流撞击金属板的表面,使喷丸表面及其下层金属材料受挤压产生塑性变形而向四周延伸,表面面积扩大,从而逐步使板材发生向喷丸面凸起的弯曲变形,从而达到所需变形成形极限：对一定的喷丸设备的弹丸,采用最大覆盖率喷完成形特定材料和厚度的零件时,所获的变形量时一定的,即相应条件下的喷丸成形极限 易出现的问题：受壁板外形和结构特点限制,部分壁板难以成形 解决办法：采用预应力喷丸成形技术以提高喷丸变性能力旋压成型：借助旋压棒或旋轮、压头对随旋压模转动的板料或空心毛坯做进给运动并旋压,使其直径尺寸改变,逐渐成形为薄壁空心回转零件成形极限：工件的尺寸形状和厚度问题：表面出现沟槽 解决：在不同的胎膜上进行连续旋压胀形：在外力作用下使板料的局部材料厚度减薄而表面积增大,或将直径较小的筒形或锥形毛坯,利用由内向外膨胀的方法,使之成为直径较大或曲母线的旋转体零件 极限：胀形系数max 0D D ,max D 其中为零件变形最大处的直径；0D 为零件变形最大处的原始直径问题：毛坯拉伸破裂解决：在胀形是施加轴向推力是管坯压缩3. 什么是结构复合材料,什么是功能复合材料,复合材料在性能上有哪些特点. 结构复合材料：主要作为承力结构使用的材料,由能够承受载荷的增强体组元与能联结增强体成为整体材料同时又起传力例作用的基体组元构成的复合材料.功能复合材料：指除力学性能意外还能够提供其他物理、化学、生物等性能的复合材料.复合材料性能上的特点：1、材料具有可设计性 2、比强度高及比刚度大 3、抗疲劳性能好 4、 高温性能好5、制造工艺简单6、结构可实现功能智能化4.试说明聚合物基复合材料预成形件/树脂转移成形工艺方法RTM方法的特点与适用范围.RTM特点：整体性好,减少机械连接,近无余量加工,与手工铺放比工时少,可采用低成本的纤维/树脂体系；有效的改善了劳动强度和环境条件；可提高复合材料的设计需用应变.适用范围：适用于各种铺放形式与毛坯构型的复杂构件.5.什么是设计分离面和工艺分离面6.设计分离面：飞机的零件根据使用功能、维护修理、方便运输等方面的需要、设计人员对整架飞机的结构要划分为许多部件,这些部件之间所形成的可拆卸的分离面称为设计分离面.工艺分离面：在装配过程中,为了生产需要,将飞机结构进一步划分称为组合件和板件,这些板件、段件或组件之间一般采用不可拆卸的连接,这种为了满足工艺过程要求而划分的称为工艺分离面.7.提高装配准确度的补偿方法有哪些.1、装配时相互修配2、装配后精加工3、垫片补偿4、连接补偿件5、可调补偿件8.飞机装配基准的选择方法及误差积累特点.1、以骨架外形为基准：将骨架在型架上装配好,然后再蒙皮上施加外力,使蒙皮贴紧在骨架上并连接在一起.误差累计特点：骨架零件制造的外形误差骨架的装配误差蒙皮的厚度误差蒙皮与骨架由于贴合不紧而产生的误差装配连接的变形误差2、以蒙皮为基准：是将部分骨架零件分别装在蒙皮上,然后在型架上施加外力,使蒙皮外形贴紧在卡板上,最后将骨架连接起来.误差：装配型架卡板的外形误差蒙皮和卡板外形之间由于贴合不紧而产生误差装配连接的变形误差9.互换与协调的概念及相互关系,三种协调原则及其特点.互换：指的是独立制造的零件组合件、部件,装配时无需补充加工,就能满足产品使用要求；亦指一般互换的零件组合件、部件能与另一同样的零件组合件、部件互相代替,装配时不经任何修配,即可保证产品性能.协调：指两个相互配合的零件组合件、部件之间,其配合部位的几何形状和尺寸的相符合程度.互换是指同一种工件之间的一致性,它通过控制制造误差来达到.协调是指相配合工件之间配合尺寸、形状的一致性,它可以通过控制制造误差来达到,也可以通过修配来达到.互换的一定是协调的,协调的不一定是互换的.独立制造原则：为保证互换性所需的协调准确度,就必须对零件制造的准确度提出很高的要求.这与飞机制造的具体情况正好相反,因为在飞机制造总,对协调准确度比制造准确度要求更高；尤其是表明情况复杂的零件,技术上难度大,经济效果差.因此,独立制造原则比较适用于那些形状简单的零件,例如起落架、操纵系统等机械加工类零件.有利一面：生产过程中能够平行地制造飞机零件、组合件和部件,以及各种工艺装备.不受工艺装备制造次序的约束,可以扩大制造工作面,有利于缩短生产周期,开展广泛的协作相互联系制造原则：在尺寸专递过程中,共同环数量越多,协调准确度就越高,所以适用于制造形状复杂的零件.在制造过程中,可以将技术难度大的、制造准确度不高的环节作为尺寸传递的共同环,这样就能大大提高零件之间的协调准确度,对于结构复杂的飞机产品,采用这种原则就行协调具有特别重要的现实意义.但是,为了保证零件互换性所需的工艺装备必须依次制造,工作面受限制,使生产周期拖长,对保证厂际协作不力.相互修配原则：可以保证很高的协调准确度,但难以满足零件互换的要求,而且修配劳动量大,装配周期长,只有当其他协调原则在经济上、技术上都不合理,又不要求零件互换性时,才选用这种原则,一般在飞机的试制中应用较多,而成批生产中应用较少.10.铆接、螺接、胶接、焊接、胶焊等各种连接方法的特点.铆接：连接强度比较稳定可靠,铆接方法与工艺参数容易掌握和控制,铆接质量检验方便,故障比较容易排除,使用工具比较简单、价廉,适用于较复杂结构的连接.虽然存在一些缺点,增加了结构质量,降低了结构强度,容易引起变形,仍是飞机装配中主要的连接方式螺接：螺栓的受力形式有拉、剪、拉剪三种,应根据受力形式选用不同形式的螺栓.在飞机装配中数量不断增加.除标准螺栓,还有高锁螺栓和锥型螺栓,质量轻,体积小,耐振动,夹紧力大,耐疲劳性高,密封性好,安装简单,但结构复杂,成本高.胶接：不削弱基体材料,形成的连接缝是连续的,受力均匀,能改善板材支持情况,提高临界应力,减轻结构重量,提高结构的疲劳强度和破损安全性；胶接结构表面平滑,有良好的气动力性能；胶缝本身有良好的密封性,适用于气密舱和整体油箱等要求密封的结构；劳动量显着低于铆接,成批生产时成本也低于铆接；胶层对金属有防腐保护作用,可以绝缘,防止电化学腐蚀；使用材料范围广,金属材料之间、非金属材料之间、金属与非金属材料之间；对材料、工艺条件的环境应力极为敏感,剥离强度低,不易检查,无损检测方法不完善,环境温度有限制.焊接：生产效率高,成本低,比铆接结构质量轻,表面光滑,改善了劳动条件,疲劳强度比铆接低20%.胶焊：焊接头质量轻,静强度高,可靠性好,胶接头良好的疲劳特性和密封性,力学性能十分优良11.铆接、胶接的工艺过程.铆接：确定钉孔位置,制铆钉孔及制埋头窝,放铆钉,铆接胶接：预装配,胶接表面制备,涂胶和晾置或烘干,装配,固化,胶缝清理和密封,试验和检验12.飞机总装包括哪些内容.飞机机体各部件的对接及水平测量；安装调整发动机、燃油和滑油系统,安装和调整发动机操纵系统；液压和冷气系统的设备、附件和导管的安装、敷设和实验；起落架极其收放机构、信号系统的安装、调整和实验；飞机操纵系统的安装和调整；电器、无线电、仪表设备与电缆的安装、敷设和实验；高空救生设备的安装和实验；特种设备的安装和实验.13.什么是CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM,并简述它们之间的关系.CAD/CAE/CAPP/CAM分别是计算机辅助设计,计算机辅助工程分析,计算机辅助工艺过程设计,计算机辅助制造的英文缩写.他们是制造业信息化中数字化设计与制造技术的基础,是实现计算机辅助产品开发的主要工具.PDM是产品数据管理的缩写,是某一类软件的总称.PDM技术集成并管理与产品相关的信息、过程及人与组织,实现分布环境中的数据共享,为异构计算机环境提供了集成应用平台,从而支持CAD/CAE/CAPP/CAM系统过程的实现.14.试说明数字化预装配的三个阶段.第一阶段：一级数字样机,建立了零部件的基本形状、包容空间,并协调各工程设计组之间的空间位置安排.第二阶段：二级数字样机,已经进行了飞机结构设计和不同设计组之间界面的协调,零部件外形已经确定下来,但还未进行详细的设计.工作进展主要体现在飞机的可达性,可维护性,可靠性,人机工程以及支持装备的兼容性等进行详细设计,但尚未进行详细的装配原装设计.第三阶段：三级数字样机,是对详细设计的零部件进行完整的数字化与装配,如飞机的管道系统,空气管路,燃油管线,液压管路,角片支架,紧固件,连接孔等的制造和安装等都在三级数字样机上完成,它是数字预装配的最后阶段.15.飞机数字化装配系统涉及到哪些技术.以数字化装配技术为支撑,体现了数字化装配工艺技术,数字化柔性装配工装技术,光学检测与补偿系统,数字化钻铆技术及数字化集成控制技术等多种先进技术的集成应用.16.试说明飞机柔性装配技术的含义及其优点.含义：飞机柔性装配技术是考虑装配对象变化较快的航空产品本身特征,基于飞机产品数字化定义,通过对飞机柔性装配流程、数字化装配技术、装配工装设计、装配工艺优化、自动定位与控制技术、测量、精密钻孔、伺服控制、夹持等的综合,以实现飞机零部件快速准确的定位与装配,减少装配工装种类与数量的装配技术.优点：1、提高装配效率与装配准确度.2、提高装配工作的快速响应能力,缩短飞机装配周期.3、提高飞机装配质量、提高装配速度.4、降低飞机装配成本.5、适应多品种产品生产装配要求.。
制造工艺复习重点
制造工艺复习重点1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。
2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。
3.净化的原因、目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；②为下一道工序做准备，满足下一道工序的工艺要求；如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等；③为保持设备的耐腐蚀性；4.喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。
5.抛丸法原理: 利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的6.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。
或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。
7.矫形的方法：弯曲法、张力变形法、火焰加热法等8.矫形设备：1.弯曲法：钢板的矫平：辊式矫板机；型钢的矫形：各种压力机、型钢矫直机，矫管机。
2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。
9.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。
10.可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。
所有的曲线曲面是不可展开的。
在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。
球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算11.注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。
12.排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。
P141（合理排料）13.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。
切割的要求：尺寸精确；切口光洁；切割后的坯料无明显、较大变形14.机械切割：1.锯切（设备：普通锯床，砂轮锯）（对象：圆钢，管子）；2.剪切（设备：闸门式、圆盘式剪板机，振动剪床，联合剪切机）（对象：板料）适用范围：A.闸门式剪板机：有斜口和平口两种,以斜口式用得最多.用于板材的直线剪切。
现代制造技术复习资料.doc
现代制造技术复习资料.doc第⼀章绪论0先进制造技术定义：在传统制造技术基础上不断吸收机械?电⼦?信息?材料?能源和现代管理等⽅⾯的成果, 并将其综合应⽤于产品设计?制造?检测?管理?销售?使甩服务的制造全过程,以实现优质. ⾼效?低耗?清洁?灵活的⽣产，提⾼对动态多变的市场的适应能⼒和竞争能⼒的制造技术总称,也是取得理想技术经济效果的制造技术的总称.1、制造系统：指由制造过程及其所涉及的硬件、软件和⼈员组成的⼀个具有特定功能的有机整体2、制造：是⼈类所⽤经济活动的基⽯，是⼈类历史发展和为名进步的动⼒3、制造技术是制造业为国民经济建设和⼈民⽣活⽣产各类必需物资(包括⽣产资料和消费品)所使⽤的所有⽣产技术的总称，是将原材料和其他⽣产要素经济、合理和⾼效地转化为可直接使⽤的具有⾼附加值的成品/半成品和技术服务的技术群。
这些技术包括运⽤⼀定的知识、技能，操纵可以利⽤的物质、⼯具，采取各种有效的策略、⽅法等。
4、现代制造技术的特点(1)现代制造技术的研究范围更加⼴泛，涵盖了从产品设计、加⼯制造到产品销售、使⽤、维修和回收的整个⽣命周期。
(2)现代制造古城呈多学科、多技术交叉及系统优化集成的发展态势。
(3)现代制造技术的基础是优质、⾼效、低耗、⽆污染或少污染的加⼯⼯艺，在此基础上形成了新的先进加⼯⼯艺与技术(4)现代制造技术从单⼀⽬标向多元⽬标转变，强调优化制造系统的产品上市时间、质量、成本、服务、环保等要素，以满⾜⽇益激烈的市场竞争的要求。
(5)现代制造技术正在从以物质流和能源流为要素的传统制造观向着以信息流、物质流及能源流为要素的现代制造观转变，信息流在制造系统中的地位已经超越了物质流和能源流(6)现代制造技术特别强调以⼈为本，强调组织、技术与管理，制造技术与⽣产管理相互融合、相互促进，制造技术的改进带动了管理模式的提⾼，⽽先进的管理模式⼜推动了制造技术的应⽤。
5、现代制造技术的发展趋势(1)现代设计技术不断现代化(2)现代加⼯技术不断发展(3)柔性化程度不断提⾼(4)集成化成为现代制造系统的重要特征(5)现代制造管理模式发⽣重⼤变化(6)绿⾊制造成为未来制造业的必然选择(7)制造全球化正在加速第⼆章基础理论与⽅法K制造系统的基本构成：制造系统式由众多的要素和⼦系统组成的有机整体，因⽽在⼦系统与要素之间存在着组织、协调等管理问题。
《现代汽车制造工艺学》考试大纲(精)
《现代汽车制造工艺学》考试大纲第一章现代汽车制造工艺学基本概念一. 学习目的与要求通过本章的学习，了解汽车制造工艺的基本概念，熟悉汽车生产过程和工艺过程。
二.考核知识点与考核目标1.1现代汽车制造技术（一般）识记：汽车制造技术的几个阶段。
理解：现代制造技术的特点。
1.2汽车生产过程和工艺过程（重点）了解：汽车生产过程、工艺过程及常见的加工方法。
识记：工艺过程的组成，工序、工步、走刀、安装和工位的概念，及他们之间的关系。
1.3获得工件尺寸及形状的方法（次重点）识记：获得工件尺寸的方法及适用的生产类型，获得工件形状的方法及适用的生产类型。
1.4经济精度（一般）了解：经济精度的定义，并会根据加工要求查表确定加工方法。
1.5生产纲领和生产类型（次重点）了解：生产纲领、生产类型及工艺特点。
第二章夹具设计基础一. 学习目的与要求通过本章的学习，掌握夹具设计的基本原理及夹具结构设计方面的内容，为夹具设计打下基础。
二. 考核知识点与考核目标2.1基准（重点）识记：基准概念，设计基准、工艺基准，特别是确定一个工序的工序基准。
理解：定位基准、测量基准和装配基准。
2.2工件的安装（一般）识记：工件的三种安装方式及适用生产类型。
了解：安装的两个过程。
2.3夹具概述（次重点）了解：夹具的作用及分类。
识记：夹具的组成，哪些组成是必不可少的。
2.4定位原理（重点）理解：六点定位原则，常见定位元件及其所限制自由度。
应用：能够运用六点定位原理分析工件在机床应限制的自由度。
2.5定位方式（重点）识记：工件以平面定位时的定位元件及限制自由度；工件以内空定位时的定位元件及限制自由度；工件以外圆定位时的定位元件及限制自由度；了解：工件以组合面定位情况；2.6定位误差（次重点）理解：定位误差的组成。
应用：定位误差的分析与计算。
2.7工件的夹紧（次重点）识记：对夹紧装置的要求。
了解常用夹紧机构的工作原理及特点。
理解：夹紧力三要素的选择原则。
工技大汽车制造工艺复习题1
现代汽车制造工艺学习题集第一部分 习题第一章 现代制造工艺学基本概念一、 判断题1．现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。
2．生产过程是将原材料转变为产品的过程。
3．产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。
4．工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。
5．工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。
6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。
7．成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。
8．加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。
9．生产纲领就是生产计划。
10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。
11．一道工序只能有一次安装。
12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。
13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。
14. 调整法就是不断调整刀具的位置。
15. 主动测量法需要使用精密的仪器。
16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。
17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。
二、选择题1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（ ）A. 质量，生产力，经济性B. 产量，生产率，经济性C. 质量，生产率，经济性D. 质量，生产率，经济精度2．工艺过程是（ ）A. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
B. 在生产过程后改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
C. 在生产过程中改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
D. 在任何时候改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。
3．工艺规程是（ ）A. 文件形式的工艺路线。
B. 各种工艺的规划。
C. 工艺的规范化程度。
D. 工艺路线的一部分。
4．以下哪一项不属于工艺过程（ ）A. 工序B. 工程C. 工位D. 工步5. 在某机床上加工某零件时，先加工零件的一端，然后调头再夹紧零件加工另一端，这应该是 ( ) 个工序 ( ) 次安装。
现代制造技术复习题_1_
《现代制造技术》复习题一、单选题01、电火花成型加工的符号是 A 。
A．EDM B. WEDM C.ECDM D. ECAM02.在派生式CAPP系统中利用分类编码进行零件分类成组的主要依据是 D 。
A．零件的材料 B．特征矩阵 C．典型工艺 D．零件的种类03.计算机辅助检测简称为 D 。
A.CIMSB.CAEC. CAPPD.CAT04 ．具有某种智能功能的工业机器人属于 C 。
A ．第一代机器人B ．第二代机器人C ．第三代机器人D ．第四代机器人05 ．一般情况下,通用机器人有 A 自由度。
A ．三至六个B ．二至四个C ．五到八个D ．六至九个06 ． FMS 适用于下述何种生产类型 C 。
A．单件、小批度 B．多品种、大批量 C．多品种、中小批量 D．单品种、大批量07．由储存、输送和搬运三个子系统组成的系统属于柔性制造系统中的 B 。
A ．加工系统B ．物流系统 C．能量系统 D．信息系统08．计算机集成制造系统的英文缩写是 B 。
A ．CIMB ．CIMSC ．CAQD ．CAPP09. 派生法CAPP中零件组的划分是建立在零件特征 A 的基础上。
A. 相似性B. 相同性C. 一致性D. 相异性10. CAD/CAM系统的集成的关键是 C 。
A. 硬件的集成B. 传输系统C. 信息的交换和共享D. 软件的集成11. CIMS的核心技术是 A 。
A. CAD/CAM集成B. CADC. CAMD. CAPP12．一般加工、精密加工和超精密加工是以 D 来划分。
A、加工精度B、表面质量C、加工刀具D、加工精度和表面质量13．柔性制造系统适用于加工 B 的产品。
A、多品种、大批量B、多品种、中小批量C、单品种、大批量D、单品种、中小批量14．精密、超精密切削加工主要是利用 D 刀具进行的切削加工。
A、立方氮化硼B、聚晶金刚石C、单晶金刚石D、前三项都选15． B 是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成形加工的。
现代制造复习资料
填空题1、根据产品信息的来源不同，反求工程的分类。
2、从先进制造工艺技术的内涵和发展，先进制造工艺的显著特点。
3、高压水射流切割是一种冷切割工艺，材料的物理、力学性能及材质的晶体组织结构不会遭到破坏，可免除后续机械加工工艺。
尤其对如钛合金、碳纤维等特种材料，其切割效果是其他加工工艺方法无法比拟的。
4、如果将精益生产体系看成一栋大厦，大厦的基础就是在计算机信息网络支持下的群体小组工作方式和并行工程，大厦的支柱就是及时生产、成组技术和全面质量管理，精益生产是大厦的屋顶。
三根支柱代表着三个本质方面，缺一不可，它们之间还须相互配合。
5、闭环MRP系统的作业过程是“计划—实施—评价—反馈—计划”不断反馈的过程。
6、及时生产的目标为零库存、零废品、零故障、零准备时间，其最终目标是获取最大利润。
7、及时生产的目标为零库存、零废品、零故障、零准备时间，其最终目标是获取最大利润。
8、在FMS工件运储系统中，无轨自动运输小车可分为线导小车、光导小车、激光制导小车等9、机床数控系统的核心。
10、超精密加工的支撑环境。
11、数控系统从硬件结构。
12、MRPII是将闭环MRP和企业的财务系统连接起来，形成一个集企业生产、财务、销售、工程技术、供应等各个子系统为—体的生产管理信息系统，称之为制造资源计划。
13、现代设计方法分类。
14、粉末锻造成形是将传统的粉末冶金和精密锻造结合起来的一种新工艺。
15、常用的机器人编程方法。
16、高速加工的速度比常规加工速度几乎高出一个数量级，其切削特征为：切削力低、热变形小材料切除率高、高精度、减少工序。
17、价值工程分析对象的选择是实施价值工程和价值设计的第一步，是回答“它是什么?”的问题。
18、制造自动化的三个发展阶段。
19、随着近几年高速切削技术的迅速发展，各项关键技术也正在不断地跃上新水平，包括高速主轴、快速进给系统、高性能CNC控制系统、先进的机床结构、高速加工刀具等。
20、注射成形在高分子材料的成形加工中占有极其重要的地位，注射成形新工艺主要有气体辅助成形、注射压缩成形、模具滑合成形、剪切场控制取向成形、直接注射成形。
现代制造技术期末题型总结
现代制造技术期末题型总结一、单项选择题单项选择题是期末考试中常见的一种题型，也是考察学生对现代制造技术基础知识掌握程度的一种方式。
该题型的特点是，每个题目给出若干个选项，只有一个正确答案。
例如：1. 现代制造技术的“数控机床技术设计及应用”专业实验室应配置的设备包括（A）、（B）、（C）。
（D）A. 数控机床B. 电脑C. 电焊机D. 示教器正确答案：A2. 真空注射模压是指将加热状的塑料（A）到配料仓后，（B）也配料速度通过上料上料锥来挤压出去，挤压后的材料在（C）流经螺杆，经（D）上预塑化后进入模腔，经过一定的制可得到所需的无线电器皿。
A. 沥青B. 塑料C. 金属D. 输液正确答案：B二、填空题填空题是一种要求考生根据题目给出的语境和条件，在空位置上填写适当的答案的题型。
该题型通常考察学生对现代制造技术的专业术语和概念的理解，以及对理论知识的掌握程度。
例如：1. 根据图示，请问以下哪种指示信号不适合用于数控机床？____________________正确答案：模拟信号2. 原子力显微镜（AFM）的测量原理是利用探针与样品的______作用力的改变来测量样品表面形貌。
正确答案：静电力三、简答题简答题是一种要求考生对某些概念、原理或现象进行简要阐述的题型。
该题型通常考察学生对现代制造技术的理论知识的掌握程度，以及对一些实际问题的分析和解决能力。
例如：1. 简要解释传统制造技术和现代制造技术的区别和联系。
传统制造技术是指在工艺过程中主要依靠人工操作，生产效率较低，产品质量难以保证的制造技术。
而现代制造技术是指利用先进的生产设备和自动化控制系统，提高生产效率和产品质量的制造技术。
它们的区别主要体现在以下几个方面：（1）物质形态：传统制造技术主要依靠人力，而现代制造技术主要依靠机器和设备（2）生产效率：现代制造技术生产效率较高，能够大大降低生产成本和提高生产效益（3）产品质量：传统制造技术产品质量难以保证，而现代制造技术能够通过自动化控制系统实现精密加工，提高产品质量（4）环保和可持续发展：现代制造技术更加注重环保和可持续发展，减少了对自然资源的消耗和污染等。