客车产品设计与开发过程中的质量管理
汽车产品设计开发阶段质量管理
汽车产品设计开发阶段质量管理摘要：开发汽车产品的过程非常复杂，而且研发汽车的公司需要重视在汽车产品的全生命周期中实施质量策划和管理，特别是在早期设计开发产品的阶段，便应考虑先期质量要求。
基于此，本文针对汽车产品，探讨了设计开发阶段进行的质量管理，仅供参考。
关键词：设计开发阶段；汽车产品；质量管理汽车研发部门要想跟上汽车业的发展步伐，则应不断开发新型产品，以适应市场的变化。
对于企业来讲，客户旺盛的需求是一个好消息，但倘若产品质量无法达到客户要求，以致带给客户损失和危害，这将对企业的发展十分不利。
在汽车业也不断有报道召回的事件，便是一类很好的例子。
所以，为了及时提供给客户优质产品，建立全面的质量管理体系是开发设计汽车产品的必要前提，以便完全满足客户的期望。
一、汽车产品设计开发阶段的质量管理事项（一）质量管理控制计划在质量管理控制计划中，会明确项目质量标准和相应的工作计划与安排，并详细描述了项目的整个研发过程中，各个重要的质量控制点。
即结合开发过程中的风险点、可行性以及前期开发经验、常见问题、质量需求等，初步拟定质量管理控制计划，并用作质量管理控制的参考依据。
（二）输入输出质量策划（三）技术评审在设计开发产品的过程中，技术评审指的是节点、数据、实物等根据文件规定的、正式的、系统化的评估活动，并且针对评估的结果，结合生产能力、客户需求等提出相应的解决措施。
技术评审是产品开发阶段中管理和控制的一种重要质量手段。
因此，近年来，在产品设计过程中，技术评审以其权威性和专业性而引起了有关方面的广泛重视。
许多设计和生产制造汽车整车的单位，均专门成立了技术评审团队，提出了评审并闭环的技术方法。
只有在技术评审当中将问题及时发现，找出设计过程和输出中的潜在威胁和风险，在早期开发产品阶段，才能及时整改和控制不合格项，以积极避免可能会出现的问题。
这与后期量产后才发现和解决问题相比，所需成本势必会低得多。
与此同时，通过技术评审与改善，也能在早期保证批量生产的质量。
产品设计及开发质量管理流程
产品设计及开发质量管理流程产品设计及开发质量管理流程包括以下几个阶段：1. 需求分析与规划阶段：在这个阶段，团队将收集和分析用户需求，并制定产品开发的详细规划。
重要的是确保需求的完整性和准确性，以及制定明确的目标和时间表。
2. 设计阶段：在这个阶段，团队将根据需求规划开始进行产品的设计。
设计包括界面设计、功能设计、系统架构设计等。
重要的是确保设计能够满足需求，并具备良好的用户体验。
3. 开发阶段：在这个阶段，开发团队根据设计阶段的需求进行编码和开发工作。
重要的是确保代码的质量和可维护性，以及进行良好的代码版本控制。
4. 测试阶段：在这个阶段，团队将对产品进行各种测试，包括功能测试、性能测试、安全性测试等。
重要的是确保产品的稳定性和可靠性，以及尽早发现和修复缺陷。
5. 上线阶段：在这个阶段，团队将产品部署到实际的生产环境中，并进行最后的验证和调整。
重要的是确保产品能够正常运行，并满足用户需求。
6. 运维阶段：在这个阶段，团队将对产品进行监控和维护，及时处理用户反馈和报告的问题，并不断改进产品的性能和功能。
除了以上几个阶段，产品设计及开发质量管理流程还包括以下几个关键要素：- 文档管理：确保所有的需求、设计、测试和运维的文档都得到正确的创建、维护和存档，以便团队成员之间的交流和知识共享。
- 项目管理：采用合适的项目管理方法和工具，确保项目进度和资源的有效管理，以及及时发现和解决问题。
- 团队协作：团队成员之间的良好协作和沟通对产品质量的管理至关重要。
建立有效的沟通渠道和团队合作机制，以便团队成员能够共同解决问题和推动项目进展。
- 风险管理：对项目中可能遇到的风险进行评估和管理，以及制定相应的风险应对方案，降低项目风险对产品质量的影响。
- 持续改进：团队应该定期评估和审查产品设计及开发流程，找出存在的问题和改进的空间，并采取相应的措施进行持续改进。
汽车行业产品质量管理制度
汽车行业产品质量管理制度在汽车行业中，产品质量管理制度起着至关重要的作用。
一个健全的质量管理制度可以确保汽车产品的质量达到最佳标准，并满足客户的需求。
本文将探讨汽车行业的产品质量管理制度，并列举一些常用的管理方法。
1. 质量目标和政策为了确保产品质量的持续改善，汽车行业制定了明确的质量目标和政策。
首先，制订一个高标准的质量目标，包括质量指标的定量要求。
其次，建立一套有效的质量管理政策，明确质量管理的原则和方法。
2. 质量策划在汽车产品开发过程中，质量策划是非常关键的一步。
质量策划可以确保产品在设计、制造和销售的各个环节都符合质量要求。
质量策划的内容包括质量特性的确定、质量标准的制定、产品测试的计划和质量控制的方法等。
3. 质量控制质量控制是汽车行业中常用的管理方法之一。
质量控制通过对产品的各个环节进行检测和评估，确保产品在制造过程中不出现缺陷和故障。
常用的质量控制方法包括统计过程控制（SPC）、全面质量管理（TQM）和六西格玛等。
4. 质量监督和审查质量监督和审查是汽车行业中保证产品质量的重要手段。
质量监督通过对生产过程的监控，及时纠正不合格品，并采取适当的补救措施。
质量审查则是对产品质量进行全面评估，包括对产品设计、制造和销售等环节的检查和评估。
5. 质量培训和教育为了提高员工的质量意识和技能，汽车行业进行了广泛的质量培训和教育。
培训内容包括产品质量要求的传达、质量管理方法的培训和员工技能的提升等。
通过培训和教育，员工能够更好地理解和执行质量管理制度。
6. 供应商质量管理供应商质量管理是汽车行业中重要的环节之一。
汽车制造商与供应商建立了长期的合作关系，并制定了一系列的质量管理要求。
供应商需要按照质量管理制度的要求，确保提供的零部件和材料符合质量标准，并配合汽车制造商进行质量审核和监督。
7. 客户投诉处理客户投诉处理是汽车行业中必不可少的一环。
汽车制造商需要建立完善的客户投诉反馈机制，及时处理客户的投诉，并采取适当的纠正措施。
全面质量管理在中小型客车制造企业应用
全面质量管理在中小型客车制造企业的应用摘要：本文就中小型客车企业质量管理存在的问题进行全面的分析，结合汽车行业对质量的要求以及全面质量管理的要求，论述中小型客车制造企业全面质量管理的实践过程。
关键词：质量市场供应链精益生产设计验证在整个汽车行业，客车受到的关注低于轿车，但在中国旅客运输领域，客车的应用却在官方统计的数据上显示超过了火车和飞机。
近几年，国家加大对新能源客车的扶持，短时间在各省市涌现许多中小型客车制造企业，这些新中小型客车制造企业能否提供高质量产品挑战传统客车，成为新中小型客车制造企业生存的关键，本文阐述了南车时代电动汽车的全面质量管理实践过程。
一、南车时代电动汽车成立背景南车时代电动汽车是作为一名新能源客车的成员立足客车市场，其主要的竞争对手为：国内客车大企业宇通、金龙、申沃等。
为了能尽快的抢占市场，并逐步稳固市场，产品的市场及品牌定位非常重要，稳定的产品质量则是最重要的。
话说：“货比三家，两家供货”，没有稳定的质量，是很难立足市场，并不断稳定和扩大市场。
二、全面质量管理的概述从质量的概念上看：“质量：一组固有特性满足要求的程度”，该要求也从之前的“产品的要求”，逐渐延伸到现在“满足顾客的要求”，其在经济型、广义性、时效性、相对性有随着大的市场环境的变化而逐渐变化。
当年的客车行业，已经在社会发展的推动下，从“符合性质量”概念转变为“广义性”的质量概念。
多品种，小批量，短交期是客车行业最大的特点，让新成立的中小型企业为了能在行业竞争环境中生存，就必须建立“全面质量管理”的模式，才能让自己在“夹缝中”获得生存。
全面质量管理，是20世纪50年代以来，科学技术和工业发展的变革，对质量的要求越来越高，要求人们不断的使用“系统工程”的概念，把质量问题作为一个有机的整体进行分析，其“全面”二字，强调“全员”、“全过程”、“全周期”，旨在通过一系列的“可控”的过程保证得到“客户持续的满意”。
在客车行业的市场环境下，其设备自动化程度远远低于轿车行业，而且客车的产品从6米～12米的生产，工装、设备的通用性提出了更高的要求。
汽车行业的产品质量管理从设计到生产的全过程控制
汽车行业的产品质量管理从设计到生产的全过程控制在现代社会，汽车成为了人们日常生活中不可或缺的交通工具，对于汽车行业来说，产品质量的稳定性和可靠性是确保市场竞争力的重要因素之一。
为了保证汽车产品的品质，汽车行业采取了从设计到生产的全过程控制措施，对每个环节进行严格的管理。
1. 设计阶段的质量管理设计阶段是汽车产品质量的关键控制点之一。
在设计阶段，汽车制造商注重产品的可靠性、安全性和性能。
首先，设计师在设计汽车时需要遵循相关法律法规，并考虑到各种安全标准，以确保汽车在正常使用时不会对用户造成伤害。
此外，设计师还会进行各种性能测试和仿真分析，以确保汽车在各种工况下都能正常运行。
2. 材料采购和供应商管理汽车产品的质量还与材料的选择和供应商的质量管理密切相关。
汽车制造商通常与可靠的材料供应商建立合作伙伴关系，这些供应商提供高质量的材料，并遵循严格的质量标准。
为了确保材料的质量，汽车制造商会对供应商进行评估和审核，并定期进行供应链管理，以确保所采购的材料符合规定的标准。
3. 生产工艺的控制生产工艺对于汽车产品质量的影响也非常重要。
在生产线上，汽车制造商采用各种质量控制技术，如自动化生产设备、在线检测等，以确保产品在生产过程中的一致性和稳定性。
此外，汽车制造商还实施了严格的质量控制标准和流程，如ISO9001质量管理体系，以确保每个生产环节都符合标准要求。
4. 产品检验和质量审查在汽车生产的每个阶段，都进行了严格的质量检验和质量审查。
生产线上的工人会对产品进行外观检查、功能测试等，以确保产品的质量符合标准。
生产结束后，汽车制造商还会进行全面的质量审查和测试，包括车辆性能测试、安全性能测试等，以确保汽车上市前的质量符合要求。
5. 售后服务和质量反馈汽车制造商还注重售后服务和质量反馈的管理。
一旦出现产品质量问题，汽车制造商会通过建立完善的售后服务体系，及时回应用户的投诉和问题，并采取相应措施解决问题。
同时，汽车制造商还会收集用户反馈和意见，以改进产品的质量和性能，不断提升用户的满意度。
产品开发设计过程的质量管理
产品开发设计过程的质量管理企业必须高度重视开发设计过程的质量管理。
产品开发设计过程是产品正式投产前的全部技术、管理准备阶段，是影响产品质量的首要环节，是全过程质量管理的起点。
据统计，产品中的50%一70%的质量问题来自开发设计过程。
若开发设计过程币产品存在"先天不足"，则结果必然是"后患无穷"。
产品开发设计工作是一项系统性和创造性的工作，必须制定一个科学的管理工作程序。
一般说来，产品设计开发的全过程主要经历四个阶段和八个步骤：I：新产品策划啼可行性研究--Ⅱ：初步设计研制--试验--最终产品设计--Ⅲ：试制(工艺设计)--生产转移--Ⅳ：使用。
产品设计开发质量管理的方法。
(1)风险意识产品的设计开发是一项复杂的系统工程，要达到预期的质量目标，使产品的设计能满足其功能特性要求，并且保证每个零件或部件都满足产品寿命指标，就必须预先考虑在产品设计开发阶段可能偏离预定设计质量目标而发生失效的风险。
.因此，产品设计阶段的质量管理工作始终是以减少风险为目标的。
(2)早期报警产品设计开发过程中的风险及其产生的产品缺陷是很难避免的。
为保证产品设计开发的质量，发现明显缺陷，挖掘潜在缺陷，需要安排"早期报警"，主要包括投资风险分析、设计评审、故障分析、实验室试验、现场试验、小批试生产鉴定等。
(3)投资风险分析对产品的研制、试验和评价的投资不足，在产品设计开发中经常是一个明显的、主要的风险。
这种风险往往是由于拨款数量和拨款时机不当所引起的。
因此在开发的初朗、中期、后期应分阶段地投入合适比例的资金o(4)设计评审设计评审是评价新产品的适用性和增加企业收益的一个重要手段，其目的在于及早发现并设法弥补设计上的缺陷，把产品缺陷产生的风险降为最低。
设计评审应由与没计开发没有直接关系的企业内部的各有关领域专家组成的专家小组进行。
他们具有全面的知识和丰富的经验，能够从不同角度对设计提出符合实际情况的综合意见。
设计和开发质量管理
1. ISO9000：2008的标准原文： 7.3.2设计和开发输入 应确定与产品要求有关的输入，并保持记录（见4.2.4）。这些输入应包括： a)功能和性能要求； b)适用的法律法规要求； c)适用时，以前类似设计提供的信息； d)设计和开发所必需的其他要求； 应对这些输入进行评审，以确保输入是充分与适宜的。要求应完整,清楚，并且不能自相矛盾。
1.目的：设计开发过程是产品实现过程的关键环节，它将决定产品的固有特性。设计开发策划是确保产品设计要求达到预期目标的有效手段，其中预期目标包括法律法规、安全性、性能、信赖性、资源合理的配置以及设计和开发周期。 2.内容： 任何的设计和开发活动都涉及资源，根据ISO9000过程方法的观点，任何使用资源将输入转化为输出的活动或一组活动可以视为一个过程。把杂乱无章的资源和活动按一定的目的连接在一起，并规定输入和输出便成为我们预期的过程，只有资源和活动放在过程中才能反映其效果，也只有这种情况下资源和活动才能处于被管理状态。当将资源和活动放在过程中进行管理时，各种资源和活动的组合会有很多种。过程应是充分展示资源与活动的合理配置，过程方法就是为资源的投入找出最佳的途径，即有效的用最小的投入最短的时间得到最大的产出的设计开发。因此，过程需要策划。 根据产品类型，确定设计和开发过程的阶段，包括完成期限；不同的产品类型具有不同的策划阶段。如硬件产品包括方案确认、初步设计、详细设计、工艺设计等；计算机软件产品包括需求规格说明、概要设计、详细设计、编程、验收测试等；针对上述每个阶段，确定适合的评审，验证和确认活动；
第四阶段：设计和开发评审（C）
2.对标准原文的解释： （1）组织应对设计和开发评审进行策划，在适当的阶段进行系统的评审，评价设计和开发结果满足要求的能力 。“适当阶段”是以设计和开发的阶段结果对下一阶段的影响程度来确定的。全过程可能有若干次评审（如可 行性论证、设计方案评审等），但确保设计和开发的输入和输出阶段的评审是最低的要求。 （2）为确保其客观性，评审应由与设计有关的所有外部和内部的职能部门的人员参加，需要时也可让其他专家 参加。对某些种类的产品，设计评审可能是法规的要求，设计评审的时间和频次应根据产品的成熟性、复杂性 及其费用而定。
汽车产品设计开发阶段质量管理
汽车产品设计开发阶段质量管理作者：文／赵芸骁来源：《时代汽车》 2018年第12期1引言汽车产品开发的过程尤为繁琐。
因此，在开发设计阶段必须要严格控制管理汽车产品的质量，并做好规划，要将质量要求放在首位。
围绕着这一点，本文提出了一个设计思路，即在研究过程中，结合开闭环的使用，有效地使用质量工具，以达到设计开发阶段的质量管理和控制，并且保证汽车产品的高质量。
在此过程中，要以市场与客户的需求为出发点，明确汽车产品的定位和发展方向，对产品功能进行深入的研究，不断地去改良汽车造型与车内布局，并对汽车零件进行一个详细的设计与分析，这是一个循环渐进的过程，最后再确定汽车产品的最终定型，然后进开始新车型的试生产，以达到能够顺利进行批量化生产的期望。
整个开发过程也是一个价值形成的过程，但是在这个过程中，始终要保证能够满足客户和市场的需求，毕竟只有顾客愿意为此买单，才能实现汽车产品开发设计的价值，因为，必须要对客户的喜好有一个全面的掌握和了解，并将这些信息引入到产品开发设计的过程中，才能发挥出产品最大的优势，提高汽车产品在市场上的竞争力。
2汽车产品的研究背景和意义目前，汽车产业的发展越来越迅速，其影响力辐射到了整个世界，也慢慢改变了人们的生活方式。
作为一种新兴产业，汽车产品在市场上的前景可谓是广阔无垠，生产汽车产品的技术和能力也就显得尤为重要。
1913年，福特创造了全国第一条汽车流水线，这是一种前所未闻的新型生产方式，不仅仅减少了人力成本，还缩短了生产的时间，由此使得汽车生产的规模越来越大，生产汽车产品的数量也随之增加。
再加上信息时代的迅速发展，上个世纪50年代，开始使用分销的方式，与客户在网络上进行汽车产品的销售。
随着当前社会汽车产品的不断增加，一个产品若想在市场上久不倒立，最关键的因素就是要加强其技术与生产能力的竞争。
当然，价格因素也十分重要，日本的汽车产品就曾利用价格优势打入美国市场，并且在美国取得了良好的销售成果，毕竟价格对于消费者来说是必要考虑的决定因素。
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客车产品设计与开发过程中的质量管理
刘汉生
(陕西汉中客车股份有限公司,陕西汉中 723000)
摘 要:就目前中小型客车生产企业在产品设计、开发过程中存在的问题,提出抓产品质量应从产品的设计与开发这个源头抓起;产品设计过程的基础是质量控制。
关键词:客车产品 设计开发 质量管理 过程控制
Abstract:In the ligh t of p resen t p roble m s com ing from m edium and s m all bus2m ak ing en terp rises during the p roduct design and devel opm en t,th is thesis puts fo r w ard that stressing quality should start w ith the p roduct design and devel2 opm en t,and that the quality con tro l is the base of p roducts′design p rocesses.
Key words:Bus p roduct,D esign and develepm en t,Q uality m anage m en t,P rocess con tro l
中图分类号:F27312 文献标识码:C 文章编号:100623331(2002)05243202
我国客车企业多是在二十世纪80年代初由汽车修理厂、改装厂蜕变而来的。
少数合资企业也都是通过先引进散件组装到逐步自制、自行设计、开发发展起来的。
一些企业通过资本市场的融资、兼并和低成本扩张得以迅速发展。
客车生产能力和规模已不亚于一些经济发达国家的水平。
但是,在客车产品的设计、开发方面还远远落后于经济发达国家和地区。
引进无疑是产品设计、开发的一条捷径,但引进的产品不一定符合国情,其市场份额也不是一定很大,而且成本偏高。
如何设计、开发出既符合国情又具有高质量水准的客车是客车生产企业成败的关键所在。
因此,各客车厂家都很注重客车的设计和开发。
但所开发的产品是否能形成一定的生产能力,是否能在市场上占有一定的份额,这就要取决于产品在设计、开发过程中的质量管理水平。
1 设计过程对产品寿命周期的影响
现代化企业的全面质量管理工作在我国已推行十几年,但真正做到的客车生产厂家并不多。
ISO 9001—1994就已规定了产品设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式,而我们一些企业的质量管理部门所做的仅仅是产品的生产和安装过程的质量管理,忽视了质量管理在产品设计、开发过程中所起的保证作用。
结果导致:产品开发得不少,却不具备批量生产的能力,市场销量也很少。
岂不知产品的设计和开发对后续的生产、安装、销售和服务起决定性的作用。
在产品设计过程中的失误给企业带来的损失要比其它过程中的失误所带来的损失大得多!一些企业因此而衰败。
长期以来,许多企业在新产品开发方面仍沿用传统设计方法:产品由设计部门将图纸、工艺文件和检验标准下发给制造部门和质检部门,由他们按图纸施工、按工艺操作、照标准检验。
设计师和制造工程师、质量管理工程师在产品设计阶段没有相互交流,也就是说,缺少质量控制、监督的保证。
由此造成产品在设计阶段留下许多失误,甚至缺陷,后续阶段不得不对原设计进行修改。
如果产品在设计阶段不及早、全面考虑企业的现有工艺条件、工装设备、检测手段,生产、加工和制造能力以及产品零部件结构的合理性等因素,也就是说,在设计的各个阶段缺少必要的控制和评审,就会使设计、开发的时间延长、产品上市时间和质量就无法保障,产品的成本也会随之增加,企业效益会受到严重影响。
2 建立产品设计开发过程中的质量保证体系
GB T19001—2000(idt ISO9001:2000)标准已于2001年6月1日实施,客车生产企业应按照该标准“713设计与开发”的全过程建立客车产品设计、开发过程中的质量管理体系,并严格执行。
特别要注意的是“71311b适合于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动”和“71314设计和开发的评审”是防止失误和缺陷的有效手段。
除此之外,采用哪些行之有效的科学工作方法也是我们目前要解决的问题。
211 采用价值工程法
价值工程是产品在设计、开发过程中通过有组织的活动对产品进行功能分析,力图用最低的寿命周期成本满足必要的功能,从而实现产品价值的有效方法。
在公式V=F C中,V是产品所取得的效益,F是产品的功能系数,C是产品的寿命周期成本。
从这个公式可以看到,如果由于产品设计过程中的失误导致生产、销售、服务成本增加,生产的效益就会下降。
只有高质量的产品才会为企业带来高的
客车技术与研究
第24卷 第5期BUS TECHN OLOG Y AN D RESEARCH V o l124 N o15 2002
效益。
价值工程的核心是功能分析。
例如:我们要开发一种乘员为30人的中型客车,首先要分析该产品所面向的市场,是经济发达地区,还是贫困地区;是用于城乡之间,还是用于高等级公路或旅游线路。
然后确定该产品必备的功能:安全性、环保性、动力性、经济性、可靠性和舒适性指标。
对于各系统及零部件的设计也是如此。
这就是功能分析。
功能过多,指标过高,成本自然会上升;功能不够,指标低,产品的价值也会下降。
因此,力图用最低的寿命周期成本满足必备的功能是产品设计要把握的原则。
价值工程强调的是产品在设计、开发过程中,采购、生产、装配、检验和销售各部门之间的通力合作关系,并以此来减少设计过程中的失误和缺陷。
212 采用并行工程法
21211 并行工程的含义
并行工程的含义是指产品在设计阶段对工艺、制造、装配、测试、销售、维护等环节的相关问题进行充分及时的沟通和解决,避免将这些问题在后续阶段才暴露,保证设计的“可制造性”、“可装配性”、“可维护性”和“结构合理性”,提高产品质量,缩短产品开发周期,降低成本,满足顾客的需要。
并行工程强调“生产”过程要与设计过程同时进行,并依靠各学科专业人员集思广义,力争做到设计一次成功。
21212 并行工程的工作方法
并行工程的工作方法是面向制造与装配的设计,在设计阶段就必须考虑产品制造、装配的有关约束条件,并进行可靠性、可装配性、结构的合理性检测,使产品结构合理、制造简单、装配性好,即保证产品设计阶段的质量合格。
为此,该方法先将用户提出的产品功能要求转化为产品设计各阶段的设计要求,再按产品设计的各个阶段,确定产品设计各阶段的质量要求并进行控制。
213 采用服务工程法
作为产品制造企业,用户是我们服务的终端。
产品由设计、开发、制造、销售到用户使用形成一个服务链。
每一后续过程均为当前过程的服务对象。
产品的设计过程是这个服务链的开端。
由此可以看到,设计过程在这个服务链中所起的作用,做好第一步至关重要。
客车产品的设计过程包括以下几个阶段。
21311 产品的策划
首先确定目标客户,选择服务对象。
通过市场调查确定产品应具备哪些功能特性及指标特性,确定该产品的目标成本,制定产品设计任务书。
这个阶段是把用户的需求转化成产品的设计需求。
在进行策划时,企业还应确定:a1设计和开发的阶段;b1适合于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动;c1设计和开发的职责和权限。
21312 产品的总体设计
根据产品设计任务书确定主要部件、系统的功能参数;适用的法律法规要求;类似产品设计提供的信息等其它要求。
将产品的设计需求(输入)转换成产品各部件、系统的设计要求(输出)。
输出应满足输入的要求。
21313 结构设计
根据各部件、系统的设计要求(输入)进行零部件结构设计(输出)。
输出应满足输入的要求。
21314 工艺规划
根据产品各部件、系统及零部件结构设计的要求(输入),进行工艺设计,制定相应的操作规程(输出)。
输出应满足输入的要求。
21315 质量控制
根据产品设计过程和工艺规划,制定相关的质量控制和检查措施。
这里所指的质量控制包含两方面的内容:一是设计过程的质量控制。
在设计的适宜阶段,依据策划的安排,对产品设计阶段各过程进行评审、验证和确认。
二是生产过程中的质量控制。
依据工艺规划,在开发、试制、生产的过程中进行检测、控制。
设计开发过程的这五个阶段所包含的内容具有逆向服务的特征:质量控制服务于工艺规划,工艺规划服务于结构设计,最终服务于产品的策划。
所以质量控制是产品设计的基础和保证,让“所服务的对象满意”应贯穿于产品设计的全过程。
3 结束语
无论采用哪种方法,目的是要提高产品的设计质量。
任何一项工程活动都应以人为本,产品的设计过程是一个由技术员向工程师、总工程师、总经理及用户提供服务的过程。
如果我们按照ISO9000质量标准建立起质量管理体系并采用科学有效的工作方法,把我们设计开发过程中所服务的对象作为用户来对待,提高服务质量,让用户满意,最终使我们的顾客满意,那我们就抓住了产品质量控制的源头,我们所设计的产品才会有生命力。
参考文献:
[1]杨艺1并行工程:提高设计质量的有效方法.中国质量
[J],2001110:829
[2]质量管理体系要求(713设计和开发,GB T19001—
2000(idt IS O9001:2000)
修改稿日期:2001207228
44客车技术与研究第24卷 。