常见电泳漆弊病与解决方法
电泳常见问题及解决方法
3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。
当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。
而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。
由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。
因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。
由于这些油泥位于滑橇底部，并且有很强的粘附性，即使在通过脱脂和水洗等工艺槽时，也不能完全被清除干净，从而污染磷化槽液、电泳槽液及电泳烤房。
油泥污染引起的直接后果就是造成电泳漆膜缩孔。
经观察发现，在每次对电泳滑橇通过的输送链加油润滑后，电泳漆膜缩孔明显增加。
电泳漆膜缩孔不仅加大了电泳底漆打磨的工作量，也明显影响整车涂膜的质量和抗腐蚀性能。
人工擦除滑橇底部油泥，以避免电泳漆膜缩孔是一种解决办法，但费时费力；在预脱脂槽里增加喷嘴，利用高压脱脂液对滑橇底部油泥进行冲洗也是一种办法，但这样做需要对预脱脂槽进行较大的改造，并且还会加快预脱脂槽液的更新周期，从而造成成本上升；第3 种办法是在车身吊装进槽前的滚床间安装油泥清洗机。
清洗机带有一对呈滚轮状的毛刷，通过电机减速驱动毛刷对滑橇底部油泥进行刷洗。
该方法简便可行。
为加强对油泥的清洗效果，利用该方法并采用3 套清洗机，通过其6 个呈滚轮状、用以粘附滚轮下面清洗液的毛刷对在清洗机上面通过的滑橇底部的油泥进行连续滚刷。
清洗机安装调试完毕，经过2 周的试运行后发现，清洗机工作稳定可靠，清洗效果明显提高。
滑橇底部油泥在经过3 次连续的滚刷后基本被清除，再经过后续的洪流冲洗、脱脂、水洗等流程，油泥被清除得更为彻底，不再对磷化槽液、电泳槽液形成污染，从而避免了因油泥而造成的车身电泳漆膜缩孔的问题。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低??????? 电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间???????电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳涂装常见问题汇总情况
电泳涂装常见问题与解决方法一电泳漆膜常见故障与其纠正方法电泳槽液常规问题处理操作规X流程测量电导率一般采用电导率仪进展测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂〔视槽液内溶剂量而定〕，否如此会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进展超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整〔一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用〕溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜枯燥粘性小，膜厚不均匀〔彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象〕，工件烘烤后流平较差等现象；3.槽液PH值控制槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。
槽液PH值偏低的处理：PH偏低的现象表现为漆膜上膜较薄，容易出现针孔现象，伴随湿膜附着力差，容易被水冲掉露底等现象，其是因为槽液内酸含量高造成的返泳现象所致。
电泳涂装常见问题与解决方法二1.颗粒〔疙瘩〕在烘干后的电泳漆膜外表上，存在有手感粗糙的〔或肉眼可见的〕较硬的粒子，称为颗粒。
〔1〕形成原因1〕电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。
2〕电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
3〕烘干炉脏，落入颗粒状的污物。
4〕进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。
常见电泳缺陷
水痕
原因分析
解决措施
1 前处理水洗不彻底
严格控制水洗质量
2
涂膜冲洗后水滴从挂具及挡水板上滴落到 涂膜上
定期对挡水板进行清理
3 涂膜表面张力过大
改善电泳漆涂膜表面张力
.
4、槽液的PH值太低 槽液固体分偏高 槽液助溶剂含量偏高
过 槽液的温度偏高 厚
槽液的电导率高 工件泳涂时间过长。（由于停电造成等）
.
解决措施
按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原 漆提高固体分
定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂， 使溶剂含量在工艺规定范围内。
定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制 在工艺范围内
烘干室内不干净、循环风内含 按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循
油
环热风的清洁。
2
槽液颜基比失调，颜料含量低。
调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量
.
针孔
原因分析
解决措施
1 槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高， 加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽
电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等 液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应排放UF 液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的 工艺参数调整涂装电压。
补加低中和度涂料或利用极液的排放，调整PH值，使 槽液的PH值在工艺规定值范围内
严格控制固体分在工艺规定范围内
定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制 槽液的溶剂含量
严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温 度在工艺规定值内
补加纯水、排放UF液
严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线
电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过 加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤袋，
电泳常见问题及解决方法之欧阳索引创编
阴极电泳常见问题及解决方法欧阳家百（2021.03.07）一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低??????? 电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间???????电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施
专题I实用经验Special Practical Experiences电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施董素芳（山东淄博职业学院化学工程系）0引言金属表面电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用，尤其在汽车行业中应用最为广泛。
电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，其主要功能是防腐蚀。
1电泳涂装的工艺流程和工艺特点1.1电泳涂装的工艺流程汽车金属表面的电泳涂装,其工艺流程为：预清理一>■上线一除油一水洗一除锈一水洗一中和一水洗—>■磷化一水洗一钝化一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗T烘干T下线等。
工艺流程见图lo1.2电泳涂装的工艺特点电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
主要有以下特点：①电沉积涂漆获得的漆膜质量与通电量成正比，472019年第4~5期•总第108期[W1-4预处理慕统底漆系统底漆装配生产线叢配十UK力水清谶总憑凋试A—*1馳砸诵--m密磁喊图1金属表面电泳涂装的工艺流程所以可借助增减通电量来调整涂膜沉积量。
②工件各部位都可获得比较均匀的漆膜，如内层、凹陷、焊缝、箱形体的内外表面等，解决了其它涂装方法对复杂形状工件的涂装难题，防腐性能获得显著改善。
③电沉积漆膜含水率低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷，也不会在烘干过程中产生像浸涂漆膜烘干时经常发生的溶剂气洗现象。
④由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好，附着力也比其它施工方法好。
⑤电沉积涂漆所用漆液浓度低、黏度小，因而浸渍作用黏附于被涂物而带出的漆较少,特别是超实用经验丨专题Practical Experiences Special滤技术应用于电沉积涂漆后，涂料的利用率可达95%以上。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
常见的电泳涂装漆膜弊病及其防治方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
幸福的家2009-04-06 15:15（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
幸福的家2009-04-06 15:16（1）现象电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起。
根据产生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔。
②电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而产生的针孔，称为气泡针孔。
③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体表面润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。
（2）产生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解。
②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生过多气体。
③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。
④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。
⑤工件带电入槽时运输链速度过慢。
⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积。
（3）防治方法①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。
②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。
③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。
④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。
⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。
⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫。
幸福的家2009-04-06 15:16（1）现象被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足，低于工艺规定的膜厚。
主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。
（2）产生原因①槽液固体分偏低。
②泳涂电压低，泳涂时间不足。
③槽液温度低于工艺规定的范围。
④槽液电导率低。
⑤槽液中有机溶剂含量偏低。
⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低。
⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞。
⑧被涂物通电不良。
⑨UF液后冲洗时间过长，产生再溶解。
⑩阴极电泳槽液的PH值偏低。
（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内。
②提高泳涂电压，延长泳涂时间。
③将槽液温度控制在工艺规范的上限。
④减少UF液的损失。
⑤补加UF液的损失。
⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂。
⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好。
⑧清理挂具，使被涂物通电良好。
⑨缩短UF液冲洗时间。
幸福的家2009-04-06 15:17（1）现象被涂物表面的膜厚度超过工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高。
（2）产生原因①泳透电压偏高。
②槽液温度偏高。
③槽液的固体分过高。
④泳涂时间过长（如停链）。
⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高。
⑦被涂物周围循环不好。
（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（绝对不能高出工艺规定温度）。
③降低槽液的固体分。
④控制泳涂时间，避免停链。
⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。
⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量。
⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致幸福的家2009-04-06 15:17（1）现象由于被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着。
当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈堆积状态附着。
（2）产生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物表面有黄锈、焊药等末清除掉。
④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低。
⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏。
（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜表面。
②调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑。
③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等。
④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入。
⑤降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近。
幸福的家2009-04-06 15:18八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。
在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化。
（2）产生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌不足④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或不合格（3）防治方法①提高泳透电压。
②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料。
幸福的家2009-04-06 15:19（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜表面正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处产生漆液流痕。
这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。
其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。
（2）产生原因①被涂物的结构造成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在可能条件下改进结构②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量幸福的家2009-04-06 15:19（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜表面产生斑痕，称干漆迹或漆迹。
（2）产生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。
②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应大于1min②检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度幸福的家2009-04-06 15:20（1）现象由于底材表面或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜表面仍可见到斑纹或地图状的斑痕。
它与水滴迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响。
（2）产生原因①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被污染。
（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水幸福的家2009-04-06 15:20（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷。
阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层。
电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感不好（用手摸不光滑，有粗糙的感觉）等。
电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L-效果和热展平性不好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的。
（2）产生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一。
③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不流动⑥被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH值及有机溶剂含量②改进所采用电泳涂料的L-效果，控制涂料在15μm以下。
③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不应高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水幸福的家2009-04-06 15:21（1）现象湿的电泳涂膜在后清洗过程中从底材上剥离的现象，多产生在阳极电泳场合。
（2）产生原因①电泳过程中的电渗不好，涂膜在底材上附着不牢②后清洗喷射压力过高（3）防治方法①选用电渗性好的电泳涂料，加强漆前表面处理，防止电泳涂膜与底材间有隔层。
②降低后清洗喷射压力。