PVC聚合主流工艺及后序处理工艺的简单比较
PVC聚合的四种生产工艺
自压回收 压缩冷凝回收
转化率计算
粗料预估
加料完 反应过程中
动力学模型
主要控制过程
去离子水、 VCM、分散剂、各种助剂加料；
批量加料品种多，要求高
所需的物料品种较多
去离子水 VCM单体 引发剂 分散剂 调节剂 终止剂等等
加料的精度要求高
仪表精度不低于0.5级； 测量上经常采用双流量计，计量槽＋流量计，电子称 部分物料甚至采用稀释方式来提高加料的精度
电石法生产PVC工艺流程示意图
电石法乙炔工艺
乙炔发生
四种工艺比较二
本体法生产工艺在无水、无分散剂，只加入 引发剂的条件下进行聚合，不需要后处理设 备，投资小、节能、成本低。用本体法PVC树 脂生产的制品透明度高、电绝缘性好、易加 工，用来加工悬浮法树脂的设备均可用于加 工本体法树脂。 溶液聚合单体溶解在一种有机溶剂（如n－丁 烷或环己烷）中引发聚合，随着反应的进行 聚合物沉淀下来。溶液聚合反应专门用于生 产特种氯乙烯与醋酸乙烯共聚物。溶液聚合 反应生产的共聚物纯净、均匀，具有独特的 溶解性和成膜性。
注水控制
根据反应速率注水
W dV dC 0 ( 1 2 ) .......... 1) ....( dt 1 2 dt
根据式（1）的注水速率可以保持反应釜的液位恒定在初始液位。 而上式的注水速率只取决于反应速率。反应速率可以通过聚合热 的计算得到，聚合热表达如下：
Q Wi C p (Tin Tout ) F j K j Tmj
单体生成操作画面一
单体生成操作画面二
聚氯乙烯生产工艺
聚氯乙烯生产工艺
聚氯乙烯（PVC）是一种常见的合成塑料，主要用于制造管道、电线、地板、包装材料等。
下面是一种常用的聚氯乙烯生产工艺：
1. 聚合反应：将氯乙烯（C2H3Cl）与过氧化氢（H2O2）等引发剂一起加入聚合釜中，进行聚合反应。
反应生成的聚氯乙烯分子形成高分子量的链状结构。
2. 催化氯化：将聚合得到的聚氯乙烯颗粒与氯气（Cl2）反应，进行催化氯化反应。
这个过程主要是为了增加聚氯乙烯的氯含量，提高其耐候性和抗老化性能。
3. 粉碎：将催化氯化反应得到的固体聚氯乙烯块状物粉碎成粉末状，以便后续的加工处理。
4. 塑化剂添加：将聚氯乙烯粉末与塑化剂（如邻苯二甲酸
二丁酯）混合，加入混炼机进行塑化。
塑化的目的是使聚
氯乙烯粉末变得可塑性，便于成型加工。
5. 成型加工：将塑化后的聚氯乙烯料料送入模具中，经过
压制、挤出、注塑等加工工艺，制成所需的聚氯乙烯制品。
以上是一种简化的聚氯乙烯生产工艺，实际生产中还会包
括其他步骤和辅助设备。
不同的工艺会根据产品的不同要
求和生产规模而有所调整。
pvc的主要生产工艺
pvc的主要生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种常见的合成塑料，广泛用于制造管材、电线电缆、地板、打印纸等各种产品。
PVC的生产工艺主要包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
首先，聚合是PVC生产的第一步。
聚合是将乙烯与氯气在高温条件下进行反应，生成PVC的聚合物。
这一步骤通常使用容量较大的反应釜进行，反应温度和反应时间需要严格控制，以确保产生高质量的PVC。
第二，表面处理是为了净化聚合后的PVC料块表面，使其更容易进行后续的加工。
通常采用机械或化学方法对PVC料块进行清洗、切割和去除杂质等处理，从而得到适合后续操作的PVC料块。
第三，挤出是PVC生产的关键步骤之一。
挤出是将表面处理后的PVC料块加热到熔融状态，然后通过挤出机将其挤出成型，形成所需的管材或型材。
挤出机的挤出头具有特定的形状和结构，能够使熔融态的PVC通过模具，加压并形成所需的截面形状。
第四，注塑是将PVC料块熔融并注入模具中，形成所需的产品形状。
注塑通常用于制造PVC制品，如电线电缆插头、开关、打印纸等。
注塑过程中需要掌握好熔化温度和注射速度等参数，以保证产品质量。
最后，模压是一种将PVC加热到熔融状态并注入模具中的方法，用于制造复杂形状的PVC制品。
模压可以制造出各种类型的PVC制品，如地板砖、垫片、密封圈等。
与注塑相比，模压通常需要更高的温度和压力。
总的来说，PVC的主要生产工艺包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
这些步骤需要掌握合适的温度、时间和压力等参数，以确保生产出高质量的PVC制品。
随着技术的不断进步，PVC的生产工艺也在不断改进，以提高生产效率和产品质量。
PVC生产工艺简介
PVC生产工艺简介概述PVC（聚氯乙烯）是一种广泛应用于各个领域的塑料材料。
它具有良好的化学稳定性、耐候性和机械强度，因此在建筑、汽车、电器等行业得到广泛应用。
本文将介绍PVC的生产工艺，包括原料准备、聚合反应、造粒和成型等环节。
原料准备PVC的主要原料是氯乙烯（C2H3Cl）。
在生产之前，首先需要对氯乙烯进行净化和稳定处理。
一般来说，氯乙烯中含有一定的杂质，例如水分、氯化氢、氯乙烯丙烯酸等。
因此，需要将这些杂质去除，以确保生产过程中的纯度和品质。
原料准备还包括对其他辅助原料的处理和配比，例如增塑剂、稳定剂、助剂等。
聚合反应聚合反应是PVC生产中最关键的步骤。
在聚合反应过程中，氯乙烯分子会经过化学反应形成长链聚合物结构。
一般来说，聚合反应有两种主要的方法：乳液聚合法和塑料化聚合法。
乳液聚合法在乳液聚合法中，氯乙烯和水以及乳化剂被混合在一起，在一定温度和搅拌条件下进行反应。
乳液聚合法相对较为简单且操作方便，适用于小规模生产。
塑料化聚合法塑料化聚合法主要用于大规模PVC生产。
在塑料化聚合法中，氯乙烯经过高温和高压条件下与聚合引发剂反应，形成PVC聚合物。
塑料化聚合法具有高效率和较低的能耗，并且可根据需要灵活调整产量。
造粒在聚合反应完成后，PVC聚合物需要经过造粒处理。
造粒是将连续的聚合物流通过切割装置，将其切成小颗粒的过程。
造粒主要有两种方法：热切割造粒和冷切割造粒。
热切割造粒热切割造粒是将聚合物流通过加热刀片进行切割。
由于切割过程中存在高温，因此需要对切割设备进行冷却，以防止聚合物粘合在一起。
冷切割造粒冷切割造粒是将聚合物流通过冷冻装置进行切割。
冷切割造粒相对于热切割造粒来说更为复杂，但可以得到更均匀的颗粒。
成型成型是PVC生产的最后一步，通过加热和加压将PVC颗粒制成所需的产品。
根据不同的产品需求，成型可以分为注塑成型、挤出成型和吹塑成型等。
通过成型，PVC颗粒被赋予了所需的形状和尺寸。
结论PVC生产工艺包括原料准备、聚合反应、造粒和成型等环节。
国内两种PVC工艺浅析
3．沧井的汽提塔（窒素技术）结构复杂、管线较多，但操作稳定，控制温度为 95-108 度，产品质量好；而焦作的汽提塔结构简单、辅助管线较少、开停车操作方便，但控制 温度较高，为 104-116 度，且内部死角较多，负荷的波动易造成成品树脂中的黑黄点较 多，树脂质量控制较难。
4．沧井的干燥床为流化沸腾床，结构复杂，投资费用高，加热介质为 95-110 度的 低压饱和蒸汽，出口为 85-98 度左右的冷凝液，能耗较低，树脂控制温度为 60-70 度， 树脂质量较好；而焦作为气流旋风床，结构简单，易操作，但加热介质为 0.6-0.8MPa 的低压蒸气，凝液水温/水压较高，大量闪蒸减压蒸气外排，树脂进出床温在 160 和 70 度，且内部死角较多，负荷的波动时易造成树脂的黑黄点较多，树脂质量控制难度较大。
塔，顶层有喷淋装置， 停车检修清洗麻烦，需 化学清洗，开停车操作 稳定方便，正压操作， 产品质量受负荷波动影
响大，产品改型方便
高压及高压压缩回收，
低压（2KPa)气柜回收，然后压缩加压（0.35 - 20℃循环水一级冷凝和
回 0.4MPa)，10℃冷冻水一级冷凝,尾气压缩（0.5 - 5℃冷冻水二级冷凝，尾
（完）
4
收 0.6MPa)，液态单体汽化二级冷凝，惰性尾气排放。 气返回上游ＶＣＭ气
总体能耗较高，尾排损失单体，不环保。
柜，总体能耗较低，尾
排无单体损失。环保
日本奈良技术，气流旋 国内技术，气流旋风床，
日本窒素技术，气流沸 风床，能耗高，床内死 能耗高，床内死角多，
干 腾床，能耗低，产品质 角多，负荷波动易造成 负荷波动易造成黑黄点
国内采用悬浮聚合工艺生产的 PVC 占 PVC 总量的 80％以上，其产品应用最广，技 术也最成熟。另外，本体聚合﹑乳液聚合和微悬浮聚合是 PVC 树脂聚合生产的其它三种 主要工艺，但生产规模相对较小。与其他几种聚合工艺相比，我国的氯乙烯悬浮聚合工 艺技术发展速度最为显著。首先，聚合釜正朝着大型化的方向发展。目前国内 13.5M3 以下的聚合釜基本已被淘汰。30M3 釜生产的 PVC 树脂占总产量的比例也在逐渐下降，代 之而起的是 70.5M3 的大型聚合釜，其生产的 PVC 树脂已占总产量的一半以上。目前锦西 化工机械（集团）有限责任公司成功研制出 135M3 的大型聚合釜，并已成功地用于中国 石化齐鲁股份公司 40 万吨 PVC 项目上，标志着我国的聚合釜制造技术和与之相配套的 聚合技术已达到世界先进水平。其次，由于采用了密闭入料工艺﹑防黏釜剂及防黏釜技 术﹑聚合反应中注水工艺以及复合引发剂、复合分散剂技术等等，使得聚合釜的单釜生 产强度明显提高。同时，随着将 DCS﹑以及各种精密计量控制仪表用于 PVC 生产的过程 控制，可对配方管理﹑存量检查﹑原料和辅料加料操作﹑聚合釜温度控制﹑注水﹑卸料 ﹑冲洗﹑涂壁﹑VCM 回收﹑抽真空等操作进行计算机控制及监测报警及故障诊断，使生 产过程更加稳定、安全、可靠，控制更加精确（如釜温可控制在±0.1℃），大大地提高 了产品质量。
聚氯乙烯树脂生产工艺
聚氯乙烯树脂生产工艺聚氯乙烯（Polyvinyl Chloride，PVC）是一种由氯乙烯（Vinyl Chloride，VC）聚合而成的合成树脂，广泛应用于建筑材料、电线电缆、家具等领域。
下面简单介绍聚氯乙烯树脂的生产工艺。
聚氯乙烯树脂的生产工艺主要包括三个步骤：氯乙烯的聚合、树脂化和制备成型。
第一步，氯乙烯的聚合。
聚氯乙烯的聚合一般采用乳液聚合法。
首先，在反应釜中加入乳化剂、发生剂和增塑剂，然后加入氯乙烯，通过搅拌和加热使乳液发生聚合反应。
聚合反应需要控制反应温度和反应时间，以确保聚合产物的质量和收率。
第二步，树脂化。
聚合后的乳液经过过滤、脱溶剂等处理，去除其中的杂质，得到含有PVC颗粒的树脂块。
然后将树脂块送入下一步的制备成型工序。
第三步，制备成型。
制备成型一般包括塑化和成型两个步骤。
首先，将树脂块放入高速搅拌机中，加入增塑剂和其他辅助剂，通过高速搅拌使树脂块塑化成为形似胶状的物料。
然后，将塑化物料送入挤出机，在挤出机的作用下，将物料挤出成为所需形状的制品，如管道、板材等。
在聚氯乙烯树脂的生产过程中，还需要注意以下几点：1. 选择合适的原料。
氯乙烯的纯度和含杂物的含量会影响聚合反应的效果和树脂的质量，因此需要选择高纯度的氯乙烯作为原料。
2. 控制反应条件。
反应温度和反应时间需要根据具体情况进行调控，以控制聚合的程度和产物的质量。
3. 严格控制工艺参数。
制备成型过程中，需要根据物料的性质和制品的要求，合理调整挤出机的温度、转速等参数，以确保制品的质量。
4. 进行质量检测。
树脂的质量检测包括密度、拉伸强度、抗冲击性等指标，需要通过相应的测试方法和设备进行检测，以确保树脂达到标准要求。
以上就是聚氯乙烯树脂生产工艺的简要介绍，希望对您有所帮助。
PVC生产工艺流程
PVC生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种广泛用于建筑、汽车、包装等行业的塑料材料。
它具有优良的耐候性、抗腐蚀性和受力性能，因此在工业生产中得到了广泛应用。
下面将介绍PVC的生产工艺流程。
PVC的生产主要包括以下步骤：原料处理、聚合反应、塑化、挤出成型、冷却固化等。
下面将详细介绍每一个步骤的工艺流程。
1.原料处理PVC的生产主要原料是乙烯和氯气。
在生产之前，需要对这些原料进行处理。
首先将乙烯和氯气混合在一起，通过加热使其反应，生成乙烯氯化物。
然后将乙烯氯化物加入到反应槽中。
2.聚合反应在反应槽中加入催化剂和稳定剂等辅助添加剂，开始进行聚合反应。
在反应过程中，乙烯氯化物发生聚合反应，生成PVC树脂。
聚合反应的温度、压力、时间等参数需要进行控制，以确保产物的质量。
3.塑化PVC树脂是一种硬质塑料，在成型过程中需要添加塑化剂来增加其柔软度。
在塑化过程中，将PVC树脂和塑化剂混合均匀。
塑化剂通常为液体，可以使PVC树脂变得柔软，易于成型。
4.挤出成型将经过塑化处理的PVC树脂送到挤出机中进行挤出成型。
挤出机将PVC树脂加热至一定温度，通过挤出头将其挤出成型。
成型的形状可以根据产品需要进行设计，可以是管状、板状、管道等。
5.冷却固化经过挤出成型之后，PVC制品需要进行冷却固化。
在冷却过程中，将PVC制品放置在冷却装置中进行冷却，使其温度逐渐降低并固化。
固化后的PVC制品具有一定的硬度和强度。
以上就是PVC的生产工艺流程。
在生产过程中，需要严格控制各个环节的参数，确保产品的质量。
同时，也要注重环保和安全，采取相应的措施处理产生的废气、废水等。
希望以上介绍对您有所帮助。
pvc生产工艺流程
pvc生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于建筑、电子、医疗、汽车和包装等领域。
在PVC生产过程中，主要的工艺流程包括原料准备、聚合、塑化、挤出和成型等阶段。
原料准备是PVC生产的第一步。
聚氯乙烯的主要原料是氯气（Cl2）和乙烯（C2H4）。
氯气通过电解法与水反应制取氢氧化钠（NaOH），乙烯则通过石油炼制过程中的蒸馏分离获得。
随后，氢氧化钠与乙烯反应形成乙烯氯化物。
通过升温和高压条件下的聚合，乙烯氯化物分子发生聚合反应，形成聚氯乙烯。
这个过程中还可以添加不同的添加剂，如稳定剂、润滑剂和填充剂等，以改善PVC的性能。
接下来，聚合得到的PVC颗粒需要通过塑化过程。
这一步是将聚合得到的PVC颗粒加热到熔融状态，使其变得柔软易塑。
通常采用高速搅拌法和高温（150-200℃）的机械设备实现颗粒塑化。
同时，需要加入塑化剂，用来调整PVC的硬度和韧性。
常见的塑化剂有邻苯二甲酸酯类、环氧油酸甘油酯类和磷酸类等。
在挤出工艺中，熔融的PVC塑料将被压入模具中，在模具的作用下形成所需的形状。
该过程通常通过将PVC融料送入挤出机的加热筒中，通过旋转的螺杆将其向前推进，并加热到熔融状态。
在挤出机前端的模具区域，通过调整挤出头和模具间的距离，可以控制挤出成型的产物尺寸。
最后，成型过程将PVC挤出获得的形状进一步加工成所需的成品。
常见的成型方法有注塑成型、吹塑成型和压延成型等。
注塑成型是将熔融的PVC通过喷嘴注入模具中，经过冷却后得到成型品。
吹塑成型是通过将熔融的PVC通过吹塑机吹入模具中，在模具的作用下形成中空的产品。
压延成型是将熔融的PVC通过压延机将其压制成所需的厚度和形状。
综上所述，PVC的生产工艺流程包括原料准备、聚合、塑化、挤出和成型等阶段。
通过这些工艺步骤，我们可以制造出各种PVC制品，满足不同领域的需求。
随着科技的进步和工艺的改进，PVC的生产工艺也在不断优化，以提高生产效率和产品质量。
pvc工艺流程
pvc工艺流程PVC工艺流程。
PVC，即聚氯乙烯，是一种常见的塑料材料，具有良好的耐候性和耐化学性，因此在工业生产和日常生活中被广泛应用。
PVC制品的生产过程中，需要经过一系列的工艺流程，包括原料准备、成型、后处理等环节。
下面将详细介绍PVC工艺的整个流程。
首先，原料准备是PVC工艺流程中至关重要的一步。
PVC的主要原料包括乙烯、氯气和催化剂等。
在生产过程中，首先需要将乙烯和氯气通过氯化反应制得氯乙烯，然后再经过聚合反应得到PVC树脂。
PVC树脂在生产中通常以粉末或颗粒的形式存在，因此需要进行熔融和混合等处理，以便后续的成型工艺。
其次，成型是PVC制品生产的关键环节。
成型工艺通常包括挤出、注塑、压延等多种方法。
其中，挤出是最常用的一种成型工艺，通过将PVC树脂加热至熔融状态，然后通过挤出机将其挤压成型。
注塑则是将熔融的PVC树脂注入模具中，通过冷却后得到成型制品。
压延则是将熔融的PVC树脂通过辊压成型。
不同的成型工艺适用于不同类型的PVC制品，而成型工艺的优化和控制对于制品质量的提升至关重要。
后处理是PVC制品生产的最后一道工艺环节。
在成型后，PVC制品通常需要进行冷却、切割、表面处理等工序。
冷却是为了使PVC制品迅速降温固化，以保证其尺寸稳定性和形状精度。
切割则是根据产品的设计要求将成型后的PVC制品切割成指定尺寸的零件。
表面处理包括打磨、喷涂、印刷等工艺，以增强PVC制品的表面光洁度和装饰效果。
总的来说，PVC工艺流程包括原料准备、成型和后处理三个主要环节。
在实际生产中，需要根据具体的产品要求和工艺条件对每个环节进行精细化的控制和调整，以确保PVC制品具有良好的物理性能和外观质量。
同时，随着工艺技术的不断创新和进步，PVC制品的生产工艺也在不断地优化和完善，以满足市场对于高性能、高品质PVC制品的需求。
pvc生产工艺流程
pvc生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于建筑、电力、化工等行业。
下面将介绍一种常见的PVC生产工艺流程。
首先，PVC生产的原料包括乙烯和氯气。
这两种原料通过加热反应生成氯乙烯，这是PVC的基础单体。
乙烯和氯气通过混合喷嘴混合，并引入加热反应器，反应器中设置合适的温度和压力，以促进氯乙烯的生成。
反应结束后，氯乙烯会进入冷却装置，将温度降低，并转化为液态。
接下来，液态的氯乙烯会进一步处理，以去除杂质和不纯物质。
其中的一种常见的方法是将液态氯乙烯通过蒸馏的方式进行分离，得到纯净的氯乙烯。
这些纯净的氯乙烯会通过管道输送到下一个工段。
在PVC生产的下一个工段中，纯净的氯乙烯会与一种称为引发剂的物质一起进入聚合反应器。
在这个反应器中，引发剂的作用下，氯乙烯分子会发生聚合反应，形成PVC聚合物。
反应器中的温度和压力控制得当时，可以提高PVC的聚合率和产率。
聚合反应结束后，PVC聚合物会进一步处理和改性。
其中的一种常见方法是加入稳定剂和增塑剂。
稳定剂的作用是防止PVC在高温下分解，增塑剂的作用是增加PVC的柔软性和韧性。
这样可以使PVC适应不同的应用需求。
经过改性后的PVC会通过研磨机将其研磨成粉末状，以适应后续的加工工艺。
最后，将粉末状的PVC经过加热和挤压，通过模具成型，制成所需的PVC制品。
这些PVC制品可以是管材、板材、薄膜等。
在整个PVC生产工艺中，需要控制反应器中的温度和压力，以确保PVC聚合的充分和高效。
同时，通过加入稳定剂和增塑剂，可以调整PVC的性能，使其适应不同的应用需求。
此外，对原料和产品进行质量检测和控制，也是确保PVC生产质量的重要环节。
总之，PVC生产工艺流程包括原料处理、聚合反应、改性以及制品成型。
通过科学的控制和合理的操作，可以生产出质量优良、性能稳定的PVC制品，满足不同行业的需求。
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一、国内主要大釜使用情况及技术来源 二、聚合入料方式的异同 三、后续处理工艺的区别 四、对我分厂的启示
一、国内主要大釜使用情况及技术来源
型号/m³ 厂家 台数/台 技术来源 产能/年 立方产能/每年 143 135 127 117 108 105 安徽华塑、君正、青海海纳 齐鲁石化 齐鲁石化8 上海氯碱8 广州东曹 中泰10 北元25 宇航18 金威7 平顶山5 海化5台 大沽10台 中泰20 英力特3 天业20 4+4+3 4+4 8 4 阿克玛 西方化学 信越 日本东曹 窒素 EVC 4 4 8 5-5.5 4 538 500 226 470 370 370
90
70 62.5 48 30
苏州华苏 君正12 乌海海化12 亿利20台 海平面20台 天业15台 中泰12 --天津大沽 内蒙三联 26
3
美国西湖
古德里奇 2
518
285 400 1.2 1 250 330
2
窒素
二、主要工艺的入料方式的区别
法国阿克玛技术-143m3
聚合控制采用变温控制，将整个反应分为5 个阶段，初始反应控制59℃，然后逐阶段 降低，最后降至54℃，可以提高反应初期 的引发剂活性，提升反应初期的产能。 法国阿克玛汽提采用溢流堰式汽提塔，采 用沸腾床干燥，与我厂类似。阿克玛的床 和塔比较大，单条线30万吨。
窒素（108m3）聚合入料工艺
分散剂、引发剂、中和剂
随水加入
涂釜 冷无离子水 单体 热水
夹套升温
反应
EVC- 105m3
EVC(欧洲乙烯)技术，最初的设计是冷水入料， EVC技术引进国内时，北化二做了大量改动，釜身 深长了20厘米，原来的双层四叶平桨改为单层四叶 平桨，入料方式也改与古德里奇技术基本一致。 EVC聚合釜釜内组件比较少，没有内冷管，有挡板， 搅拌叶比较低，釜顶冷凝器比较大，釜上开口比较 少。 EVC聚合釜采用两用的伸缩喷头，即可以冲洗又可 以涂釜，是EVC聚合釜不粘釜的保证。 国内厂家上海森松对105聚合釜进行了改进，由外加 套改为内夹套，可以提高换热能力30-40%，可以大 幅提高产能。
日本信越技术-127m3
127m3聚合釜内是1块狭长的挡板，不起小，只有60m2。
日本信越聚合入料工艺
分散剂 随水加入 涂釜 冷无离子水 单体
夹套升温
引发剂
反应
窒素-108m3
窒素（ 108m3）的聚合釜采用了下置式搅拌、 双层平桨搅拌器，搅拌可在高低转速间进 行切换, 外置式多段螺旋半管夹套传热，釜 顶设有1台回流冷凝器（换热面积为132 ㎡），釜内设三组（6根）换热列管。
尼鲁PVC干燥技术
浆料经过离心后，滤饼经过旋转输送器送 至旋转进料分布器内，转进料分布器将湿 料均匀的分布在流化层内，树脂颗粒与热 风和加热板接触，迅速完成热量和水分传 递，从而达到干燥的目的。
四、对我分厂的启示
1、等温水入料可以有效的节省辅助时间， 如果可行，工艺改动会比较小。 2、70以上的釜，加装喷淋阀都是有效的防 粘釜措施。 3、尼鲁床的旋转下料分布器能够解决下料 口堆料的问题，提供了解决问题的思路。
请各位领导、同事批评指正！
古德里奇技术-70m3
古德里奇的70m3釜是最成熟的釜型，也是采用最 多的釜型。70M3聚合釜的传热由夹套和内冷却挡 板两路冷却水分别承担，内冷管固定在釜底，不 在釜壁上固定，可以减少死角。 古德里奇公司的加料工艺采用热水加料技术，即 热无离子水、冷无离子水和VCM按照一定比例同 时加入釜内，计算机依据设定的反应温度进行计 算和调节物料的比例，当加料结束时，釜内物料 温度即达到反应温度。
穿流式汽提塔
一般有30层以上的塔板，塔板上也有大量 的孔，但孔径略大，一般在9－11mm，蒸 汽向上通过孔径，浆料向下穿过孔径，浆 料在塔板的停留时间5-6分钟，塔底温度保 持在110℃左右、塔顶温度保持在100℃左 右。为防止塔板堵塞，配备了冲洗系统。 该塔的操作弹性比较大在60%-130%。正常 运行时吨树脂的蒸汽耗量在150-180kg。
阿克玛聚合入料工艺
无离子水 涂釜
引发剂 分散剂
冷水 单体 热水 反应
在预混器中完成混合后在加入釜中
西方化学-135m3
西方化学的聚合釜采用了上置式搅拌、三层平桨搅 拌器，搅拌转速可调，（为60～120r/min）,搅拌 电机功率为335kw，多段式螺旋半管夹套传热，釜 顶设有1台回流冷凝器（换热面积为328㎡），釜 内设有1块底伸式圆形套管冷却挡板；釜体上配备 有冲洗喷嘴和喷涂喷嘴，具有喷淋冲洗和涂布防粘 釜剂的功能。 西方化学的技术需要加羟丙基甲基纤维素和二次分 散剂并且采用等温水入料。 西方化学采用无堰穿流式筛板塔汽提技术。回收装 置为分段压缩，不需要气柜。
105m3聚合釜入料工艺最初设计工艺为采用冷 水入料，入料顺序为：首先为涂壁，然后为加单体， 再次是加水，加入需要的分散剂和引发剂，最后为 升温，升温是用蒸汽通过夹套对釜加热，达到反应 温度停止升温，升温和反应的时间都较长。 由于冷水入料周期较长，冷水入料工艺经过技术 改造为等温水入料，入料顺序：首先进行涂壁操作， 然后是缓冲剂、单体和水（单体/冷热水同时加入）， 单体和水加完后基本达到反应温度，在经过几分钟 的搅拌混合后加入分散剂、引发剂，引发剂加完后 就标志着聚合反应已经开始。 个别企业为了进一步缩短反应周期，将分散剂、 引发剂与单体、水同时加入，取得了很好的效果。
古德里奇聚合入料工艺
等 温 水 涂釜
中和剂
引 发 剂 等 温 水 反应 分 散 剂
单体
三、后续处理工艺的区别
目前国内主要的汽提工艺有两种，一种汽 提工艺是采用溢流堰汽提塔用于脱出单体， 另外一种是穿流筛板汽提塔用于脱出单体。
溢流堰式汽提塔
一般有7-8层塔板，塔板上有6层左右的折流板， 塔板上补满极小的孔，一般孔径在1-2mm，以便 于蒸汽均匀通过，保证浆料在塔板上处于均匀沸 腾状态，由于折流板的存在，浆料在塔板的停留 时间较长，整塔温度保持在90℃以上，便于脱出 单体。为防止塔板堵塞，配备了间歇冲洗。该塔 的操作弹性比较大，可以在40%-110%的设计流 量下稳定工作。该塔浆料在塔板上停留时间为6-8 分钟。正常运行时吨树脂的蒸汽耗量在140kg左 右。
无堰式穿流气提塔构造图
干燥工艺比较
主要的干燥工艺有两种，采用沸腾床干燥 技术脱除水分，另一种是旋风干燥技术脱 除水分。
旋风床干燥和沸腾床干燥都是比较成熟的 干燥工艺，应用都比较多。旋风床干燥使 用0.6-0.8MPa的高压蒸汽换热，沸腾床干 燥采用0.1MPa左右的低压蒸汽换热。旋风 床投资少、能耗高、操作波动略大，局部 过热可能造成杂质粒子超标。沸腾床干燥 运行稳定，抗波动的能力较强，但是不容 易改型。沸腾床干燥一吨树脂需要0.3-0.5 吨蒸汽，旋风床需要0.6-0.8吨，但沸腾床 的一次性投资较大。