生产过程控制程序91354
生产过程控制程序
生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。
它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。
根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。
生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。
首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。
其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。
第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。
最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。
生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。
首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。
其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。
第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。
最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。
生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。
例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。
在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。
在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。
此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。
总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。
它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。
生产过程控制程序
1.目的为了确保产品质量一致性，对产品生产过程进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质性能符合规定要求。
2.适用范围本公司材料出仓至生产部生产出产品交回货仓之前的所有生产、测试及检查环节的控制皆属之。
3.定义3.1特殊岗位：所有焊接岗位及测试岗位为特殊岗位。
4. 职责4.1研发部（1）负责生产工艺流程图、人员配置表、SOP的制作与发行；（2）负责生产过程的巡回检查以及生产异常的处理；（3）负责仪器、设备操作规程的制作；（4）负责制程检验规范及标准的制作、建立、培训及实施；（5）负责治工具的制作及维修。
4.2生产部（1）负责生产计划的执行、生产进度及品质控制；（2）负责首件的制作；（3）负责仪器、设备及治工具的日常保养点检。
4.3质量部（1）负责首件确认、巡回检验的执行及制程异常的处理；（2）负责仪器、设备的校验；（3）负责制程检验规范的培训。
4.4PMC部负责生产计划的制定及进度控制；4.5仓库（1）负责成品的保管；（2）负责生产物料的准备及发放5.作业流程5.1PMC部发《生产排期表》至生产部，生产部物料员依据仓库文员打印的《领料单》到仓库领料，生产领用的物料外包装上要有经IQC检验合格盖章的标识。
5.2生产批量作业前，生产生产主管根据物料员从仓库领到的物料按照领料单备料，根据《客户订单信息表》提供的信息提前制作3-5 PCS首件，然后送到IPQC处确认首件，IPQC依相关资料进行测试和检验，并把测试结果填写《IPQC首件检验单》；首件确认合格后产线方可投产。
5.3生产部主管、产线生产主管经过对生产必须使用的工艺性文件及物料等状况进行确认后，要依技术资料对作业员进行必要的解说，使作业员明白产品特性及品质要求标准、自检方法和重要工序参数的设定。
同时将物料，SOP等放置于对应工位便于取阅。
生产投产时严格按照研发部提供的SOP作业，并要求员工必须了解清楚SOP的内容。
（SOP 即SOP）5.4首件检验合格后，产线进行批量生产，生产中作业员必须进行自主检验，自主检验中作业员如发现产品品质异常时，应及时向生产主管或主管报告，产品异常时，依据《品质异常处理流程》。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量达到预期标准而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个阶段和相关要求，以确保产品在生产过程中的质量稳定性和一致性。
二、程序概述1. 目的本程序的目的是确保生产过程中的质量控制，包括原材料采购、生产操作、设备维护和产品检验等环节，以保证产品质量符合相关标准和客户要求。
2. 适用范围本程序适用于所有生产过程，包括原材料准备、生产操作、设备维护和产品检验等环节。
3. 相关定义- 原材料：用于生产过程中的输入物料，包括但不限于原材料、辅助材料等。
- 生产操作：指生产过程中的各项操作步骤，包括加工、装配、调试等。
- 设备维护：指对生产设备进行定期保养、维修和检查等活动。
- 产品检验：指对生产出的产品进行质量检测和评估。
三、程序细节1. 原材料采购- 制定原材料采购计划，明确采购数量和质量要求。
- 选择合格的供应商，并与其签订合同或协议，明确双方责任和要求。
- 对采购的原材料进行验收，检查其数量、质量和规格是否符合要求。
- 对不合格原材料进行处理，包括退货、返工或报废等。
2. 生产操作- 制定生产操作规程，明确各项操作步骤和要求。
- 对生产人员进行培训，确保其掌握正确的操作技能和知识。
- 严格执行操作规程，确保每个环节按照要求进行操作。
- 定期检查生产设备的运行状态，确保其正常工作。
3. 设备维护- 制定设备维护计划，明确维护周期和内容。
- 对设备进行定期保养，包括清洁、润滑和更换易损件等。
- 定期检查设备的运行状态，发现问题及时进行维修和更换。
- 记录设备维护情况，包括维护时间、维护内容和维护人员等。
4. 产品检验- 制定产品检验计划，明确检验项目和标准。
- 对生产出的产品进行抽样检验，确保其质量符合要求。
- 对不合格产品进行处理，包括返工、修复或报废等。
- 记录产品检验结果，包括合格率、不合格率和异常情况等。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、引言生产过程控制程序是一种基于计算机技术的应用程序，旨在帮助企业管理和控制其生产过程。
它通过实时监控和分析生产过程中的数据，以便提高生产效率、优化生产计划、降低生产成本等。
本文将详细介绍一个典型的生产过程控制程序的设计和实施。
二、需求分析在设计生产过程控制程序之前，首先需要进行需求分析。
通过与企业相关部门和员工的沟通，了解他们对生产过程的要求和期望。
一般来说，生产过程控制程序应该满足以下几个方面的需求：1.实时监测：程序应能实时监测生产过程中的各种数据，如温度、湿度、压力、流量等。
2.数据采集：程序应能采集和存储生产过程中产生的各种数据。
同时，应该能够接收来自传感器和其他设备的数据，并进行实时处理和分析。
3.生产规划：程序应能根据生产需求和资源情况，自动生成合理的生产计划，并将其与相关部门共享。
4.任务分配：程序应能根据生产计划和资源情况，自动分配任务给相关员工，并提供任务完成情况的监控和反馈。
5.质量控制：程序应能监控产品质量，并在有异常情况时及时报警和采取相应措施。
6.过程优化：程序应能分析和评估生产过程中的瓶颈和问题，并提供优化方案。
7.数据分析和报告：程序应能对生产过程中的数据进行分析，并生成相应的报告，以便企业管理层做出决策。
三、程序设计在需求分析的基础上，根据企业的实际情况和要求，设计生产过程控制程序。
在设计过程中，需要考虑以下几个方面：1.系统架构：程序可以是一个独立的应用程序，也可以是一个基于云计算的系统。
根据企业的规模和需求，选择合适的架构。
2.数据采集与存储：设计采集和存储生产过程数据的方法和系统。
可以使用传感器、计算机视觉等技术，将数据实时采集，并存储在数据库中。
3.实时监测与报警：设计实时监测生产过程中的数据，并在数据异常时及时报警和采取相应措施。
可以使用数据可视化技术，将数据以图表、曲线等形式展示给用户。
4.生产规划与任务分配：设计生产规划和任务分配模块，根据生产需求和资源情况，生成合理的生产计划，并将任务分配给相关员工。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1 目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2 范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3 职责3.1 制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
3.2 研发中心负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
3.3 市场部负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
3.4 质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
3.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
3.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
3.7行政人事部负责组织人员培训工作。
4 工作程序4.1 生产过程策划4.1.1 市场部负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发中心负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
4.1.2 根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：1）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
2）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
3）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
4）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1．目的为了确保生产全过程处于受控状态，并持续优化与改进而制定本程序，达到能够满足组织声称的要求。
2．范围本程序适用于本公司所有产品的生产运行控制。
3．职责3.1 生产部负责制订、实施本控制程序，并监督其运行, 对生产过程的管理全面负责。
3.2 生产计划员负责制定物料计划和生产计划，并跟踪、协调计划之实施，必要时负责和销售部或者客户进行沟通。
3.3技术部负责生产过程的技术支持，制定作业指导文件，参与现场作业指导，确定关键工序，建立质量控制点。
3.4 品管部负责监视和测量资源控制的监督、检查，对检测器具、测量仪器、仪表监控，所有软件维护活动的记录保证，并对生产过程实施制造过程审核，针对审核发现协同相关部门进行持续改善。
3.5 设备部负责所有设备的维修及管理，包括设备/工装夹具清单、设备验收、设备操作作业指导书和日常维护保养计划的制定及设备操作指导和培训。
3.6 采购部根据物料计划及时采购合格的原材料和外购、外协配套件。
3.7 人资部负责人员招聘并进行岗前培训，确保生产需要的人力资源，以有效实施质量管理体系并运行和控制其过程。
4．管理程序4.1 运行控制流程图见附件4.2 运行策划和控制4.2.1技术部根据产品图纸、客户要求等编制产品工艺流程图、作业指导书、选择合适的生产设备；对生产制造过程中的工艺准备、设备及工装、刀具等进行策划，做好控制计划，并予以控制。
4.2.2 生产部对生产制造过程中的人员技能、作业环境等进行策划，并予以控制；组织相关人员，对生产过程中的关键工序定期进行工序能力评定和测量。
4.2.3 品保部负责制定检验作业指导书，包括选择合适的测试设备，监督质量体系运行情况等。
对生产制造过程中的质量控制手段、工序检验能力等进行策划，并予以控制。
4.3 产前准备4.3.1 计划4.3.1.1 生产部根据销售计划/生产制造通知单，按《生产计划管理程序》来制定生产计划、物料主需求计划，并组织实施，保持均衡生产。
生产过程控制程序（三篇）
生产过程控制程序是一种用于管理和监控制造业生产过程的计算机软件程序。
它通过实时收集和分析生产数据，协调和控制生产设备，检测和纠正生产过程中的异常，以实现高效、稳定、可靠的生产。
下面我将详细介绍生产过程控制程序的功能和实现原理。
首先，生产过程控制程序具有实时数据采集和监控功能。
它可以接收各种传感器或仪表的数据输入，如温度、压力、流量等，并将这些数据实时传输给控制系统。
通过对这些数据进行分析和处理，生产过程控制程序可以监测到生产过程中的各种参数和指标的变化，并及时采取措施进行调整和调优，以确保生产过程的稳定和可靠。
其次，生产过程控制程序具有生产设备控制和调度功能。
它可以根据生产计划和工艺要求，预先设定生产设备的操作参数和工作模式，并通过控制系统对设备进行自动控制。
通过生产过程控制程序的调度功能，可以实现各个设备之间的协调和优化配置，提高生产效率和资源利用率。
此外，生产过程控制程序还具有异常监控和故障诊断功能。
它可以通过与设备联动或与报警系统连接，实时监测和捕捉生产过程中的异常情况和故障事件，并及时发出警报。
同时，生产过程控制程序还能够通过对异常数据的分析和处理，进行故障的诊断和排除，以减少生产中断和损失。
生产过程控制程序的实现原理主要包括以下几个方面：1. 数据采集与传输：生产过程控制程序通过与各种传感器和仪表的连接，实时获取生产过程中所需的各种数据。
这些数据可以通过网络传输，也可以通过专用的数据线路进行传输，以确保数据的安全和可靠。
2. 数据处理与分析：生产过程控制程序将采集到的生产数据进行处理和分析，提取有用信息并进行统计和计算。
通过对数据的处理和分析，可以发现生产过程中的异常情况和优化改进的空间，以提高生产效率和产品质量。
3. 设备控制与调度：生产过程控制程序通过与生产设备的连接，实现对设备的控制和调度。
它可以发送命令和参数给设备，控制设备的操作模式和操作参数，以适应不同的生产要求和工艺条件。
生产过程控制程序
5监视和测量
5.1 PMC负责根据生产通知单完成的进度进行协调。
5.2 生产主管审核生产日报表，对计划完成进度、设备运转情况进行检查，做好协调。
间组织安排生产的依据，如遇生产通知单临时调整等情况，在每日的《生产报表》中记录注明。
4.1.2 PMC每周开一次生产周计划会，总结上周生产任务完成情况，分析存在的问题及所采取的措施，
同时安排本周和下周生产任务。
4.1.3 生产车间根据《生产通知单》组织安排生产，并统计每日的产量，以《生产报表》的形式反馈给PMC。
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修订者
A0
1目的
确保生产过程处于受控状态，确保产品质量持续稳定地满足顾客的要求。
2范围
本规定适用于从原材料投入到制成成品的各工序产品质量控制。
3职责
3.1 总经理助理负责生产作业计划的审批，负责为基础设施和工作环境的配置提供必要的资
源，负责新增生产设备配置的审批。
4.5.1 生产车间根据产品的质量特性要求，提出改善车间生产环境设施的配置要求，由车间办理有关手
续，经总经理批准后配置实施。生产车间在生产过程中要对生产环境进行管理，确保产品质量符
合要求。
4.5.2 生产车间绘制“车间平面示意图”，生产员工按示意图的要求把材料、产品、作业工具放置在指
定区域，保证道路畅通，防止造成产品损坏和混淆。
4.2工序控制
4.2.1 工程部负责编制有关产品特性的技术标准和技术文件（如工艺流程、工艺规程、产品图纸、产品
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1.目的通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。
2.范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
3.定义无4. 职责4.1供销部4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。
4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。
4.2生产部4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。
4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。
4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。
4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。
4.1.5负责组织生产设施维修管理。
4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。
4.3质检部4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。
确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。
4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。
4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。
5. 程序5.1 生产策划和准备5.1.1 食品加工工艺策划和准备5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括：1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制；2）产品包装明细表，由质检部负责编制；3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制；4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制；5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》6）其它合适文件，由相关部门负责编制。
工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。
5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。
5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。
5.1.2 质量控制准备5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。
5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。
当所需物资不能满足生产需要时，提出采购申请，送供销部采购员制定采购计划，按程序经审批后，实施采购.5.2 生产过程控制5.2.1 生产过程中的卫生控制5.2.1.1 所有生产人员在生产过程中必须遵守公司已制订的SSOP程序的要求。
5.2.1.2 在准备生产和食品加工过程中各组长必须督促本组员工严格遵守SSOP程序。
5.2.2 生产作业控制5.2.2.1 由车间主管根据生产部经理批准的“生产计划表”，各生产小组进行合理调度，确保生产计划的按期完成。
5.2.2.2 质检部根据公司所生产农产品类产品，结合现行的国家、行业,企业标准等相关标准，产品实现过程策划的输出和顾客要求，转化为产品质量特性的具体指标，在HAACP计划书中进行产品特性描述。
5.2.2.3 生产技术部组织编制关键过程、危害关键控制点、设备管理、现场卫生管理及其他必要的生产作业指导书，质检部对作业指导书等文件进行审查并落实于生产。
5.2.2.4各岗位员工按食品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。
5.2.2.5各生产车间主任、组长合理调配资源，跟进和报告生产进度，由车间主任统筹整个生产进度。
5.2.3一般工序的生产控制和监控5.2.3.1各工序操作人员在生产运行操作前应按机、料、法、测、环各环节进行检查，内容为： 1）设备试运转是否正常，设备润滑状态，相关工装是否良好。
2）材料状况、上道工序加工半成品状况。
3）操作指导书是否有效、完整。
4）检测工具是否齐备、计量器具是否完好，是否在使用有效期内。
5）生产环境及设备是否符合卫生要求，开工前要清洁卫生打扫的，是否已执行并符合要求。
4.5.1.2当上述各项得到确认方能开始操作，当上述各条件中有某一项或几项不能得到确认时，操作者应采取措施或请示生产车间主任，由车间主任采取措施，使不确认项得以改进，直至符合工序要求方能开始操作。
4.5.1.3各工序必须严格按工艺纪律规定，认真贯彻执行工艺作业文件，确保生产按要求正常进行。
4.5.2质量关键工序和危害关键控制点的生产控制和监控4.5.2.1质量关键工序是对产品质量、产量有较大影响作用的工序，危害关键控制点是对产品的安全危害有预防或控制作用的点或是工序。
4.5.2.2经过分析确认，公司生产野生菌农副产品、蔬菜农副产品、其它产品生产过中关键工序为：1）野生菌干制品：原料验收、复火烘干、金属探测。
2）干制蔬菜制品：原料验收3）野生菌速冻制品：原料验收、急冻、金属探测、低温冷藏。
4）腌制辣椒制品：原料验收、腌制、盐水调配、封口。
4.5.2.3经过分析、识别，确认了食品安全危害的关键控制点，详见《HACCP计划书》。
4.5.2.3关键工序的操作员应具备相应的能力，能够胜任确保相应的生产得到有效的控制，应得到认可确认。
4.5.2.4由于所生产的产品质量均可以通过对半成品或成品进行经济的检测而得出，所以经确认不存在特殊工序。
4.5.2.6为使关键工序得到有效的控制和监控，均应制定相应的操作规程，确定控制参数和监控要求、操作程序，以及出现问题后应采取的纠正和纠正措施，并认真实施。
4.5.2.7关键工序的监控应进行记录，监控频率以能达到控制要求为目的。
4.5.2.8关键控制点的监控实施执行《HACCP计划书》。
5.2.4 设备修理维护及保养5.2.4.1 车间负责正确使用、维护和保养生产设备。
对生产过程中出现的故障问题及时进行修理，确保设备运行正常，处于良好的运行状态。
防止设备跑、冒、滴漏、对产品造成污染危害的情况发生。
设备修理过程中卫生控制严格执行公司制订的《SSOP》文件的规定。
5.2.4.2 具体执行‘设施和工作环境控制程序’。
5.2.5监视测量设备的使用和管理5.2.5.1根据工艺控制文件的要求，需要对生产过程实施监视和测量的工序或是控制点，应配置相应的监视和测量设备，并处于良好的有效状态下。
5.2.5.2质量关键工序和危害关键控制点工序所涉及的工艺、设备、测量器具，应定期进行评审、验证。
5.2.5.3要正确使用和维护配置的监视和测量设备。
5.2.6 生产计划调整控制:5.2.6.1生产部如遇以下情况应调整生产计划：1）客户临时增加或取消定单2）原材料的供应无法正常配合3）其它突发事项变动计划时（如重大质量问题）5.2.6.2 生产计划变动时，由生产部经理组织供销部经理及时采取相应应对措施。
5.2.7 过程关键参数的控制5.2.7.1 各作业人员、组长、QC、车间主任须严格按工艺描述对关键参数实施控制、记录，参见HACCP相关文件。
5.2.7.2 QA须严格按工艺描述对关键参数进行监控，参见HACCP相关文件。
5.2.7.3 当关键参数失控时，需对设备进行调整和对产品进行评估，参见HACCP相关文件。
5.2.8 质量控制5.2.6.1生产部实行三检制度对产品质量严格控制，参见《过程和产品的监视测量控制控制程序》和《HACCP计划书》及相关HACCP文件。
5.3 标识和可追溯性5.3.1 标识的方式：本企业对原辅料的入库、生产、交付过程中使用的标识种类主要有：产品分区域堆放、挂牌、记录等。
5.3.2 进场物资的标识：5.3.2.1 进场B、C类物资按要求分类摆放在指定仓库位置，采用挂牌进行标识；标识内容为：品名、规格、来源、数量、检验日期。
5.3.3 生产过程中的产品标识。
5.3.3.1 各生产部负责各工序产品采用分区域堆放、区域挂牌、工序流转卡的形式进行产品标识，注明生产日期、名称、规格（定量包装）；做好标识和记录保存工作。
5.3.3.2 对需要投量的标识，在标识记录上写明品名、数量、生产日期、检验情况、批次作为唯一标识，该标识具有追溯性。
5.3.4 最终产品标识5.3.4.1 对成品的标识采用标签和挂牌形式进行标识、注明品名、生产批号、执行标准、包装规格、检验员代号、日期。
5.3.5产品批号标识管理5.3.5.1批的划分原则以加工生产线同一天加工的同一种产品为一批。
每一批产品应为均质产品。
5.3.5.2生产批号的表示方法1) 生产日期应精确到天。
2) 以生产日期作为产品的批号。
3) 每类产品生产批号应与当天生产时间相吻合。
5.3.5.3本规程下列用语的含义：a)均质产品：相同品种、相同规格、同一工艺条件，规定时间范围内生产的产品。
b)生产批号：用于识别“批”的一组数字或代号加数字。
用以追溯和审查该批产品的历史。
5.3.6 状态标识种类及方式5.3.6.1 种类1）检验合格2）检验不合格3）待处理（结果未明确和检验待定）4）未检5.3.6.2 本企业采用挂牌、标签、合格证、划区域堆放、记录等方式对产品状态标识。
5.4 顾客及相关方提供财产的控制5.4.1 本公司顾客及相关方提供财产包括：顾客及相关方提供来料加工、包装材料、客户个人信息、样品、顾客知识产权等。
5.4.2 接受单位应识别顾客及相关方提供财产并进行登记，包括：顾客名称、产品名称和规格、数量、质量检验情况、日期、交接人签名等。
5.4.3 接受单位应妥善保管顾客及相关方提供财产，包括标识、贮存、搬运等，若有不适情况应向顾客报告。
5.4.4 顾客及相关方提供财产提供产品的检验和验证。
5.4.4.1 顾客及相关方提供财产提供的产品进公司时，由质检部取样检验、验证。
检验、验证依据《原过程和产品的监视测量控制控制程序》执行。
5.4.4.2 经检验、验证后，根据检验报告单的结论，合格的由仓库办理入库手续。
不合格的供销部应及时通知顾客及相关方提供财产处理。
5.4.4.4 顾客及相关方提供财产的贮存、搬运和防护顾客及相关方提供财产提供的产品必须符合搬运、贮存、包装、防护和交付的有关规定。
因搬运、贮存和防护不当造成产品受损或报废时，经质检鉴定后由供销部及时通知顾客及相关方提供财产共同处理,贮存时应单独进行标识。
5.4.4.5 经公司抽验合格的产品使用中发现不合格时应停止使用，并由供销部通知顾客及相关方提供财产处理，顾客及相关方提供财产应承担提供不合格产品的责任。
5.4.4.6 对于顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准，供锁部与顾客及相关方提供财产一同对样品进行验证，样品内容包括：提供客户名称、规格、型号等，填写工作记录。
5.4.4.7 若顾客及相关方提供财产提供的样品或技术标准丢失损坏或发现不适用的情况应报告顾客及相关方提供财产并记录。