生产过程控制程序
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.数据采集：生产过程中需要采集大量的数据，如温度、压力、液位等参数的变化情况。
控制程序可以通过传感器等设备实时采集这些数据，并存储在数据库中。
2.数据分析：控制程序可以对采集到的数据进行分析和处理，以实现对生产过程的监控和管理。
它可以对数据进行统计分析，找出异常数据并进行报警处理，以及对数据进行趋势分析，预测和预警可能出现的问题。
3.过程动态控制：控制程序可以根据数据分析的结果，调整生产过程中的参数和控制设备的工作状态。
它可以自动控制设备的开关、调节阀门的开度、传送带的速度等，以实现对生产过程的精细化控制。
4.故障诊断与维护：控制程序可以自动检测和诊断设备的故障，并进行维护。
它可以通过对设备的实时监测和分析，判断设备是否正常工作，如果出现故障，则及时报警并进行相应的维修和保养操作。
5.过程优化：控制程序还可以通过对生产过程的数据分析和调整，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
它可以利用数据分析的结果，优化设备的运行参数，减少能耗和浪费，提高产品的质量和市场竞争力。
1.实时性：生产过程是动态变化的，控制程序需要实时监测和响应。
它应该能够及时采集数据、进行数据分析和控制调整，并及时报警和处理异常情况。
2.稳定性：生产过程是一个复杂的系统，控制程序需要保持系统的稳定性。
它应该能够对设备的变化和干扰做出正确的响应，避免出现过度调整或频繁切换的情况。
3.可靠性：生产过程是一个关键的环节，控制程序需要具备高度的可靠性。
它应该能够正常工作并处理各种异常情况，避免因程序错误而导致生产中断或产品质量问题。
4.灵活性：生产过程是一个多变的环境，控制程序需要具备一定的灵活性。
它应该能够适应不同的生产需求和要求，能够扩展和修改，以适应未来的变化和发展。
5.可视化：生产过程控制程序应该具备可视化的界面，方便操作员进行监控和管理。
它应该能够直观地显示生产过程的状态和数据，提供报警和报表功能，以及方便操作员的交互操作。
生产过程控制程序
生产过程控制程序简介生产过程控制程序是一种用于控制和监控生产过程的软件程序。
它可以自动化地执行、调度和监控生产线上的各个环节，确保生产过程的高效性和稳定性。
功能生产过程控制程序具有以下主要功能：1. 生产调度生产调度是生产过程控制程序的核心功能之一。
它根据订单需求、设备状态和人力资源等条件，在一定的约束条件下制定合理的生产计划。
通过生产调度功能，可以实现生产资源的最优利用，提高生产效率。
2. 设备管理生产过程控制程序可以对生产线上的设备进行统一管理。
它可以监控设备的运行状态、故障情况和维修记录，及时进行故障排查和维修，确保设备的正常运行。
3. 质量控制生产过程控制程序可以在生产过程中对产品质量进行实时监测和控制。
它可以根据设定的质量标准，对生产线上的产品进行抽样检测，及时发现和解决质量问题，提高产品合格率。
4. 进度监控生产过程控制程序可以实时监测生产进度，随时掌握生产情况。
通过进度监控功能，可以及时发现工序拖延和瓶颈环节，做出相应调整，确保生产计划的顺利进行。
5. 数据分析生产过程控制程序可以对生产数据进行分析和统计。
它可以根据设定的指标，生成各种报表和图表，帮助管理人员了解生产情况，及时做出决策，优化生产过程。
工作流程生产过程控制程序的工作流程通常包括以下几个步骤：1. 订单接收生产过程控制程序首先接收客户的订单信息。
订单信息包括产品数量、交货时间等要求，以及产品的规格和质量要求。
2. 生产调度生产过程控制程序根据订单信息、设备状态和人力资源等条件，制定生产计划。
生产计划包括各个工序的任务分配、完成时间等安排。
3. 设备管理生产过程控制程序对生产线上的设备进行管理和监控。
它可以实时监测设备的运行状态和故障情况，及时进行维修和保养。
4. 质量控制生产过程控制程序对生产线上的产品进行质量控制。
它可以抽样检测产品，及时发现和解决质量问题，确保产品合格。
5. 进度监控生产过程控制程序实时监控生产进度。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1. 简介本文档旨在介绍生产过程控制程序的完整流程，以确保生产过程的高效性和质量控制。
2. 目标生产过程控制程序的目标是：- 提高生产效率- 降低生产成本- 保证产品质量和安全性3. 程序概述生产过程控制程序包括以下关键步骤：3.1. 设定生产目标根据市场需求和公司战略目标，制定具体的生产目标，包括生产数量、质量标准和交货时间等。
3.2. 设计生产流程根据生产目标，设计生产流程，确定各个生产环节的安排和顺序，以及所需资源和设备。
3.3. 安排人力资源根据生产流程需求，合理安排人力资源，确保每个环节有足够的人员参与，并进行培训以提高工作效率和技能。
3.4. 采购原材料根据生产计划和质量标准，采购符合要求的原材料，确保供应稳定和质量可控。
3.5. 实施生产控制在生产过程中，通过监测和控制各个环节的关键参数和指标，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.6. 进行质检在生产完成后，进行质量检查，确保产品符合质量标准，并记录检查结果和异常情况，以便问题追溯和改进。
3.7. 分析评估和改进定期评估生产过程控制程序的有效性和效率，并根据评估结果提出改进方案，持续优化生产过程。
4. 质量安全保障生产过程控制程序中应包含质量安全保障措施，如以下方面的管理：- 原材料采购管理：确保采购的原材料符合质量标准，保证产品的质量和安全性。
- 工艺控制：严格控制生产工艺参数，避免工艺变异导致产品质量问题。
- 设备监控与维护：定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
- 培训与指导：培训员工熟悉工作流程和质量标准，提高工作技能和质量意识。
5. 应急处理和预防措施生产过程控制程序中应设立应急处理和预防措施，以应对意外情况和风险，例如：- 生产事故的应急响应措施- 品质异常的处理流程- 可能发生的风险事项及预防措施6. 文件记录和追溯生产过程控制程序中应规定各个环节的文件记录要求，以便生产过程的追溯和问题分析。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、目的为了确保产品在生产过程中能够满足质量要求，提高生产效率，降低成本，保证生产过程的稳定性和可控性，特制定本生产过程控制程序。
二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
三、职责分工1、生产部门负责制定生产计划，并按照计划组织生产。
负责生产过程的调度和协调，确保生产的顺利进行。
负责生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。
2、质量部门负责制定产品的质量标准和检验规范。
负责对原材料、半成品和成品进行检验和测试，确保产品质量符合要求。
负责对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、技术部门负责产品的工艺设计和工艺文件的编制。
负责对生产过程中的工艺问题进行技术支持和指导。
4、采购部门负责原材料和零部件的采购，确保采购的物资符合质量要求。
5、仓库部门负责原材料、半成品和成品的收发和保管，确保物资的安全和准确。
四、生产过程控制的流程1、生产计划的制定销售部门根据客户订单和市场预测，向生产部门下达生产任务。
生产部门根据生产任务，结合生产能力和库存情况，制定生产计划。
生产计划应包括生产的产品名称、规格、数量、交货期等内容。
2、原材料的采购采购部门根据生产计划和原材料清单，向供应商下达采购订单。
供应商按照采购订单的要求，按时交付原材料。
原材料到货后，仓库部门进行验收，质量部门进行检验，合格的原材料入库，不合格的原材料退货。
3、生产准备技术部门向生产部门提供产品的工艺文件和作业指导书。
生产部门根据工艺文件和作业指导书，准备生产设备、工装夹具和量具。
生产人员进行培训，熟悉产品的工艺要求和操作方法。
4、生产过程的控制生产部门按照生产计划和工艺文件的要求，组织生产。
生产过程中，操作人员应严格按照作业指导书的要求进行操作，做好生产记录。
质量部门对生产过程中的原材料、半成品和成品进行检验和测试，发现质量问题及时通知生产部门进行处理。
生产部门对生产过程中的设备、工装夹具和量具进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
ISO9001生产过程控制程序
5.相关文件《员工手册》6.相关录《生产退换料记录表》
《制程发现问题记录表》
《测试故障维修记录表》
《IPQC问题分析表》
《6S点检表》
《制程检查问题记录表》
《成品检查问题记录表》
《危险源》
《砂轮机点检表》
《电烙铁点检表》
《电批点检表》
《IPQC巡检表》
4.6.2.依据员工技能记录进行岗位安排和调整。
4.7.文档控制
4.7.1.控制文档发放、保存、回收，确保指导生产的技术、工艺、质量文档受控。
4.7.2.作业人员需要文档时，可以比较方便和快速地获得。
4.7.3.作业人员按照文档要求进行操作，检验按照文档规定进行判断。发现文档问题或不能很好地理解文档内容，应向主管、工艺求助。
4.11.QC部根据过程质量控制计划或工艺路线的要求对生产的自制件进行检验，确保只有符合规定要求的产品才放行。
4.12.环境控制
4.12.1.实施6S管理。
4.12.2.物料、工具、小型仪器设备摆放应符合现场工艺要求。
4.12.3.生产、仓储应及时对故障物料及设备、边、角、废料进行处理，不得使之长期滞留生产现场，更不能使之乱堆乱放。
4.8.每个工序在作业前，按照指导书及查检表的互检项目逐项检查来自上一道工序的物料或半成品是否符合要求，不符合的做好互检记录，描述清楚不良现象退回上工序。每个工序自己作业完成后，必须按照操作指导书及查检表的要求进行检查，确保符合后，才能流入下一工序。
4.9.首件确认
4.9.1.在新产品转产、首次生产、阶段停产恢复生产等情况下应进行首件确认。
4.12.4.对有特殊环境要求的，工艺技术部门应在工艺文件或工作指示中明确提出，并按特殊要求严格控制。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.0 目的:样品试制、试生产、批量产品生产阶段，各岗位工序能够得到有效控制。
确保生产过程受控，过程能力输出稳定，不合格产品类得到有效的控制。
2.0 范围：样品试制、试生产、批量生产；各生产工序、工段。
整个生产过程。
3.0 职责3.1 副总经理负责批准样品试制；试生产、批量生产的工程批准；3.2 生产部负责生产作业准备验证，确保在各岗位贯彻所制定控制计划、工艺文件、图纸；工装按照策划规定使用。
按照检验指导书的规定进行自检。
3.3 质检部负责测量工具、检具配备、计量器具测试工作。
对于测量工具和设备进行测量分析等工作。
3.4 质检部负责试验设备的测试和验收，并严格根据性能、功能的参数控制产品质量，确保出厂产品的合格率。
3.7 三包服务、质量反馈由供销部负责接受和联络，由质检部负责分析质量原因，并制定纠正措施，生产部进行维修和质量信息反馈；技术部负责技术问题的处理。
4.0 工作内容4.1 生产准备：4.1.1 生产部领受控制计划以后，根据控制计划的要求，选择规定的设备，设置生产流程的顺序，策划最佳的生产加工线路。
4.1.2 按照工装的设计图纸和数量，配备各岗位的工装和工具；4.1.3 按照产品的加工精度要求，配备员工，或组织培训。
特殊过程应进行确认。
各岗位做到定岗定位。
4.1.4 质检部负责按照测量设备的策划要求，配备测量工具和设备，按照检验指导书的要求，设定过程参数，培训检验员按照检验规范的要求，具备检验技能使用测量和试验设备，熟练掌握岗位测量和试验技能。
4.1.5 按照定岗定位的要求，配备好工艺文件、作业指导书、加工图纸。
使用场合可得到有效版本。
4.1.6 供销部按照材料规范，定购原材料，辅助材料。
4.1.7 技术部、质检部协助供销部做好外协加工的选择和评定。
4.1.8 上述工作完成以后，生产部组织对于各岗位进行验证（工装模具检具的验收由技术部负责）。
由副总经理批准生产。
4.1.9 作业准备的验证：在生产加工过程中，凡遇到有工程更改，作业初步运行，材料、工艺变更，长时间停止后恢复生产，生产部必须按工程规范的文件要求，进行作业准备验证。
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
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生产过程控制程序1、目的对直接影响生产过程中质量的因素进行控制，确保生产、安装和服务过程始终处于受控状态。
2、适用范围适用于本公司成品的生产、安装和服务过程的控制。
3、职责生产技术部负责本程序文件的制定，保证程序文件的可行性和有效性，并检查执行情况。
生产技术部负责技术文件及本部门相关的质量因素的控制。
生产车间负责工序质量、关键工序、特殊工序的质量控制。
生产车间负责过程中技术标准、工艺规程执行的控制，及现场环境的控制。
行政办公室负责人员素质控制。
4、工作程序本程序文件有生产技术部编写，管理者代表审批后实施。
（1）生产计划编制生产技术部根据签订的合同和产品技术要求明确生产任务，编制生产计划，并报分管生产的负责人批准后，下达生产车间执行。
生产车间根据《生产计划》安排生产，并配合生产技术部公用编制《工艺作业指导书》，配备必要的工艺技术文件。
生产过程中，如生产计划需要调整，有生产车间提出调整要求，经分管生产负责人核实后通过销售部认可执行。
（2）过程质量控制1）过程确定依据对产品质量影响程度的大小及过程本身控制的难易程度，本公司生产过程分为一般过程、关键过程、特殊过程。
a）一般过程：除关键过程、特殊过程外的其他过程。
b）关键过程：放样展开、试塔组装、整体校正、焊接工序。
c）特殊过程：焊接工序，镀锌工序。
我公司对特殊过程除了执行一般规程和关键过程控制外，还应对产品质量其决定作用的过程实施连续监控，并对人员进行鉴定。
行政办公室制定《技术文件管理制度》，并有管理者代表批准后执行：生产过程中随时用的技术文件（技术标准、工艺规程、图纸等）应是公司现行有效版本，并符合国家标准、法规和企业质量方针的要求。
关键过程（对质量有重大影响的工序）都应由技术文件支持，有生产技术部编制作业指导书，并有生产技术部负责人审批后执行。
生产技术部负责根据企业内控标准进行过程质量审核，质检班负责原辅材料、半成品及成品检验，并出具检验报告。
生产车间保证生产人员在每道工序中严格执行相关产品的技术标准，工艺规程和相关技术文件，严肃工艺纪律，并按规定填写工序流程卡。
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1.目的：规范产品生产制造过程，通过对生产过程中影响质量要素的管理，防止不良发生，确保生产出顾客满意的产品。
2.适用范围：公司生产全过程。
3.定义：3.1 材料: 组成产品的零、部件；3.2 辅料：产品生产过程中为满足工艺手段使用的物料；3.3 制品：产品生产过程中从零部件组装开始至成品检验合格前的过程产品；3.4 成品：最终检验合格后的产品；3.5 产品：制品和成品的统称；3.6 让步：不合格品经批准后作为（视为）合格品的过程；3.7 返工：产品基本作业后因各种原因导致的重复加工生产；3.8 作业不良：主要因作业人员操作原因导致的不良；3.9 工程不良：主要因为工艺设定条件(工艺流程、工装治具等)不能充分满足该作业需要导致的不良；3.10 设计不良：主要因设计缺陷造成产品性能或结构不能满足产品预先设定的条件。
4.职责和权限：4.1生产部（主职部门）4.1.1生产计划的执行：依生产计划、生产任务单组织内部资源，按质按量达成生产任务安排；4.1.2部门人员教育培训：按年/月教育训练计划，对本部人员予以培训，确保满足岗位需求；4.1.3设备、仪器、工装管理：工装、设备等采购及对设备、仪器、工装夹/治具进行有效管理、保养、满足需求；4.1.4生产过程管理改进：不断地对生产过程进行优化，达到提升效率的目的；4.1.5生产质量改进：利用统计技术，找出问题、解决问题，不断地提升产品质量及保障能力。
4.2研发部4.2.1提供产品生产控制流程图、工装文件、生产作业指导书、产品防护和包装技术资料；4.2.2产品技术、工艺服务支持和工程改善。
4.3品控部4.3.1检验规范和产品检验接收准则的制订；4.3.2检验准备和实施；4.3.3检验结果统计和分析；4 .3.4计量仪器校验与管理；4.3.5质量人员培训。
4.4 采购：4.4.1材料、辅料采购；4.5仓库4.5.1物料保管及提供；4.5.2成品保管、出货安排；4.6 PMC4.6.1生产计划、出货安排的制定。
5.工作流程图：（参见附件1）6.工作程序和内容:6.1生产前准备6.1.1生产能力规划生产部依据《标准工时》结合实际生产状况制定出每类产品的《生产产能表》。
6.1.2生产计划PMC按照销售计划执行编制生产任务单。
6.1.3 作业指导书和物料准备6.1.3.1研发提供生产工艺流程、作业指导书、产品物料BOM 表等相关工程技术支持文件，具体按《产品设计开发管理程序》执行。
6.1.3.2采购按生产计划及研发部门提供的产品BOM表（包括辅料和包装材料等）在计划的期限内完成物资的采购入库，具体按《采购管理程序》执行。
6.1.3.3品控部按照来料检查规范、产品接收准则检验来料，具体按《进料检验管理程序》执行。
6.1.4 生产设备、工装与检验测量设备的准备6.1.4.1生产部按照《生产工艺流程图》即PMP逐工序确认所需作业条件：作业场地、工作台、设备、工装工具、工位器具、计量仪器、物料、能源动力供应、防护用品的情况。
6.1.4.2设备、计量仪器使用人员应确认能使用设备、计量仪器在合格有效状态，并依操作规范正确使用。
6.1.4.3所需作业设施安装、现场作业环境等均满足所生产产品的生产作业需要。
不足事项，及时进行补充完善。
6.1.5 人力资源管理与培训6.1.5.1研发部、生产部、品控部对产品实现过程中的人员和技能进行培训，具体按《人力资源与教育培训管理程序》执行。
6.1.5.2作业资质：6.1.5.2.1一般工序：作业人员在第一次生产或作业内容变更时必须经过现场培训达到熟练正确操作。
一般工程作业人员现场作业培训不必形成记录；6.1.5.2.2关键工序：作业人员应经有关培训考核合格，具有相应作业资质；6.1.5.2.3特殊工序：作业人员必须进行所在工序作业的特定方法及所用设备的正确使用、记录的填制等内容的教育培训，并经过作业资格鉴定。
6.1.6材料领取与管理生产部按照《生产任务单》制定《领料单》，《领料单》应包含订单批号及订单所用物料的数量。
生产部按《领料单》到仓库办理领料，作业现场物料存放以1日用量为限（当生产计划小于1日数时，则以产品当次生产批量为准），现场作业材料按规定的位置安全摆放并标识。
6.2 作业准备与首件确认6.2.1 作业准备：6.2.1.1生产组长每次生产前，应将《作业指导书》挂于对应工序，员工应充分理解其内容要求；6.2.1.2每次（每班）作业前应进行作业准备状态确认，对作业必要条件的确认包括：6.2.1.2.1对所用能源供应状态（电源等）进行确认；6.2.1.2.2启动设备确认设备正常运行；6.2.1.2.3开启计量仪器确认动作、示值、外观良好；6.2.1.2.4原辅材料是否有合格标识；6.2.1.2.5记录表单准备好并放于相应工序；6.2.1.2.6其它应确认事项；6.2.1.2.7应特别注意变更点管理再确认；6.2.1.2.8作业准备状态确认完好后开始进行生产。
6.2.2首件确认首件检验经自检合格后交品控部检验员按相应的检验规程及相关工艺文件进行检验，首件产品检验后，填写《首件检验记录》，只有首件检验合格后才能正式批量生产。
若首件不合格，检验员应填写《异常联络单》交生产部寻找原因，对影响产品质量的因素采取措施，直至生产出合格的首件产品为止，具体按《制程检验管理程序》执行。
6.3正式生产制造6.3.1现场管理：6.3.1.1所有人员必须接受5S管理教育，把5S管理工作作为一切管理的基础，在作好5S管理工作的基础上作好质量管理工作。
6.3.1.2生产现场实行5S管理，一切不必要的和暂时不必要的物品不得存放在生产现场；每个作业人员随时对自己的工作现场进行清洁整理，每班工作结束后安排当值人员进行现场清洁、清扫，每周工作结束时统一安排全体人员全面进行5S作业。
6.3.2 安全作业6.3.2.1生产部管理安全工作，对所有工序进行危险源识别，将工序中已识别的危险源告知相关人员或明示于现场，提醒注意。
具有较高风险的危险源应采取必要的防范措施。
6.3.2.2危险岗位作业人员必须经过岗位安全教育培训并熟练掌握安全作业规程方法后方可进行作业。
6.3.3 设备保养生产作业中使用的设备按《设施设备与工作环境管理程序》规定进行计划保养；按《设备保养点检表》进行点检管理。
6.3.4 生产监督6.3.4.1生产负责人在生产作业过程中应定时巡查各工程作业情况，确认每一作业人员按照作业规范作业，每一工程输出符合产品质量要求。
6.3.4.2对不良多发的工序，认真监督作业过程和作业条件（包括设备运行条件），发现改进机会，寻求改进实现。
6.3.5 产品状态标识区分生产过程中的产品标识按《产品标识与追溯性管理程序》执行。
6.3.6 生产记录统计6.3.6.1生产统计人员每天按《生产任务单》进行生产统计，统计数据来源必须可靠、准确，严禁臆测、谎报。
6.3.6.2《领料单》和相关检验记录每批次生产完成后，一起存档保管。
6.4 生产过程中异常管理6.4.1产品生产过程中发生生产异常时，由发现人员向生产负责人汇报，生产负责人确认后立即开出《异常联络单》经部门负责人确认后交予相关责任部门处理（质量异常，交品保部处理；工艺方法异常，交技术部处理；设备异常和作业方法异常交生产负责人处理等），相关责任部门应当在1小时内给出临时对策以保证产品正常生产，4小时内给出长期改善对策，若4小时内无法给出长期改善对策，需回馈上级领导协作解决。
6.4.2 因材料原因导致的产品质量不良，应确定材料是否满足来料检验要求。
满足时，研发部进行设计和相关技术数据的分析改进，使材料满足预期要求和工艺要求。
若为物料本身问题，则由质量人员指导使用加工、挑选、退换货等方式处理，具体按《不合格品处理管理程序》执行。
6.4.3 作业不良时，应对作业人员进行再培训，确保其掌握正确作业方法。
必要时，对作业过程进行改进，使其具有更高的质量保证能力和更易掌握的操作方法。
6.4.4 工艺不良时，由研发部指导对工程设备、工装夹具、工艺流程等进行综合改进，提升工程的质量保证能.6.4.5 其它原因导致的不良，则针对不良原因采取纠正和预防措施，杜绝其再发生。
6.5 过程检验6.5.1 检验项目、基准所有检验作业应有规定的检验项目，每个检验项目规定接受标准，具体按《制程检验管理程序》执行。
6.5.2 检验方法、条件、设施无论生产自检或QC巡检，应针对检验项目规定的检验方法和检验条件，(检验方法和检验条件首先应满足国家/行业标准规定)，按规定的检验方法和检验条件确定必要的检验设施，检验设施的管理按《检验、量测与测试设备管制程序》执行。
6.5.3 检验人员资质检验人员应具有检验资质，检验人员资质由品控部负责教育、培训、考核。
6.5.4 过程检验的要求6.5.4.1自检：生产部应培训并规定每个岗位人员进行自检，确认合格方可流入下工序；自检的作业依据为作业指导书；对自检不合格的应进行隔离并贴上不合格标签放入不良品盒，集中交品控部判定给出处理意见。
6.5.4.2巡检：品控部PQC按工艺规定对工序进行巡检，巡检的依据按PMP执行，对巡检到的不合格及时反馈相关部门进行改善。
6.5.4.3抽检：除检验员巡检时进行抽检外，生产/质量等相关人员巡检时，也需要进行抽检，特别是<重要工序>，抽检到的问题及时反馈生产组长、线上QC，指导其作出改善；6.5.6 成品检验6.5.6.1生产中的成品检验：生产部对成品100%测试合格后，开出《送检单》给品保部检验，具体按《成品检验与可靠性控制管理程序》执行。
6.5.6.2生产中的半成品，若需批量流转，生产自检合格后由品控部检验合格，方可流转到下工序；检验不合格退生产重工至合格或报废。
6.5.7 成品处理成品检验合格后由品控部进行合格标识。
生产部将检验合格的成品转移直合格品区。
凭《成品入库单》通知仓库作成品入库，具体按《物料控制管理程序》执行。
6.5.8 不合格品处理6.5.8.1成品检验不合格时由品控部向生产部发出《异常联络单》说明不合格状态并对不合格品进行必要标识，具体作业标准按照《不合格品管理程序》执行。
6.5.9 检验记录、标识6.5.9.1作业人员作业过程中进行的自检不需要记录。
6.5.9.2生产作业检验完成按规定进行区分和标识，具体按《产品标识与追溯性管理程序》执行。
6.5.9.3成品检验结果使用《成品检验报告》记录样式进行记录，成品检验报告在得到品控部经理批准后生效。
6.5.10 检验异常处理6.5.10.1检验异常应反馈生产部、品控部相关人员进行异常原因检讨，并根据异常原因进行后续处理；6.5.10.2经品控部判定材料不良的由生产部向仓库申请合格材料更换；6.5.10.3异常处理遵守《纠正和预防措施管理程序》执行。