生产工艺流程控制程序
压片糖果生产工艺流程及关键控制点
压片糖果生产工艺流程及关键控制点本工艺适用于直压工艺压片糖果的生产。
1.工艺流程图标注★的为关键控制点：称量配料、混合过筛、金属探测2.工艺描述1、原辅料出库及脱包消毒1.1根据生产计划及相关领料程序，领取相应数量的原辅料；1.2原辅料在脱包间脱去原辅料的外包装并做好标识，将原料至于缓冲间内，开启紫外灯，照射30min以上消毒处理。
2、部分原料烘烤、粉碎2.1对于部分水分或细度不符合产品要求的原料，还需进行烘烤或粉碎处理，直至达到产品要求为准；2.2对于水分和细度符合产品要求的原料，则无需进行此操作。
3、称量配料（包含小料预混）3.1根据产品配料单要求，确认食品添加剂以及营养强化剂添加量以及单位，分别称取各种原料（根据需求选择合适精度电子天平并进行校准复核）。
称好的物料分别贮存于其他容器中。
复核人员依次对各种物料进行复核，包括品名、厂家、批号、重量等。
3.2将复核后的各种小料混合均匀。
4、混合过筛4.1依次将复核好的原料和混合后的小料倒入到经过75%酒精擦拭晾干的三维混合机中，调整好混合机至合适的运行状态，充分混合30min，混合均匀、4.2将混合好的物料经20目筛过筛后（20目筛过筛情况需正常无异味。
）倒入容器中，标注信息并记录感官及过筛合格，移交下一道工序。
5、压片及筛片5.1根据压片机操作规程，调试好压片机参数，使压片机正常运转；5.2调试好后，开启压片机。
压片机运行稳定后，毎15min检查一次压片效果，每次检查20片，包括感官、片重、厚度、硬度等。
5.3将压片完成的半成品放置于筛片机上，剔除掉不合格的碎片、散片、散粉等6、包材领用及脱包消毒6.1根据生产计划及相关领料程序，领取相应数量的包材；6.2在脱包间脱去包材的外包装，将包材至于缓冲间内，开启紫外灯，照射30min以上消毒处理。
7、定量分装7.1根据瓶灌装线相关设备操作规程，调试好各设备参数，根据产品规格要求，对压片及筛片后的物料进行灌装并封口。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指在生产过程中，为了保证产品质量的稳定性和一致性，制定的一系列控制步骤和规范。
该程序主要包括质量控制的目标、流程、方法和标准等内容。
下面是一个示例的工艺质量控制程序的标准格式文本：1. 质量控制目标：- 提高产品质量，确保产品符合客户需求和标准要求；- 减少生产过程中的变异性，保证产品的一致性；- 提高生产效率，降低不良品率和成本；- 持续改进生产工艺和质量控制方法。
2. 质量控制流程：- 原材料检验：对进货的原材料进行外观、尺寸、化学成份等方面的检验，确保原材料符合质量要求。
- 生产工艺控制：制定标准化的生产工艺流程，包括工艺参数、工艺步骤、设备操作等，确保生产过程的稳定性和一致性。
- 在线检测：在生产过程中设置在线检测点，对关键工艺参数进行实时监控和检测，及时发现异常情况并进行调整。
- 工艺记录和分析：对生产过程中的关键数据进行记录和分析，包括生产数量、不良品数量、不良原因等，为质量改进提供依据。
- 最终产品检验：对生产出的最终产品进行全面的检验，包括外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品达到质量标准。
3. 质量控制方法：- 统计质量控制：采用统计方法对生产过程进行控制，如控制图、过程能力指数等，及时发现和纠正生产过程中的异常情况。
- 抽样检验：根据抽样标准对产品进行抽样检验，评估产品质量的合格率，并进行批次接收判定。
- 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素质等步骤，改善生产环境，提高工作效率和质量稳定性。
- 培训和教育：对员工进行质量控制方面的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
4. 质量控制标准：- 根据产品的质量标准和客户需求，制定相应的质量控制标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
- 通过与客户的沟通和商议，确保质量标准的一致性和可行性。
- 定期对质量标准进行评审和更新，以适应市场和客户的变化。
以上是一个示例的工艺质量控制程序的标准格式文本，具体的内容和数据可以根据实际情况进行编写和调整。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容：1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：——工艺过程卡片；——工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中；——注 2：工时定额和物耗定额：在实际中灵便应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理； 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后， 对出其余件进行的半定 量管理，就是给个 X 围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额；——注 3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏 项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕；b,根据生产浮现的问题， 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改， 必要时废除 老工艺，重新制定新工艺；c,会同质检部门处理质量异常问题。
QB-28生产工艺控制程序
炬星电子 (惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件生产工艺控制程序文件编号：QB- 28制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1．目的为确保生产工艺准备充分，生产过程中工艺受到控制，工艺变更有所遵循，产品品质满足规定要求，特制定本程序。
2．适用范围本程序适用于生产工艺的准备、生产工艺控制及其更改的活动。
3．引用文件3.1 QB－08 《生产过程控制程序》3.2 QB－26 《工程文件控制程序》4．职责4.1技术部负责制定加工工艺、工艺流程、作业指导书、确定工艺参数，设计夹具制作夹具、检具；4.2 品质部负责检具设计、评估；4.3 生产部负责生产场地、设备、人员安排，协助确定工艺参数；4.4 PMC部负责准备生产物料；5．程序5.1工艺流程及作业指导书的制定5.1.1生产或试产前，由客户或研发部提供如下资料：a）成品样机三台(一台留技术部制定流程，一台留品质部封样，一台留生产部参照生产)；b）完整BOM一份；c）完整电路图一份及P.C.B丝印图；d）完整产品零件图及装配图；e）测试说明。
5.1.2根据上述资料，技术部审查产品的工艺性，确定加工工艺，合理选择加工设备和测试仪器，编入《工艺流程图》；5.1.3根据工艺流程图，对关键工序制定《作业指导书》，详细规定作业使用的设备仪器、夹具、检具、物料及操作步骤；5.1.4试产前，技术部要制定出《工艺流程图》、《作业指导书》的试用版本，发放生产部准备试产，在试产时，技术部生产工程师、品质部品质工程师和生产部生产技术员三方对生产工艺进行评估，确认生产工艺的合理性和可靠性，并提出改善建议，生产工程师根据各部门意见和建议重新整理和制定《工艺流程图》、《作业指导书》，并作为正式版本发放生产部；5.1.4 《工艺流程图》及《作业指导书》的制定、审批、管理、发放按《工程文件控制程序》执行。
生产工艺流程规程
生产工艺流程规程一、引言本文旨在制定一套完整的生产工艺流程规程，以确保生产过程的顺利进行和产品质量的稳定性。
本规程适用于我公司日常生产工艺的管理和监督。
二、适用范围本规程适用于我公司所有产品的生产工艺流程管理，包括原料准备、工艺操作、设备使用等环节。
三、流程规范3.1 原料准备3.1.1 原料采购- 从可靠供应商处采购原料，并保证原料的质量符合相关标准。
- 对原料进行验收，并记录相关数据。
3.1.2 原料储存- 严格按照原料特性要求储存，并分类放置，避免交叉污染。
- 定期检查原料的质量，并进行必要的测试。
3.2 工艺操作3.2.1 工艺设备准备- 根据生产需求，调派合适的设备，并进行设备的检查和维护。
- 确保设备的正常运行和安全操作。
3.2.2 工艺操作步骤- 按照工艺要求，进行工艺操作。
- 严格控制操作时间、温度、压力等参数，确保产品质量的稳定性。
- 记录每一道工艺操作的关键参数和检测结果。
3.2.3 工艺操作人员- 严格按照操作规程进行操作，确保操作的安全性和准确性。
- 所有操作人员需熟悉相关工艺知识，并定期进行培训和考核。
3.3 产品质量控制3.3.1 在线监控- 设置合适的在线监测仪器，实时检测关键工艺参数。
- 检测结果需在规定时间内反馈，并及时采取纠正措施。
3.3.2 抽样检验- 设定合理的抽样方案，对产品进行抽样检验。
- 检验结果需记录，并进行统计和分析，发现问题及时解决。
3.4 废品管理3.4.1 废品产生- 严禁将废品混入正常产品流程中。
- 设立专门的废品收集和处理点，分类储存废品。
3.4.2 废品处理- 对不同的废品进行分类处理，符合环保要求。
- 记录废品处理过程和结果，并定期进行数据汇总和分析。
四、应急措施4.1 生产事故处理- 针对可能出现的生产事故，制定应急预案，并进行现场演练。
- 保证人员的安全，并采取措施减少事故对生产的影响。
4.2 产品质量问题处理- 发现产品质量问题时，立即停止相关工艺操作，并进行调查和分析。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
生产过程控制程序
生产过程控制程序解到相关班组及加工工序。
1.1.4生产部生产人员应按规定要求领取加工材料或零部件并核对数量，根据有关技术要求进行加工。
4.4生产进度控制4.4.1生产部应明确生产部门完成生产任务的时间。
并对实际完成的生产时间填入《生产进度跟踪表》上。
4.4.2对于影响生产计划进度的必须由生产部在《生产进度跟踪表》上予以记录，必要时及时调整进度安排，以确保按时交货。
4.5生产过程控制4.1.1车间组织生产加工必须严格按规定的工艺进行，遇异常情况应及时报告主管，处理不了的技术工艺问题报技术部，由技术研发部分析处理。
4.1.2生产加工的有关技术文件按《文件记录控制程序》的规定，由技术部向车间提供，车间使用的技术文件由车间负责控制和管理，保持技术文件与生产产品的一致性。
4.1.3为防止人为错误，在产品生产过程中，操作人员应做好自检，工序间互检，检验员专检。
所有检验或试验应按《产品放行控制程序》的规定执行，对于过程中发现的不合格品，由检验员记录在《过程检验记录》上，以便月度统计，同时做好标识、隔离，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.1.4需外协加工的半成品，PMC专员填写委外加工审批单，批准后通知仓库开具《材料出库单》，外协加工质量由品质部实施进货检验。
4.1.5生产过程中车间使用的材料（零部件）发现材料或零部件不合格，应通知品质部进行鉴定，并按《产品放行控制程序》的规定处理，需要补料，由车间开具《领料单》，注明补料原因后到仓库领料。
涉及零部件需要采购的，按《采购管理控制程序》执行。
4.5.6生产现场管理4.5.6.1对生产车间的现场管理，应满足以下要求：a）车间生产设备、设施、作业环境实施6S管理，确保作业路线流畅；b）车间现场在制品实施标识控制和质量跟踪；c）所有产品的检验状态明确，不合格品隔离；d）与生产无关的物品不准带入作业现场；e）坚持安全生产、无消防等事故隐患。
4.5.6.2车间主管必须将现场管理的要求及时传递到每位员工，确保管理要求得到实施，并做好日常检查督促工作，发现问题及时解决。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指为了确保产品的质量达到要求，生产过程中采取的一系列控制措施和程序。
下面将详细介绍工艺质量控制程序的标准格式。
一、程序目的：工艺质量控制程序的目的是确保产品的质量符合标准要求，提高生产效率，降低不良品率，保证产品质量的稳定性和可靠性。
二、适用范围：本程序适用于公司生产过程中的所有工艺环节，包括原材料采购、生产加工、装配、检测和出厂等环节。
三、程序内容：1. 工艺流程的规定：(1) 确定产品的工艺流程，包括各工序的顺序、操作步骤和所需设备。
(2) 制定工艺文件，明确每个工序的工艺参数、工艺要求和质量标准。
(3) 确保工艺流程的准确性和有效性，及时更新和修订。
2. 工艺参数的控制：(1) 确定关键工艺参数，如温度、压力、时间等，并制定相应的标准。
(2) 对关键工艺参数进行监测和控制，确保其在合理范围内稳定。
(3) 建立工艺参数的记录和分析体系，及时发现和纠正异常情况。
3. 原材料的质量控制：(1) 确定原材料的采购标准和供应商评估标准。
(2) 对进货原材料进行检验，确保其符合质量要求。
(3) 建立原材料的质量记录和追溯体系，及时发现和处理不合格品。
4. 生产过程的控制：(1) 制定操作规程，明确每个工序的操作要求和质量标准。
(2) 对生产过程进行监控和检验，确保产品符合质量要求。
(3) 建立生产过程的记录和分析体系，及时发现和纠正问题。
5. 产品的检测和验证：(1) 制定产品检测标准和方法，确保产品质量的可靠性和稳定性。
(2) 对产品进行抽样检验和全面检测，确保产品合格率达到要求。
(3) 建立产品检测和验证的记录和追溯体系，及时发现和处理不合格品。
6. 不良品的处理和改进：(1) 确定不良品的分类和处理方法，如返工、报废等。
(2) 对不良品进行分析和原因追溯，采取相应的改进措施。
(3) 建立不良品的记录和分析体系，提高产品质量的稳定性和可靠性。
四、程序执行：1. 质量部门负责制定和修订工艺质量控制程序，并进行培训和宣贯。
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生产工艺流程控制的程序
一、目的
为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各
相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用范围
本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；
三、规程的内容：
1、工艺流程涉及的部门（体系化）
工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2、管理责任（制度化）
（1）各公司技术部责任
a,制定合理的工艺流程文件
公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主
要是以下三种类：
——工艺过程卡片；
——工序卡片；
——操作说明书；
工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和
重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件
的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实
际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；
——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可
以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给
出固定的定额；
——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际
生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；
b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺；
c,会同质检部门处理质量异常问题。
（2）公司生产部责任
a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。
b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不
定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道
工序。
c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互
检工作；
d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。
（3）公司质检部责任
a,质检部人员依按照技术部的工艺流程中的检验依据，对每一个工件进行逐一核查、
指导，即实施制作过程中的现场专职检验。
b,专职检验要有专项检查和定期检验及不定期的巡查，记录、分析所发现的不合格品，采取必要的纠错或者防范措施。
c,及时发现显在或者潜在的质量异常，并且追踪处理结果。
（4）公司采购部责任
a，进料管理：按照生产任务单的进料（注4）数量，及时编制采购计划和外协计划，执行进料检验标准和检验规范，实施进料的检验工作，务必使进料检验标准和检验
规范得到100%的执行，严把质量关；
——注4：外协件也属于原材料范畴。
b，进料质量异常处理：妥善处理进料质量异常问题，使进料质量异常问题得到及时
处理；妥善处理进料质量不合格品的退货工作；
c，供应商质量评估：对供应商的质量实施评估，择优选购原材料。
3、公司制造过程的管理
（1）生产工艺流程控制是提高产品制作过程的质量的唯一手段，公司应加强工艺管理，要不断地提高工艺质量，强化工艺纪律，使生产处于稳定的控制状态，主要有
以下措施：
a,生产过程中的质量的四检制度：自检、互检、专检、总检。
——自检：即各工段班组内部按照质量标准对自己加工的工件在生产过程中的控制把关；
——互检：公司内部的各工段班组之间，在工件转序时，下道工序的工段班组对转来的工件进行检查，合格后方能继续加工；
——专检：由质检部进行检验的关键部位、重点工件，有时需要使用专门仪器和工具；——总检：由技术部门的工艺人员和质检员共同参与的总体把关。
（2）生产过程中申报检验的规定：
a，操作人员完成本段加工后，必须经过质检员实施首件（必要时首批件或逐件检
验）检验后，方能转入下一道工序继续加工；
b，在总检和互检中，在发现异常且无法确认是否合格时应当及时报质检员，质检员无法处理时，报工艺设计者；
c,每个工段加工完成后转入下道工序时报质检员；
d，已经应经形成产品在包装前应当报质检员进行产品的最终检验；
e，为了企业的形象、运输的安全以及随机零部件和资料，在完成后出厂前，必须
进行产品的包装检验。
（3）异常情况发生的处理规定
a,操作者在生产中，发现异常现象应当立即相应的程序停机，及时把情况反映给当
班的生产主管，待找出异常原因并加以处理正常后，方可进行生产；
b,技术、质检人员在工作中发现异常时，应当及时处理，如果处理不了时，有权责
令停机，并向当班生产主管汇报；
c,发现的异常原因与相关部门有关时，生产部门应当及时通知其予以解决，不得延误（如原料问题属采购部、工艺问题属技术部等）；
d,若有重大质量问题发生，应当及时上报上级主管直至最高管理层予以解决。
3、工艺纪律内容和考核及处罚
（1）工艺纪律的主要内容
a ,各级管理人员必须带头遵守工艺纪律，对外应当严格保密，存档给客户看的工艺
流程可以把保密部分删除，如果必须描述则简要即可；
b ,建立各级责任制。
严格执行工艺会审和和工艺审批程序及工艺检查制度；所有的产品要有完整的工艺文件、技术标准明确、工艺流程合理、工艺规程正确，未经批
准的文件不得交付执行；
c,所有人员应当严格按工艺规程操作，工艺记录的表格必须规范、清晰地填写；
d,工艺纪律的执行情况应当被列为员工考核奖励内容，严重违反工艺纪律或者重大事故损失的人员应当受到纪律处罚和经济处罚。
（2）工艺纪律执行情况的考核
a,为了保证工艺纪律的严肃性，需要经常开展执行工艺纪律情况的检查，并将检查
结果纳入员工的绩效管理之中。
通过工艺检查,及时发现问题、采取措施、及时解决，促进企业的管理水平的提升，使产品的质量得以保证和进一步的提高；
b,工艺检查必须严格按照工艺要求内容去做，相关人员每天都要对生产工艺进行核查，贯彻自查和抽查相结合的原则，严格工艺规则，及时纠正生产中出现的差错；
c,抽查的方式一般分为日常随时抽查和不定期抽查两种。
人员的组成，可以由作业系
统中的检查、工艺和管理部门组成检查组，也可以是其中任一部门的人员来抽查；
d,考核一般是工艺执行情况，如果考核更详细，应当是可以计算和考核工艺文件的正确率、工装图样的正确率、工艺计划的实施率等；
（3）对于违反工艺纪律，未造成经济损失的处罚
对于违反上述工艺纪律的情况，公司有权进行处罚如下：
a,第一次违反，实施警告，并记录在案；
b，第二次违反，记录在案并处罚100-300元；
c，第三次违反，记录在案并处罚300-500元，同时给予行政处分。
4、质量事故的处罚
（1）因客观原因（非主观原因，如突发的停电）造成的质量问题，应当由公司的技
术部和质检部现场协商处理，并将结果上报主管领导审核。
（2）对于生产过程中因操作不当或者责任心不强、工作疏忽等主观原因造成的质量
问题，公司应当及时组织取证，如果产品已经出厂，公司要派员前往客户单位取证；
依据其造成的损失及影响大小提出解决处理办法并上报公司质量管理部。
（3）责任质量事故的分类和处罚
a ,一般质量事故——经济损失在1万元以下；有责任人（注5）承担500-1000元，其余由责任部门承担；
——注5：责任人包括：操作者和其领导。
b,重大质量事故——经济损失在1~10万元，由责任人承担1000-5000元，其余由责任部门承担；
c,特大质量事故——经济损失在10万元以上，由责任人承担5000-10000元，其余由责任部门承担，对责任部门领导和责任人给予相应的行政处分。
（4）各工段班组在自检过程中，对于发现的问题隐瞒不报，致使事故扩大并造成一
定的经济损失，应当根据损失大小对直接责任人加倍进行处罚，严重者降级、甚至
除名等处理。
5、提升质量，增加经济效益的奖励
对于工艺流程和操作方法实施改进，确实提升产品质量，降低了生产成本，增加了
企业经济效益，按其增加额的10%奖励给相关部门和人员，最高为1万元。
本规程现是草案，有关各部门审议修改后，产生试用规程，须经最高领导层批准
后执行。
盛年不重来，一日难再晨。
及时宜自勉，岁月不待人。