生产工艺管理控制程序—范文
工艺管理制度及考核办法范文(三篇)
工艺管理制度及考核办法范文工艺管理是企业生产经营中非常重要的一环，它关系到产品质量、生产效率以及企业的竞争力。
为了确保工艺管理的科学性和规范性，建立一套完善的工艺管理制度并制定有效的考核办法是必不可少的。
下面是一份工艺管理制度及考核办法的范本，供参考。
一、工艺管理制度1. 目的和原则本制度的目的是为了确保产品质量和生产效率，规范工艺管理流程，达到减少生产中的浪费和损失，提高生产效益的目标。
本制度的原则是科学性、可操作性、连续性和监控性。
2. 适用范围本制度适用于企业所有涉及工艺流程的部门和岗位。
3. 工艺管理流程（1）新产品开发阶段- 制定新产品工艺流程图- 设计并确定新产品的工艺参数和标准- 编写新产品的工艺文件，并进行审核和批准（2）日常生产阶段- 制定日常生产工艺流程图- 根据产品工艺文件执行生产工艺流程- 配备适当的工艺设备和工具- 进行工艺过程中的质量控制和记录，及时处理问题（3）工艺改进阶段- 针对生产中出现的问题和不良现象，进行工艺改进- 建立并执行工艺改进控制程序- 及时进行工艺改进的反馈和总结4. 文件管理（1）工艺文件由专门的工艺管理部门负责编写、审核和批准（2）工艺文件包括但不限于工艺流程图、工艺参数表、工艺操作指导书等（3）工艺文件需要定期进行检查和修订，并及时通知相关部门5. 培训和考核（1）新员工需要参加工艺管理培训课程，并通过考试合格方可上岗（2）定期组织工艺管理知识培训，提高员工的工艺管理水平（3）工艺管理考核分为定期考核和不定期考核，考核内容包括工艺流程的执行情况、不良品的处理和改进等。
二、工艺管理考核办法1. 考核对象和评分标准（1）考核对象：涉及工艺流程的部门和岗位的员工（2）评分标准：根据工艺管理制度的要求，确定相应的考核指标和评分细则2. 考核方式（1）定期考核：按照一定的周期进行，一般为一季度或一年一次（2）不定期考核：针对重大事件或特殊情况进行，比如工艺改进后的首次生产，或者产品质量出现问题时的追溯调查等3. 考核程序（1）确定考核对象和考核时间（2）收集考核资料，包括工艺文件、工艺操作记录、产品质量记录等（3）进行考核评分，并记录评分结果（4）根据评分结果，制定相应的奖惩措施（5）总结考核情况，提出改进意见，并向相应部门汇报和通知4. 考核结果的处理（1）考核结果及时反馈给考核对象，并进行奖惩措施的执行（2）良好的考核结果可以作为员工晋升或薪资调整的依据（3）对于考核不合格的人员，应及时进行培训并跟进，直至达到要求为止以上是一份工艺管理制度及考核办法的范本，供企业参考和应用。
生产工艺管理控制程序—范文
生产工艺管理控制程序—范文1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。
2 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
3 术语和定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。
负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。
负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。
负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
负责生产设备的综合管理工作。
负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
负责对生产工作环境进行监测和控制。
负责理化检测工作。
负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。
负责对工装、量具的设计工作。
生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。
负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。
食品工厂生产管理流程及制度范文（3篇）
食品工厂生产管理流程及制度范文(从原材料进厂(检测)-生产--检测-出厂-技术指导-维修抢修)一、原材料进厂检验制度1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交化验室，通知取样检测。
2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样检测，在付款期内得出检测结论。
3、原材料的检查标准，一律按国家食品安全标准、产品执行标准，以本厂的工艺要求和签订的合同为依据。
4、原材料检测后，符合有关标准或合同条文，化验室要根据本厂制定的原材料使用要求，填写验收记录，并将检测结论通知仓库。
5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，化验室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。
如果经厂有关部门协商可以降级接收，必须办理相关手续，经使用车间同意并签写降级接收单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准降级接收或入库。
6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以委外检验。
二、生产管理制度生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。
为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。
本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。
1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。
公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。
2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作业人员树立节能高效意识。
3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。
4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源(包括原辅材料、工具、包材等)5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容：1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：——工艺过程卡片；——工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中；——注 2：工时定额和物耗定额：在实际中灵便应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理； 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后， 对出其余件进行的半定 量管理，就是给个 X 围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额；——注 3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏 项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕；b,根据生产浮现的问题， 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改， 必要时废除 老工艺，重新制定新工艺；c,会同质检部门处理质量异常问题。
工艺控制管理程序模板
1目的和适用范围经过对啤酒生产全过程的工艺实施控制, 关键工序重点控制, 确保产品的适宜性和稳定性。
本程序适用于产品实现的整个过程的工艺控制。
2职责2.1品管部是本程序的归口管理部门, 负责对各车间工艺纪律和工艺卫生执行情况进行监督考核; 负责酵母菌种的管理和实验室到卡氏罐的酵母扩培工作; 负责从原材料进厂的检验和验收, 半成品、成品的检验和判定。
参与新建、扩建生产项目试产和投产的相关工艺技术和检验工作; 负责组织对产品质量事故的分析、调查、分清责任, 提出纠正和预防措施并验证。
2.2生产设备部负责设备、计量器具的管理。
2.3生产车间负责对生产过程进行工艺控制并对生产过程的质量事故进行原因调查、分析、采取纠正和预防措施; 负责新建、扩建生产项目试产和投产的相关工艺技术工作。
2.4酿造部负责酵母的现场扩培及日常使用、管理。
2.5财政部负责原材物料和试验材料的标识、成品的标识及库房管理; 负责原材物料和试验材料的供应及试验申请的提出。
3管理内容3.1生产过程控制3.1.1工艺策划3.1.1.1品管部负责贯彻上级部门下发的技术标准, 编制和修订本公司生产过程中使用的技术标准和有关技术文件, 报总工批准后下发执行。
3.1.1.2糖化配料及生产工艺品管部工艺员负责糖化配方及生产工艺的制定, 经品管部长审查, 总工批准后方可执行, 配方及工艺根据原料及生产概况下达, 作废的配方及工艺文件及时收回。
3.1.1.3生产车间按品管部下发的技术标准等制定《操作规程》、《工艺卫生规程》等, 经品管部审核, 总工批准后下发执行。
3.1.1.4公司包装物标识开发、更新、设计按《包装物标识开发、更新、设计管理规定》执行。
3.1.1.5每罐待滤酒必须按《品评管理规定》的要求进行品评, 品管部依据品评结果和化验结果向酿造部下达《滤酒通知单》。
3.1.1.6稀释工艺由酿造部依据《滤酒通知单》和生产计划制定、实施。
3.1.2工艺执行3.1.2.1车间各工序操作人员严格按《工艺规程》、《操作规程》及《工艺卫生规程》等文件进行操作, 及时填写工序相关记录, 记录要求真实清楚。
工艺安全信息管理程序范本（2篇）
工艺安全信息管理程序范本一、引言本工艺安全信息管理程序范本旨在建立和实施一个有效的工艺安全信息管理系统，以确保公司在工艺操作过程中的安全性，并防止事故和伤害的发生。
本程序适用于公司内所有涉及工艺操作的部门和人员。
二、目标1. 确保工艺操作符合相关的安全法规和标准。
2. 通过有效的信息管理，提高工艺操作的安全性。
3. 提供及时、准确和可靠的工艺安全信息，以支持决策和行动。
三、范围本程序适用于以下内容：1. 工艺操作的风险评估和控制措施。
2. 工艺操作的安全培训和教育。
3. 工艺操作的事故报告和调查。
4. 工艺操作的安全标识和标牌。
5. 工艺操作的安全设备和装置。
6. 工艺操作的安全手册和文件管理。
四、关键流程1. 工艺操作的风险评估和控制措施公司应根据工艺操作的特点和风险程度，进行详细的风险评估，并制定相应的控制措施。
评估包括对可能发生的事故和伤害进行分析，并确定相应的控制措施，如工艺改进、紧急预案、个人防护设备等。
2. 工艺操作的安全培训和教育公司应向所有从事工艺操作的员工提供必要的安全培训和教育，以提高其对风险和控制措施的认识和理解。
培训内容包括对工艺操作的基本要求、安全操作规程、应急预案等方面的培训。
3. 工艺操作的事故报告和调查对于发生的工艺操作事故，公司应及时进行报告和调查，以了解事故原因并采取相应的措施进行纠正和预防。
事故报告应包括事故概况、原因分析、影响评估和改进措施。
4. 工艺操作的安全标识和标牌所有涉及工艺操作的设备和区域，都应有清晰、显眼的安全标识和标牌，以提醒操作人员注意安全事项和采取必要的防护措施。
安全标识和标牌应符合相关的安全标准和要求，并定期检查和更新。
5. 工艺操作的安全设备和装置为确保工艺操作的安全性，公司应配备必要的安全设备和装置，如气体检测仪、消防设备、紧急停机装置等。
这些设备和装置应经过定期的检查和维护，并在需要时进行更新和更换。
6. 工艺操作的安全手册和文件管理公司应制定和维护工艺操作的安全手册和文件，以提供详细的操作指南和安全要求。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
生产工艺安全管理制度范文(4篇)
生产工艺安全管理制度范文第一章总则第一条为了保障企业生产工艺的安全性，确保员工和企业财产的安全，维护社会和法律的公平正义，制定本制度。
第二章安全管理的基本原则第二条企业应建立和完善安全管理制度，确保生产工艺安全的全面准确的管理和控制。
第三条企业应该加强员工安全教育和培训，提高员工的安全意识和安全技能。
第四条企业应主动配合国家和地方政府的安全检查和评估工作，及时整改安全隐患。
第三章生产工艺安全管理的组织机构第五条企业应设立生产工艺安全管理小组，由企业领导担任组长，相关部门负责人担任副组长，相关岗位人员为成员，承担生产工艺安全管理的组织、协调、监督和改进工作。
第六条生产工艺安全管理小组应每月至少召开一次会议，对安全生产工作进行讨论和检查，制定改进措施。
第四章生产工艺安全管理的责任第七条企业领导应履行安全管理职责，做好安全生产工作的组织协调，确保安全生产工作的顺利开展。
第八条相关部门负责人应履行安全管理职责，督促员工按照安全规章制度执行，立即上报可能存在的安全隐患。
第九条相关岗位人员应按照相关规定进行操作，严禁违规操作，发现安全隐患要及时上报。
第五章生产工艺安全管理的措施第十条企业应定期组织生产工艺安全培训，提高员工的安全意识，熟悉应急处置措施。
第十一条企业应定期检查和维护生产设备，确保设备的正常运行。
第十二条企业应配备必要的安全设备，及时保养和更换损坏设备。
第十三条企业应建立安全生产档案，记录生产工艺的安全管理过程和相关事故的处理情况。
第六章生产工艺安全管理的应急措施第十四条企业应建立健全应急预案，明确责任人和应急措施，保证在发生事故时能够快速、有效地进行应急处理。
第十五条企业应进行定期应急演练，提高员工的应急处理能力。
第七章管理制度的执行和监督第十六条企业应建立和完善管理制度，明确责任和权限，确保制度的执行。
第十七条企业领导应经常对各处室的安全工作进行检查和督导，及时发现和解决问题。
第十八条企业应定期进行生产工艺安全评估和检查，确保工艺安全符合国家和行业标准。
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生产工艺管理控制程序—范文1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。
2 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
3 术语和定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能技术质量部门：●负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
●负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；●负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。
●负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
●负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。
●负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
●解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。
●负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
●负责生产设备的综合管理工作。
●负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
●负责对生产工作环境进行监测和控制。
●负责理化检测工作。
●负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。
●负责对工装、量具的设计工作。
生产部门●负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
综合管理部门●负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。
●负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。
工作程序4 工艺工作流程4.1产品图纸工艺性审查所有新的产品均应进行工艺性审查。
对外来产品图纸在首次生产前，应进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。
4.2设计工艺方案工艺方案为试生产工艺方案。
内供和外销产品都应设计工艺试生产方案，改进、改型或转厂复制的简单产品可不设计工艺方案。
4.2.1工艺方案编制的主要依据：●产品图样及有关技术文件；●产品的生产类型；●工厂现有生产条件和工艺技术水平；●上级文件及有关技术政策等。
●产品的主要简介，如产品的主要用途、主要技术性能、结构特点、配套情况等；●对产品设计的工艺性评价和工艺工作量的大体估计，并提出产品的工艺标准化综合要求；4.2.2根据产品的特点和任务要求，分析生产中的主要矛盾，对生产作出总的规划和部署，各单位应采取的主要措施，如人员培训、新工艺和新技术的采用、产品生产的投入量、出产量和规划年产量、材料消耗定额确定及控制的原则等；4.2.3产品的工艺分析，如精度要求、关键工艺技术分析等；产品的分工及关键（重要）或难加工产品的工艺路线的确定；4.2.4提出关键（重要）件试验项目，提出关键工装、专用工艺装备及非标准设备及需补充或改装的设备的意见；提出外购、外协件安排意见等。
4.2.5工艺方案由主管工程师组织相关工艺员编制，经主管工程师审核后，由综合技术部部长批准生效。
工艺方案的形式一般采用文字叙述和表格相结合的形式表达。
主管工程师根据产品创新和复杂程度负责审查，或组织相关人员对工艺方案进行评审。
4.3工艺分工工艺分工应按产品性质、类别结构、工艺性质等进行，便于生产，提高经济效益。
4.4编制工艺规程●编制工艺规程应做到正确、完整、统一、协调。
●工艺规程编制应按照产品设计资料的要求，考虑安全生产、环境保护和工业卫生；要提高效率降低消耗；要符合相应标准和尽可能采用国内外先进技术。
●编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用（如采用文字标准、样件或图示）。
4.5 关键件、重要件应进行控制策划，并编制控制计划表。
当产品实现的后阶段对其符合性不能充分验证和不便于验证以及当最终检验验证工作量太大时，应在控制计划表内将验证点识别，建立过程间验证点。
4.5.1 关键工序应编制“作业指导书”，以保证生产的顺利进行。
4.5.2 热处理、理化检测等工序应进行工艺会签(委托除外)。
4.5.3 定型工艺规程需采用底图纸编制，其余情况可用白图纸编制，编制白图工艺需一式二份并加盖临时用章、注明有效期。
4.6 工艺评审为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺技术资料编制完毕后实施之前进行工艺评审。
●工艺评审的重点是关键工序的工艺文件、工艺资料的成套性及合理性。
4.7 工装设计及管理应在满足产品质量和适应生产批量的前提下，优先选择通用、标准、组合、可调、借用工艺装备。
4.8 编制工艺定额工艺编制材料消耗工艺定额，构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料均应编制定额。
4.9 工艺验证凡需批量生产的新产品，试制后批量生产前均需通过小批量试制，进行工艺验证，以考核工艺文件和工艺装备的合理性、适用性。
工艺验证的主要内容：a) 工艺路线、工艺要求是否合理可行；b) 所选设备、工艺装备是否满足工艺要求，检测手段是否满足要求；c) 劳动安全、环境污染情况控制是否有效等。
验证时必须按工艺文件要求，有关工艺、工装设计人员应经常深入生产现场，发现与解决问题并作好记录。
4.10 工艺定型根据工艺验证的结果，修改和完善工艺，定型工艺资料。
特殊过程控制：当过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证时的过程称为特殊过程，特殊过程需进行确认，以证实这些过程实现所策划的结果的能力，确保过程（包括人员、设备、过程、方法和程序步骤等）能满足产品要求。
4.11 工艺文件控制●工艺文件的审批工艺文件需经编制、校对、审核、批准。
工艺文件由综合技术部部长批准，定型工艺规程上明确检验具体要求，并应经质量检验人员会签。
测试设备订货单，由主管工艺员提出，确定技术要求及性能参数，承制单位负责人审核，由主管工程师审核，有关职能部门会签，综合技术部部长批准。
●工艺文件的更改工艺文件遇到下列情况应更改a) 设计资料、技术标准更改；b) 完善工艺文件；c) 采纳先进经验或革新成果；d) 与有关单位进行技术协调。
在生产过程中涉及到工艺更改，应由工艺员及时填写工艺更改单进行更改。
临时工艺资料更改由主管工程师批准，定型工艺资料更改应经主管工程师审核，综合技术部部长批准生效。
“更改单”应进行编号，并以分数加圆圈如①／2的形式标明更改处数和更改次数，即分子表示每次更改处数，分母表示更改次数。
换版时，更改标记为“H”。
工艺更改应及时执行，一般要求于三天之内完成工艺文件的更改。
4.12 临时工艺规程在下列情况下采用临时工艺规程：a) 为解决产品质量问题或返修；b) 原材料规格、状态不符合图纸要求，原工艺方法流程改变较大；c) 技术革新或工艺方法改进，虽经鉴定，但尚须小批量考核后，方可纳入工艺规程；d) 设计更改通知单或有关单位试验工作证须临时变更工艺；e) 进行工艺或工装试验；f) 临时性的厂内外协作或一次性生产和返修。
临时工艺规程可发白图或蓝图，一式二份，一份供使用，一份编制单位存档。
临时工艺规程应规定使用期限或批次数量，并根据需要编制工具清单，由技术质量部部长审批方能生效。
对用于试验的临时工艺规程，应注明“试验”标记，用临时工艺规程加工的零件应予隔离，不得随意用于生产。
4.13 工艺规程超越单在下列情况下，采用“工艺规程超越单”：a) 机床临时变动；b) 工艺装备、测试设备临时变动或革新工装试用。
c) 生产单位内部工序的调整；d) 中间尺寸或极限尺寸的处理；e) 原材料临时代用，只涉及个别工艺方法改变。
f) 新品研制阶段，设计资料一次性更改。
由于上述原因需临时改变工艺规程时，在确保产品质量的前提下，由主管工艺员发出工艺超越单，并注明有效批次。
4.14 联络单“联络单”用于精坯公司工艺与股份公司设计之间或工艺之间的技术协调，不作为指导生产的文件。
工艺文件的分发、保存、作废和销毁要有记录。
工艺文件所用表格和底图，经综合技术部部长批准同意后，由资料员负责印制。
所有工艺资料应进行编号。
4.15 首件检验对公司第一次正式生产的零件应进行首件检验。
首件鉴定对公司试生产的第一件零件应进行首件鉴定。
4.16生产定型经设计定型的产品，在正式批量投产前，必须进行生产定型。
生产定型符合的标准和要求a）具备批量生产条件，质量稳定；b）经试验和试用，产品性能符合设计要求；c）生产与验收的各种技术文件齐备；d）配套设备及零部件、元器件、原材料能保证供应。
E）产品的生产定型工作由技术管理部门负责组织。
4.17 工艺纪律检查承制单位和综合技术部应对工艺纪律执行情况进行监督。
技术管理部门将组织有关单位定期（每年1—2次）进行工艺纪律大检查并做记录，对检查中发现的问题限期整改。
4.18 原始记录与保存要求原始记录包括：工艺规程更改单；工艺规程超越单；联络单；工艺纪律检查记录。
4.19 归档与保存原始记录应归档保存。
4.20 检查与考核本程序文件的执行情况由综合技术部负责检查与考核。