工艺管理控制程序
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指为确保产品质量稳定和符合标准要求，制定的一系列操作规程和控制措施。
该程序涵盖了从原材料采购到生产加工、质量检验和产品出厂等全过程的质量控制要求和方法。
下面是一个标准格式的工艺质量控制程序的示例：1. 目的本程序的目的是确保产品的工艺质量符合相关标准和客户要求，提高产品的一致性和可靠性。
2. 适合范围本程序适合于所有生产工艺和产品，包括原材料采购、生产加工、质量检验和产品出厂等环节。
3. 编制依据- 国家相关法律法规和标准- 公司质量管理体系文件- 客户要求和合同条款4. 定义- 工艺质量：产品在生产过程中所涉及的工艺参数和技术要求。
- 控制程序：为确保工艺质量符合要求而制定的一系列操作规程和控制措施。
5. 质量控制流程5.1 原材料采购控制- 制定原材料采购标准和要求，明确原材料的技术指标和质量要求。
- 与供应商建立合作关系，确保供应商具备合格的质量管理体系和能力。
- 对采购的原材料进行抽样检验和测试，确保原材料符合质量要求。
5.2 生产工艺控制- 制定生产工艺标准和要求，包括生产工艺流程、操作规程和设备参数等。
- 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运行和工艺参数的稳定性。
- 对生产过程中的关键环节进行监控和调整，及时发现并纠正工艺偏差。
5.3 质量检验控制- 制定质量检验标准和要求，明确产品的检验项目、方法和标准。
- 对生产过程中的关键环节进行抽样检验和测试，确保产品符合质量要求。
- 对不合格产品进行处理，包括返工、报废和整改等措施。
5.4 产品出厂控制- 制定产品出厂标准和要求，明确产品的包装、标识和出厂检验等要求。
- 对产品进行最终检验和测试，确保产品符合质量标准和客户要求。
- 对合格产品进行包装和标识，确保产品的完整性和可追溯性。
6. 质量控制记录6.1 原材料采购记录：包括原材料的采购合同、检验报告和供应商评估等记录。
6.2 生产工艺控制记录：包括生产工艺参数、设备维护记录和工艺调整记录等。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容：1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：——工艺过程卡片；——工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中；——注 2：工时定额和物耗定额：在实际中灵便应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理； 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后， 对出其余件进行的半定 量管理，就是给个 X 围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额；——注 3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏 项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕；b,根据生产浮现的问题， 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改， 必要时废除 老工艺，重新制定新工艺；c,会同质检部门处理质量异常问题。
工艺管理控制程序资料
Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准BD-CXWJ-07工艺管理控制程序2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布1.0目的加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。
2.0适用范围本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。
3.0 术语和定义3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。
3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。
3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。
3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。
工艺过程卡不需绘制工艺简图。
在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。
在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。
如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。
3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。
如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。
3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。
除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。
如机加工工序卡、装配工序卡。
3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。
4.0职责4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。
负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。
负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。
负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序标题：工艺质量控制程序引言概述：工艺质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环，通过建立科学的质量控制程序，可以有效地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的内容和重要性。
一、制定质量控制标准1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和客户的需求，确定产品的各项质量指标，如尺寸、外观、性能等。
1.2 制定工艺流程：根据产品的生产工艺，确定每个生产环节的具体要求和控制标准。
1.3 制定检验标准：确定产品的检验方法和检验标准，确保产品符合质量要求。
二、建立质量控制体系2.1 培训员工：对生产人员进行质量控制知识和技能培训，提高其质量意识和操作技能。
2.2 设立质量控制岗位：建立专门的质量控制部门或岗位，负责监督和执行质量控制程序。
2.3 定期审核和改进：定期对质量控制程序进行审核，发现问题及时改进和完善。
三、监控生产过程3.1 设立监控点：在生产过程中设立关键控制点，对关键环节进行监控和记录。
3.2 实施过程控制：通过采集数据和实时监测，及时发现生产过程中的异常情况，保证产品质量稳定。
3.3 进行过程分析：对生产过程中的数据进行分析，找出问题根源并采取措施解决。
四、产品检验和验证4.1 抽样检验：对生产出来的产品进行抽样检验，确保产品符合质量标准。
4.2 实验室验证：对产品进行实验室测试验证，确保产品性能和质量符合要求。
4.3 不良品处理：对不合格产品进行处理，包括返工、报废等，防止不良品流入市场。
五、持续改进5.1 收集反馈信息：定期收集客户反馈信息和内部反馈意见，发现问题并及时改进。
5.2 设立改进计划：根据反馈信息和内部审核结果，制定改进计划，不断提升产品质量和生产效率。
5.3 持续学习和提升：加强员工培训和技能提升，保持质量控制程序的有效性和持续改进。
结语：通过建立科学的工艺质量控制程序，企业可以提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
质量控制程序不仅是企业的生产管理工具，更是企业长期发展的重要保障。
工艺管理控制程序
第1版 第0次修改第1页 共4页1、目的：对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求，并能有效的指导生产。
2、 范围：本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求，本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制3、职责3.1 技术部负责工艺文件编制，发放，更改，工艺实施的监督和检查等工作。
3.2 生产部负责生产工艺文件的贯彻，工装设备的维护和保养工作，执行工艺纪律。
3.3资材部按工艺要求提供各种合格的原材料，辅料，及包装材料等。
3.4 品管部负责原辅材料、中间制品及最终产品的检验，质量标准的制定以及对生产过程进行检查监督。
4、工作程序5. 程序内容及要求 5.1 产品规格要求审查技术部对新产品进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。
按照《成品打样管理程序》和《常规未打样新产品简易流程》进行。
5.2 设计工艺方案工艺方案为试生产工艺配方。
技术部对所有内供和外销产品都设计试生产工艺配方，对改进和改型，或翻单产品不用设计工艺配方，以原工艺配方进行。
其编制主要依据现有的工装设产品 规格 要求 审查设计 工艺 方案 编制工艺卡试生产安排及工艺评审工艺验 证工艺定型下发正式工艺文件第1版第0次修改第2页共4页备及工艺技术水平，产品的特点和要求，工艺员编制，工艺课长审核，技术经理批准生效。
生产配方依照《工艺配方规定》操作。
5.3编制工艺卡技术部按照《新产品开发管理流程》对不同类型的产品编制对应的工艺卡，主要有工业产品工艺卡，吸管产品工艺卡，热成型产品工艺卡，生产现场需开工艺单。
5.4试生产安排及工艺评审生产部，资材部，品管部依照《生产安排与制程控制管理办法》实施，技术工艺员跟踪产品的生产过程，及早发现和纠正设计中的缺陷和工艺设计不合理的相关问题，对不能改进的问题及时上报工艺课长或技术经理，再进行讨论和决定。
反之重新设计工艺方案和工艺卡。
5.5工艺验证凡批量生产的新产品试制后，批量生产前均通过小批量试制，技术部进行工艺验证，以检验工艺文件和工艺装备的合理性和适用性。
工艺管理控制程序
5.4.3.6使用的检验与试验装置，以及相应的试验方法和试验要求。
5.4.3.7成品、半成品标识、摆放、防护有关的要求。
5.4.3.8检查要求：应规定操作者自我检查的项点和应达到的质量标准。
5.4.3.9常见质量缺陷：应对常见的质量缺陷及其产生原因和纠正方法进行描述。
5.3.3.1.5 提出有关新材料的采用意见，新工艺的推广应用计划和对生产节拍及物料配送的安排。
5.3.4 工艺文件评审工艺文件由工程部IE工程组织技术、品质、生产等部门人员进行评审,并品质、各生产部门汇签。提交工程部部门长审核批准后生效。
工艺文件评审应从以下几方面进行：
5.3.4.1 工艺文件的合理性、可行性、经济性；
5.3.3.1.2 如关键工艺技术分析，产品的主要用途、技术性能、结构特点、配套情况等。
5.3.3.1.3 提出特殊工序和重要工序的工艺设计要求及主要工艺措施，根据产品复杂程度和技术要求所需的其他工艺措施。
5.3.3.1.4按照工艺文件和工艺装备的验证结论，制定进一步修改、完善工艺文件和工艺装备的措施。
5.3工艺文件设计
5.3.1 工艺文件设计原则
5.3.1.1 产品工艺文件是指导产品工艺准备工作的依据，都应具有工艺文件。
5.3.1.2 围绕着生产6大要素（人、机、料、法、环、测）进行工艺方案的设计， 运用PDCA 循环（策划、执行、检查、改进）手法进行管理。
5.3.1.3 根据公司产品制造能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平。
5.2.2.4 分析特殊零件外协加工的可行性。
5.2.2.5 分析产品结构带来质量问题的可能性。
生产工艺流程管理规范
生产工艺流程管理规范一、引言生产工艺流程管理规范是为了确保生产过程的高效性、稳定性和质量的一套管理规范。
本文档旨在规范生产工艺流程的各个环节，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量的稳定性和一致性。
二、范围本规范适用于公司所有生产工艺流程的管理，包括原材料采购、生产计划制定、生产过程控制、产品检验和质量控制等。
三、术语和缩写1. 生产工艺流程：指从原材料采购到最终产品出厂的整个生产过程。
2. SOP：标准操作程序，即规范化的操作流程。
3. QC：质量控制，指对产品质量进行监控和管理的过程。
四、生产工艺流程管理流程1. 生产计划制定1.1 确定生产目标和需求。
1.2 制定生产计划，包括生产数量、生产时间表和生产资源需求等。
1.3 确定生产工艺流程，并编制相应的SOP。
2. 原材料采购2.1 确定原材料的采购需求，并编制采购计划。
2.2 选择合格的供应商，并与供应商签订采购合同。
2.3 对采购的原材料进行检验，确保其符合质量要求。
3. 生产过程控制3.1 根据SOP进行生产操作，确保每个环节的操作规范和流程正确。
3.2 对生产过程中的关键控制点进行监控和调整，确保产品质量的稳定性。
3.3 记录生产过程中的关键参数和数据，用于后续的质量分析和改进。
4. 产品检验和质量控制4.1 对生产的产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
4.2 对不合格产品进行处理，包括返工、报废或重新生产等。
4.3 对产品进行质量分析，找出存在的问题和改进的空间。
4.4 根据质量分析结果，制定相应的改进措施，并进行实施和跟踪。
五、生产工艺流程管理的关键要素1. 标准化：建立标准操作程序，确保每个环节的操作一致性和规范性。
2. 监控：对生产过程中的关键参数进行监控，及时发现和纠正问题。
3. 数据分析：对生产过程中的关键数据进行分析，找出问题的根本原因。
4. 持续改进：根据数据分析结果，制定改进措施，并进行实施和跟踪，持续提高生产工艺流程的效率和质量。
制造过程中的工艺管理
制造过程中的工艺管理
简介
工艺管理是制造过程中的一个重要环节，它涉及到组织、协调和监督制造过程中的各个工艺活动。
有效的工艺管理可以提高生产效率，降低成本，并确保产品质量的一致性和稳定性。
一、工艺规划
1. 确定工艺流程：制定详细的工艺流程图，明确每个工艺环节的步骤和顺序。
2. 选择合适的设备和工具：根据工艺要求选择适合的设备和工具，确保其能够满足生产需要。
3. 制定工艺参数：根据产品要求和设备特性，确定合适的工艺参数，如温度、压力、速度等。
二、工艺控制
1. 实施标准作业程序(SOP)：制定SOP，对每个工艺环节进行详细描述，规范操作步骤和操作要求。
2. 进行质量控制：通过监测和检测，及时发现并解决工艺中出现的问题，确保产品质量符合要求。
3. 持续改进：根据实际生产情况，不断优化工艺流程和参数，提高生产效率和产品质量。
三、工艺培训
1. 培训工艺操作人员：对工艺操作人员进行培训，使其熟悉工艺流程和操作要求，提高其技能水平。
2. 培训质量检验人员：对质量检验人员进行培训，使其熟悉产品质量标准和检验方法，确保其能够准确判断产品合格与否。
结论
工艺管理是制造过程中不可或缺的一部分，它对产品质量和生产效率起着重要作用。
通过合理的工艺规划、严格的工艺控制和有效的工艺培训，可以提高制造过程中的工艺管理水平，进而实现优质产品的生产。
ISO9001生产工艺管理过程控制程序
文件制修订记录1.0目的：为提高产品加工工艺管理水平，促使生产工艺全过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.0适用范围：本程序适用于公司从原材料发放到产品包装入库的产品生产全过程。
3.0定义工艺管理：在一定的生产条件下，应用现代管理科学理论，对各项工艺工作进行计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。
4.0职责4.1技术部4.1.1为本程序的归口管理部门，负责公司总装生产工艺的管理和策划工作。
4.1.2负责车间现场工艺纪律的检查考核。
4.1.3负责总装配工艺流程的制作及工艺卡片的组织制作4.2工程部4.2.1负责按工艺卡片要求进行工艺装备的设计与制作。
4.2.2工程师负责编制新产品部装和部件工艺文件和修订老产品工艺文件。
4.2.3工程师负责监督本部门工艺纪律的执行情况，指导车间工人规范化操作。
4.2.4负责车间工艺巡检工作的监督检查。
4.3技术部负责。
4.5技术经理负责生产车间总装工艺文件、关键、特殊工序检验文件的审批。
5.0程序5.1新产品工艺设计5.1.1方案设计5.1.1.1在样机试制时，总工办负责发放产品技术文件资料、图纸、BOM总装工艺流程等至工程部及相关部门。
5.1.1.2各相关车间组织试生产并将试生产中发现的问题反馈至工程部，工程部将问题汇总后反馈至技术部解决。
5.1.1.3工程部工艺工程师依据所有资料及图纸，结合试生产中发现的问题，进行工艺分解，提出各车间的部装件划分和制作要求以及外协件的划分要求和设备、工装需求，并形成工艺方案，编制车间部装或部件生产工艺流程。
5.1.1.4工程部组织车间、物资部、品管部、技术部、制造部、物耗部等部门对部装和总装工艺流程进行评审。
内容包括：a)工艺方案、工艺流程的合理性、经济性；b)检验方法、检验手段、检验设备的完整性、合理性、适应性；c)工装设计、设备选型的合理性、可行性；d)工序质量控制点设置及工序质量因素分析的正确性；e)外购件、原材料的可用性及供应商质量保证能力；f）工序能力满足设计要求的程度等。
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序工艺管理控制程序是指为了确保产品质量和生产效率，并提高工艺流程的可控性而制定的一套管理控制方案。
本文将详细介绍工艺管理控制程序的标准格式，包括程序目的、适用范围、责任与权限、程序步骤、记录要求等内容。
一、程序目的工艺管理控制程序的目的是确保生产过程中的工艺参数得到有效控制，以达到产品质量的要求。
通过制定和执行工艺管理控制程序，可以避免因工艺参数变化而导致的产品质量问题，提高生产效率和产品竞争力。
二、适用范围本工艺管理控制程序适用于所有涉及工艺参数控制的生产过程，包括原材料采购、生产工艺设计、设备调试、生产操作等环节。
三、责任与权限1. 工艺部门负责制定和维护工艺管理控制程序，并进行相关培训。
2. 生产部门负责执行工艺管理控制程序，并对工艺参数进行监控和调整。
3. 质量部门负责对工艺管理控制程序的执行进行审核和评估，并提出改进意见。
四、程序步骤1. 确定关键工艺参数：根据产品质量要求和工艺流程，确定影响产品质量的关键工艺参数。
2. 制定工艺管理控制方案：制定相应的工艺管理控制方案，包括工艺参数的设定范围、监控方法和调整标准等。
3. 培训操作人员：对相关操作人员进行培训，确保其了解工艺管理控制程序的要求和操作方法。
4. 监控工艺参数：在生产过程中，对关键工艺参数进行实时监控，并记录监控数据。
5. 分析监控数据：定期对监控数据进行分析，评估工艺参数是否在设定范围内，并制定相应的调整措施。
6. 调整工艺参数：根据监控数据的分析结果，对工艺参数进行调整，以确保产品质量的稳定性。
7. 记录与报告：对工艺参数的监控数据、调整记录等进行记录和归档，并定期向相关部门汇报。
五、记录要求1. 工艺参数监控记录：记录每次对工艺参数进行监控的日期、时间、监控数值等信息。
2. 工艺参数调整记录：记录每次对工艺参数进行调整的日期、时间、调整前后数值等信息。
3. 培训记录：记录对操作人员进行的工艺管理控制程序培训的日期、培训内容、培训人员等信息。
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工艺管理控制程序0 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。
1 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
2 引用文件3 术语和定义3.1 关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
3.2 特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
3.3 首件鉴定对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
3.4 定型是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
3.5 生产定型是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能4.1 技术质量部门4.1.1 负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
4.1.2 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。
4.1.3 负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
4.1.4 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。
4.1.5 负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
4.1.6 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。
4.1.7 负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
4.1.8 负责生产设备的综合管理工作。
4.1.9 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
4.1.10 负责对生产工作环境进行监测和控制。
4.1.11 负责理化检测工作。
4.1.12 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。
4.1.13 负责对工装、量具的设计工作。
4.2 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
4.3 综合管理部门4.3.1 负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。
4.3.2 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。
5 工作程序5.1 工艺工作流程5.2 产品图纸工艺性审查5.2.1 所有新的产品均应进行工艺性审查。
5.2.2 对外来产品图纸在首次生产前，应进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。
5.3 设计工艺方案5.3.1 工艺方案为试生产工艺方案。
内供和外销产品都应设计工艺试生产方案，改进、改型或转厂复制的简单产品可不设计工艺方案。
5.3.2 工艺方案编制的主要依据5.3.2.1 产品图样及有关技术文件；5.3.2.2 产品的生产类型；5.3.2.3 工厂现有生产条件和工艺技术水平；5.3.2.4 上级文件及有关技术政策等。
5.3.2.5 产品的主要简介，如产品的主要用途、主要技术性能、结构特点、配套情况等；5.3.2.6 对产品设计的工艺性评价和工艺工作量的大体估计，并提出产品的工艺标准化综合要求；5.3.2.7 根据产品的特点和任务要求，分析生产中的主要矛盾，对生产作出总的规划和部署，各单位应采取的主要措施，如人员培训、新工艺和新技术的采用、产品生产的投入量、出产量和规划年产量、材料消耗定额确定及控制的原则等；5.3.2.8 产品的工艺分析，如精度要求、关键工艺技术分析等；产品的分工及关键（重要）或难加工产品的工艺路线的确定；5.3.2.9 提出关键（重要）件试验项目，提出关键工装、专用工艺装备及非标准设备及需补充或改装的设备的意见；提出外购、外协件安排意见等。
5.3.2.10 工艺方案由主管工程师组织相关工艺员编制，经主管工程师审核后，由综合技术部部长批准生效。
5.3.2.11 工艺方案的形式一般采用文字叙述和表格相结合的形式表达。
5.3.2.12 主管工程师根据产品创新和复杂程度负责审查，或组织相关人员对工艺方案进行评审。
5.4 工艺分工工艺分工应按产品性质、类别结构、工艺性质等进行，便于生产，提高经济效益。
5.5 编制工艺规程5.5.1 编制工艺规程应做到正确、完整、统一、协调。
5.5.2 工艺规程编制应按照产品设计资料的要求，考虑安全生产、环境保护和工业卫生；要提高效率降低消耗；要符合相应标准和尽可能采用国内外先进技术。
5.5.3 编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用（如采用文字标准、样件或图示）。
5.5.4 关键件、重要件应进行控制策划，并编制控制计划表。
当产品实现的后阶段对其符合性不能充分验证和不便于验证以及当最终检验验证工作量太大时，应在控制计划表内将验证点识别，建立过程间验证点。
5.5.5 关键工序应编制“作业指导书”，以保证生产的顺利进行。
5.5.6 热处理、理化检测等工序应进行工艺会签(委托除外)。
5.5.7 定型工艺规程需采用底图纸编制，其余情况可用白图纸编制，编制白图工艺需一式二份并加盖临时用章、注明有效期。
5.6 工艺评审5.6.1 为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺技术资料编制完毕后实施之前进行工艺评审。
5.6.2 工艺评审的重点是关键工序的工艺文件、工艺资料的成套性及合理性。
5.7 工装设计及管理5.7.1 应在满足产品质量和适应生产批量的前提下，优先选择通用、标准、组合、可调、借用工艺装备。
5.8 编制工艺定额工艺编制材料消耗工艺定额，构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料均应编制定额。
5.9 工艺验证5.9.1 凡需批量生产的新产品，试制后批量生产前均需通过小批量试制，进行工艺验证，以考核工艺文件和工艺装备的合理性、适用性。
5.9.2 工艺验证的主要内容：a)工艺路线、工艺要求是否合理可行；b)所选设备、工艺装备是否满足工艺要求，检测手段是否满足要求；c)劳动安全、环境污染情况控制是否有效等。
5.9.3 验证时必须按工艺文件要求，有关工艺、工装设计人员应经常深入生产现场，发现与解决问题并作好记录。
5.10 工艺定型根据工艺验证的结果，修改和完善工艺，定型工艺资料。
6 特殊过程控制当过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证时的过程称为特殊过程，特殊过程需进行确认，以证实这些过程实现所策划的结果的能力，确保过程（包括人员、设备、过程、方法和程序步骤等）能满足产品要求。
7 工艺文件控制7.1 工艺文件的审批7.1.1 工艺文件需经编制、校对、审核、批准。
7.1.2 工艺文件由综合技术部部长批准，定型工艺规程上明确检验具体要求，并应经质量检验人员会签。
7.1.3 测试设备订货单，由主管工艺员提出，确定技术要求及性能参数，承制单位负责人审核，由主管工程师审核，有关职能部门会签，综合技术部部长批准。
7.2 工艺文件的更改7.2.1 工艺文件遇到下列情况应更改a)设计资料、技术标准更改；b)完善工艺文件；c)采纳先进经验或革新成果；d)与有关单位进行技术协调。
7.2.2 在生产过程中涉及到工艺更改，应由工艺员及时填写工艺更改单进行更改。
临时工艺资料更改由主管工程师批准，定型工艺资料更改应经主管工程师审核，综合技术部部长批准生效。
“更改单”应进行编号，并以分数加圆圈如①／2的形式标明更改处数和更改次数，即分子表示每次更改处数，分母表示更改次数。
换版时，更改标记为“H”。
7.2.3 工艺更改应及时执行，一般要求于三天之内完成工艺文件的更改。
7.3 临时工艺规程7.3.1 在下列情况下采用临时工艺规程：a)为解决产品质量问题或返修；b)原材料规格、状态不符合图纸要求，原工艺方法流程改变较大；c)技术革新或工艺方法改进，虽经鉴定，但尚须小批量考核后，方可纳入工艺规程；d)设计更改通知单或有关单位试验工作证须临时变更工艺；e)进行工艺或工装试验；f)临时性的厂内外协作或一次性生产和返修。
7.3.2 临时工艺规程可发白图或蓝图，一式二份，一份供使用，一份编制单位存档。
临时工艺规程应规定使用期限或批次数量，并根据需要编制工具清单，由技术质量部部长审批方能生效。
对用于试验的临时工艺规程，应注明“试验”标记，用临时工艺规程加工的零件应予隔离，不得随意用于生产。
7.4 工艺规程超越单在下列情况下，采用“工艺规程超越单”：a)机床临时变动；b)工艺装备、测试设备临时变动或革新工装试用。
c)生产单位内部工序的调整；d)中间尺寸或极限尺寸的处理；e)原材料临时代用，只涉及个别工艺方法改变。
f)新品研制阶段，设计资料一次性更改。
由于上述原因需临时改变工艺规程时，在确保产品质量的前提下，由主管工艺员发出工艺超越单，并注明有效批次。
7.5 联络单“联络单”用于精坯公司工艺与股份公司设计之间或工艺之间的技术协调，不作为指导生产的文件。
7.6 工艺文件的分发、保存、作废和销毁要有记录。
7.7 工艺文件所用表格和底图，经综合技术部部长批准同意后，由资料员负责印制。
7.8 所有工艺资料应进行编号。
7.9 首件检验对公司第一次正式生产的零件应进行首件检验。
8 首件鉴定对公司试生产的第一件零件应进行首件鉴定。
9 生产定型9.1 经设计定型的产品，在正式批量投产前，必须进行生产定型。
9.2 生产定型符合的标准和要求a）具备批量生产条件，质量稳定；b）经试验和试用，产品性能符合设计要求；c）生产与验收的各种技术文件齐备；d）配套设备及零部件、元器件、原材料能保证供应。
9.3 产品的生产定型工作由技术管理部门负责组织。
10 工艺纪律检查10.1 承制单位和综合技术部应对工艺纪律执行情况进行监督。
10.2 技术管理部门将组织有关单位定期（每年1—2次）进行工艺纪律大检查并做记录，对检查中发现的问题限期整改。
11 原始记录与保存要求11.1 原始记录包括：a)工艺规程更改单；b)工艺规程超越单；c)联络单；d)工艺纪律检查记录。
11.2 归档与保存原始记录应归档保存。
12 检查与考核本程序文件的执行情况由综合技术部负责检查与考核。
13 附加说明本文件由综合技术部提出。
本文件由综合技术部归口并起草。