生产过程控制程序DOC
质量管理体系文件：生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
5.2研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
5.3销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
5.4质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
5.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
5.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
5.7综合管理部负责组织人员培训工作。
6工作程序6.1生产过程策划6.1.1销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
6.1.2根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：a）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
b）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
c）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
d）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
生产过程控制程序
1 目的对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定的要求。
2 范围本程序适用于本公司生产过程的控制和管理。
3 职责3.1 管理部：负责过程控制当中相关人员的组织培训；3.2 管理部：负责过程/产品的监测和测量，及试生产的质量控制；3.3 制造工程部（生产）：负责制定生产计划，过程中设备、工装的使用、维修和保养，依照相关文件规定实施过程控制；负责依照生产计划和相关装配工艺规程实施过程控制。
4 定义4.1 特殊过程：对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程；4.2特殊特性：产品特性或制造过程参数，可能影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工。
5 作业流程图（见附件）6 作业程序6.1 生产计划6.1.1制造工程部制定生产计划并分发相关部门进行生产作业，具体按《生产计划控制程序》执行；6.1.2 制造工程部负责制定《生产应急计划》，以备出现偶发事故（如水电供应中断、劳动力短缺、设备故障等）时确保生产计划按时完成。
6.2 人员控制操作人员、检验员等由各部门主管按《人力资源和培训控制程序》的有关规定进行组织培训，考核合格后方可上岗。
6.3 物料的控制6.3.1 检验员按《过程/产品监测和测量控制程序》的有关规定对零部件的质量进行控制，杜绝不合格零部件投入生产；6.3.2仓库保管员严格按《产品防护控制程序》的有关规定对零部件进行管理，并根据生产计划提前准备生产所需的物料、零部件、生产辅助材料等；6.4 生产环境和安全控制6.4.1 生产现场消防设施齐全，各类出入物流规划有序，并做到定置管理，具体按《生产现场5S管理规范》执行；6.4.2 操作人员在生产过程中必须按《工艺卡》及相关操作指导书进行,以确保操作正确、安全；6.4.3 对生产过程中出现的废品，由制造工程部隔离，处理需确保符合环保法规。
6.5 制造过程控制6.5.1 操作人员必须依《产品生产工艺卡》及相关的指导书等文件规定进行操作和自检；6.5.2 检验人员必须依检验作业指导书、检验和试验相关程序的规定，执行生产过程的检验和试验；6.5.3 所有的检验标准均须以最清楚实用的方式规定（例如：图示或极限样品）；6.5.4 对适宜的过程参数进行监视和控制，具体依据相关作业指导书执行；6.5.5 设备、工装的使用、维修和保养，按《设施、设备控制程序》和《工装管理程序》执行；6.5.6 若顾客要求较高或较低的过程能力或性能，控制计划必须作相应注释；6.5.7当产品或过程发生更改时，由技术开发部负责组织相关部门对批量生产前进行认可合格，并提交顾客批准后，方可批量生产；更改的相关文件依《技术文件管理规范》执行，当涉及PPAP文件时，对PPAP文件进行更改；6.5.8所有相关作业指导书和工艺文件均须置于工作现场明显场所，操作者易于得到。
生产运行过程控制程序
生产（运行）过程控制程序1目的对生产和服务的运作过程中影响产品质量的各因素进行控制,确保产品生产的工期、成本、质量达到规定的要求,对产品的每个阶段中各状态进行标识,以实现可追溯。
对生产过程中影响环境、职业健康安全管理的各个因素进行控制,确保环境、职业健康安全管理符合规定要求。
2适用范围适用于本公司生产过程中涉及产品质量、环境、职业健康安全管理活动的控制。
3职责3.1生产部负责编制生产计划,并对计划的实施进行调度、调整和生产过程中状态标识管理。
生产部负责生产过程中设备的维护、保养和管理工作。
同时负责生产过程的质量控制、设备管理,协助办公室对环境管理、职业健康安全文明生产的监督管理。
3.2生产部负责确定生产过程的工艺布局、过程设置、工艺装备、作业环境、质量控制方法及工序能力测定、验证等工作并负责对上述各项的修改和调整。
3.3办公室档案室负责生产过程技术资料的发放、更换和管理工作。
人力资源部负责生产过程所需的操作人员的培训和资格认可,同时负责生产过程中环境管理、职业健康安全文明生产的监督执行及人员培训管理。
3.4质检部负责采购产品的检验、试验及计量器具的管理和控制。
生产车间负责对生产过程中的不合格品控制,并对出现的质量问题所采取的纠正和预防措施实施管理和监督。
3.5生产车间具体负责生产过程中质量、环境、安全的控制实施,并做好记录。
4工作程序1.1.1生产车间按《标识管理办法》对生产过程进行标识。
1.1.2质检部以合格证或检验人员在“入库单”、“送检单”上签章为合格标识。
1.1.3生产部对产品、零件、外购外协件,在图纸和工艺文件上规定可追溯性内容标识,包括产品名称、图号、型号、规格等。
4.2计划编制4.2.1生产计划编制,按《生产计划管理规定》由生产部计划员编制,经理批准后实施;使用ERP管理的部门，结合ERP操作规程执行。
未实施ERP的部门，结合自己的情况,编制本部门的《生产计划管理办法》进行控制。
4.2.2 生产计划应传递到采购部门。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1. 简介本文档旨在介绍生产过程控制程序的完整流程，以确保生产过程的高效性和质量控制。
2. 目标生产过程控制程序的目标是：- 提高生产效率- 降低生产成本- 保证产品质量和安全性3. 程序概述生产过程控制程序包括以下关键步骤：3.1. 设定生产目标根据市场需求和公司战略目标，制定具体的生产目标，包括生产数量、质量标准和交货时间等。
3.2. 设计生产流程根据生产目标，设计生产流程，确定各个生产环节的安排和顺序，以及所需资源和设备。
3.3. 安排人力资源根据生产流程需求，合理安排人力资源，确保每个环节有足够的人员参与，并进行培训以提高工作效率和技能。
3.4. 采购原材料根据生产计划和质量标准，采购符合要求的原材料，确保供应稳定和质量可控。
3.5. 实施生产控制在生产过程中，通过监测和控制各个环节的关键参数和指标，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.6. 进行质检在生产完成后，进行质量检查，确保产品符合质量标准，并记录检查结果和异常情况，以便问题追溯和改进。
3.7. 分析评估和改进定期评估生产过程控制程序的有效性和效率，并根据评估结果提出改进方案，持续优化生产过程。
4. 质量安全保障生产过程控制程序中应包含质量安全保障措施，如以下方面的管理：- 原材料采购管理：确保采购的原材料符合质量标准，保证产品的质量和安全性。
- 工艺控制：严格控制生产工艺参数，避免工艺变异导致产品质量问题。
- 设备监控与维护：定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
- 培训与指导：培训员工熟悉工作流程和质量标准，提高工作技能和质量意识。
5. 应急处理和预防措施生产过程控制程序中应设立应急处理和预防措施，以应对意外情况和风险，例如：- 生产事故的应急响应措施- 品质异常的处理流程- 可能发生的风险事项及预防措施6. 文件记录和追溯生产过程控制程序中应规定各个环节的文件记录要求，以便生产过程的追溯和问题分析。
生产过程控制程序
生产过程控制程序一、目的为了确保产品在生产过程中能够满足质量要求，提高生产效率，降低成本，保证生产过程的稳定性和可控性，特制定本生产过程控制程序。
二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。
三、职责分工1、生产部门负责制定生产计划，并按照计划组织生产。
负责生产过程的调度和协调，确保生产的顺利进行。
负责生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。
2、质量部门负责制定产品的质量标准和检验规范。
负责对原材料、半成品和成品进行检验和测试，确保产品质量符合要求。
负责对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施。
3、技术部门负责产品的工艺设计和工艺文件的编制。
负责对生产过程中的工艺问题进行技术支持和指导。
4、采购部门负责原材料和零部件的采购，确保采购的物资符合质量要求。
5、仓库部门负责原材料、半成品和成品的收发和保管，确保物资的安全和准确。
四、生产过程控制的流程1、生产计划的制定销售部门根据客户订单和市场预测，向生产部门下达生产任务。
生产部门根据生产任务，结合生产能力和库存情况，制定生产计划。
生产计划应包括生产的产品名称、规格、数量、交货期等内容。
2、原材料的采购采购部门根据生产计划和原材料清单，向供应商下达采购订单。
供应商按照采购订单的要求，按时交付原材料。
原材料到货后，仓库部门进行验收，质量部门进行检验，合格的原材料入库，不合格的原材料退货。
3、生产准备技术部门向生产部门提供产品的工艺文件和作业指导书。
生产部门根据工艺文件和作业指导书，准备生产设备、工装夹具和量具。
生产人员进行培训，熟悉产品的工艺要求和操作方法。
4、生产过程的控制生产部门按照生产计划和工艺文件的要求，组织生产。
生产过程中，操作人员应严格按照作业指导书的要求进行操作，做好生产记录。
质量部门对生产过程中的原材料、半成品和成品进行检验和测试，发现质量问题及时通知生产部门进行处理。
生产部门对生产过程中的设备、工装夹具和量具进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1 目的保证整个生产过程处于受控状态，确保产品质量符合标准规范和顾客要求。
2 适用范围适用于公司产品在生产过程的各环节控制。
3 职责与权限3.1研发部：负责提供产品生产过程中所需的文件；负责生产现场的技术指导及异常技术问题的处理等。
3.2 生产部：负责生产任务落实，并进行生产过程的管理和控制。
3.3 采购部：负责物品采购，并对供应商交期、物品成本等进行管理和控制。
3.4 品质部：负责来料及产品质量的控制和管理；负责生产环境监测及生产过程的巡回检查。
4 内容和流程4.1下达生产任务4.1.1 采购部PMC根据销售部下达的销售计划和《产品发货通知单》，编制《生产计划单》和《生产工单》。
4.1.2 《生产工单》经相关部门会签评审后，生产部下达生产任务并组织产品生产。
4.2 物料采购4.2.1 采购部采购部根据《生产工单》和产品“BOM表”，结合库存进行生产物料的采购工作，具体按《采购控制程序》执行。
4.2.2 采购物料应经品质部检验合格（含“让步接收”物料，即不合格但可放行的物料）后才能入库和投入生产，未经检验或不合格物料不得上线使用，具体按《质量控制程序》执行。
4.3 仓库备料和物料领用4.3.1 生产作业人员根据《生产计划单》及产品《BOM表》，编制《领料单》，仓管员按《领料单》编制《出库单》并备好物料。
4.3.2 仓管员在备料时，每种物料应填写“物料标签”，注明物料名称、料号、物料批号、型号规格与数量等，并与发放物料同行（可贴于物料包装上），以便领料员、产线人员进行物料核对，以及产品的追溯。
4.3.3 对“让步接收”物料，仓管员还应在“物料标签”中标明该物料的不良现象，并注明“让步接收”的具体处理方式（如生产挑选、限量使用等），同时在《出库单》中注明，便于生产部对该物料在上线前进行处理。
4.3.4 领料员按《领料单》及《出库单》，与仓管员核对领用物料，确认无误后办理领料手续。
4.3.5 仓库备料和物料领用，具体执行《物品出入库管理规程》规定。
生产过程控制程序
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45生ຫໍສະໝຸດ 过程控制程序编号：CLL/G-PD-14-02：2007
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4.4 生产车间：负责生产计划的完成，负责新进员工的岗位分配、培训；负责实施车间的定置管 理，确保人流、物流的畅通、高效，负责产品生产过程中的运输、贮存、防护控制。 4.5 生产物流科：负责对所有零件的出入库进行有效控制，确保零件出入库的准确性；负责材料 入库的搬运；库内材料的贮存、包装及防护控制。 4.6 生产计划科：负责生产计划的编制和下达，根据生产任务编制《月度采购计划》进行材料采 购。 4.7 品保部：负责提供保证产品质量和生产效率等要求的监视和测量装置及相关培训、维修等服 务；负责成品的包装、入库；负责零件、部件、成品的监视和测量及放行的控制。 4.8 销售中心：负责产品的交付及售后服务工作，负责指导、督促成品库按要求执行和管理；负 责顾客提供产品的控制。 4.9 成品仓库:负责成品入库后的贮存、搬运、防护控制。 4.10 行政部：负责劳动保护用品的计划统计工作，确保生产线员工在办理入职手续后及时领用劳 动保护用品；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行检查，包括消防安全、其他应急准备和响 应措施落实情况的监督检查；负责人员的招聘以及新员工的入职培训工作。 5 程序说明 5.1 资源和信息的获取 生产部在组织生产前必须获得下列资源和信息：
a) 销售中心下达的《订单下达书》 b) 工程部发放的产品图纸、明细表及其它有关的技术标准或要求；以及工程部发放的《作业 标准书》、《品质保证（QCS）管理工程图》、《工位测试标准》、《制造工艺流程图》及其它有 关的技术标准或要求。 5.2 生产和服务提供的准备 5.2.1 生产部计划管理人员按照《订单下达书》编制《电机装配计划进度表》，实施网上共享， 同时计划制单员生成《领料单》，将需要生产的任务单确认、下达，作为车间、物流领发料的依据。 5.2.2 生产车间根据《电机装配计划进度表》按《设备设施管理程序》、《工艺装置管理程序》、 《监视和测量装置控制程序》对生产所需的设备、工装夹具、测量、监视装置提出申请，保证正常 生产。 5.2.3 工装设备科根据产品图纸设计生产所需工模夹具，并按《工艺装置管理程序》进行管理。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的规定了生产条件控制的职责，控制要求、记录表单。
其目的是对生产条件采取控制措施，使其符合产品生产要求，生产过程处于受控状态。
2 适用范围适用于本企业直接影响产品质量的生产条件控制3 职责3.1 设计、工艺、质量体系文件分别由设计、工艺、质量管理部门归口管理。
3.2 设备、工装、计量检测设备分别由设备能源、计量理化部门归口管理。
3.3 外购器材、外托（工序外协、工装外协等）和外协件由供应、配套、生产管理部门归口管理。
3.4 人员培训由教育部门归口管理。
3.5 生产环境条件由生产单位归口管理。
4 程序4.1 过程策划4.1.1 由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺、设备、生产、检验等的策划，并制定过程流程图和控制计划，根据过程流程图和控制计划编制相应的工艺文件、操作规程、检验规程等作业指导书，在生产过程中，尤其是存在特殊的外观要求或损坏危险的地方，应制定直观样件/极限样件、图示等方法规定技艺评定准则，清楚的描述和证明对执行工作的要求。
4.1.2 涉及到顾客指定的特殊性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中标识，当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。
4.2 作业准备4.2.1 生产班组长根据生产任务安排领取原材料、辅料、零件，安排作业人员准备加工产品。
4.2.2 作业准备的验证4.2.3 在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿时须进行作业准备的验证，主要采用首件三检制度.4.2.4 在首件检验的基础上采用末件比较的方法，适用时采用统计方法进行验证。
工厂规定：用模具生产出来的产品都应用末件比较的方法。
4.3 生产环境的控制4.3.1 生产作业现场须确保环境条件与工作内容和产品相适应，保持生产设施处于清洁、有序的状态并清理现场，贯彻5S要求并达到以下要求：a．对生产现场整齐和清洁的责任做出规定；b. 工作和检验场地须清洁；c. 物流须清晰、整齐；d. 有清晰的现场标识等。
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各制造部门负责生产过程中各工序的控制。
4.
定义:
4.1
关键过程：
1、对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；
2、产品重要质量特性形成的工序；
3、工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.2
特殊过程：
1、产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；
首件经品管部检验合格后，生产车间安排批量生产并根据《工艺流程卡》进行生产。
5.4
工序控制
5.4.1
员工能力
从事生产操作、检验的员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依《人力资源培训管理程序》进行。
5.4.2
设备的控制
设备的控制依《生产设备管理程序》进行。
5.4.3
物料的控制
5.4.3.1
各生产车间需确保使用经检验合格或让步接收之物料进行生产，各物料均需有清晰的标识。
5.4.3.2
生产过程中发现的不合格物料（包括配件、原料、半成品），依《不良品管理料按车间规划的区域堆放，均须标明其状态。
5.4.4
生产方法
5.4.4.1
技术部、技术部及制造部门、品管部门须依规定职责范围制订技术文件、作业指导书、工艺流程图等，其内容包括工艺、图纸、检验规范和适宜的检测用具及设备等。
5.2.2
生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品管部门确认。
5.2.3
如首检不合格，生产车间须通知相关`技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管部门确认。
5.2.4
如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。
5.3
批量生产
d、对这些过程的生产监控应进行记录，并保持这些记录；
e、过程的再确认：按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如人员、刀具、程序的变化等）应对上述过程进行再确认，确保影响过程能力的变化及时作出发应，根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行《文件与资料控制程序》。
5.5
过程检验
5.5.1
自检：各操作员工须对自己生产的产品作自检，防止不合格产品入库、发货和不良品转入下一工序。
5.1.2
互检：下工序员工对上工序的质量进行检验。
5.5.3
LQC、IPQC的检验控制依《过程检验程序》进行。
5.5.4
过程检验或生产过程中发现的不良品依《不良品管理程序》进行处理。
5.6
经过程检验合格的产品，生产车间按《作业指导书》上的要求进行包装。
5.7
各生产班组应日清日结，将实际生产情况做好记录，供相关人员查阅。
5.1.2
生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。
5.1.3
在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.2
首件生产
程 序 文 件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
5.2.1
生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1~3个为宜。
5.4.4.2
生产有关的作业指导书、工艺卡等必要时须挂于相应的操作工位上，以利于操作员获得指导，操作员工必须按照作业指导书要求操作。
程 序 文 件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
5.4.5
关键过程和特殊过程的控制
本公司的关键过程是各种产品的成品质量控制；特殊过程是数控车、平面磨、外圆磨、立式加工中心、卧式加工中心。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力，适用时，这些确认的安排应包括：
2、产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；
3、该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
5.
程序
5.1
生产准备
5.1.1
相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
7.
本程序产生的质量记录
7.1
产品检验首件确认书
8.
.附件
生产过程控制流程图
程 序 文 件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
附件： 生产过程控制流程图
负责部门
流 程 图
相关文件
质量记录
生产车间
生产计划
首检确认书
品管部门
NG
过程检验程序
纠正预防措施管理程序
首件确认书
5.8
品管部FQC按《成品检验程序》进行检验。检验合格的成品，交工段长入库，检验不合格的成品依《不良品管理程序》处理。
5.9
生产全过程中的产品标识依《产品识别与追溯程序》进行处理。
6.
相关文件
6.1
《工艺流程图》
6.2
《生产设备管理程序》
6.3
《不良品管理程序》
6.4
《作业指导书》
程 序 文 件
编号：
a、过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；
b、对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护的严格要求，并保持维修保养记录，具体执行《生产设备管理程序》的有关规定；相关生产人员要进行岗位培训、考核，具体执行《人力资源培训管理程序》；
c、由技术人员确定合适工艺参数，技术部负责编制工序作业指导书，经技术部负责人审批后实施，以保证产品质量；
生产车间
OK
工艺流程图
作业指导书
人力资源培训管理程序
生产设备管理程序
LQC
PQC
NG
过程检验程序
生产车间
OK
不良品管理程序
纠正预防措施管理程序
Q A
NG
OK
成品检验程序
成品检验报告
产品放行(入库)单
仓 库
入库单
（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）
程序文件
编号：
标题：生产过程控制程序
版次：A
日期：
1.
目的:
对生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。
2.
适用范围:
适用于本公司产品形成各过程的控制。
3.
职责:
3.1
技术部负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。
3.2
品管部门负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。