冲压成形的质量分析及质量控制方法
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。
以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。
对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。
2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。
对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。
3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。
对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。
4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。
对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。
5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。
对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。
每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。
在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。
“冲压过程质量控制”文件文集
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
冲压工艺及缺陷分析
冲压工艺及缺陷分析一、冲压工艺概述冲压工艺是金属加工中的一种常见工艺，它利用冲压模具对金属材料进行加工，通过冲击和挤压的方式将金属材料冲压成各种形状的零件。
冲压工艺具有精度高、生产效率高、适用范围广等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
冲压工艺的主要过程包括设计模具、材料选择、模具制造、冲压加工等步骤。
其中，模具设计和制造是冲压工艺中最关键的环节，模具的质量和精度直接影响到冲压零件的质量和加工效率。
二、冲压工艺中常见的缺陷在冲压工艺中，常见的缺陷主要包括以下几种：1. 断裂：断裂是由于冲压过程中受力过大或者材料质量不良导致的，断裂会导致零件的损坏和加工效率的降低。
2. 拉伸变形：拉伸变形是由于冲压过程中金属材料受到拉伸力而发生形变，导致零件尺寸不准确或者形状失真。
3. 凸包：凸包是指在冲压过程中，材料的一部分被挤出模具表面，形成突出的部分，影响零件的质量。
4. 波纹：波纹是指在冲压零件表面出现的波状凹凸，是由于冲压过程中受力不均匀导致的。
5. 折皱：折皱是指在冲压过程中，材料发生了多次弯曲导致的折痕，会影响零件的外观和功能。
以上这些缺陷都会对冲压零件的质量和使用性能造成不利影响，因此在冲压工艺中需要对这些缺陷进行分析和改进。
三、冲压工艺缺陷分析与改进措施1. 断裂缺陷分析：断裂是由于材料强度不足或者冲压过程中受力过大导致的，因此可以通过优化工艺参数和改进材料质量来解决这一问题。
比如选择合适的模具材料，进行热处理等措施来增加模具的使用寿命和抗压能力。
2. 拉伸变形分析：拉伸变形主要是由于冲压过程中应力不均匀导致的，可以通过优化模具结构、增加润滑剂等方法来减少拉伸变形的发生。
3. 凸包缺陷分析：凸包是由于模具设计不合理或者冲压参数设置不当导致的，可以通过改进模具结构、调整冲压速度和压力等方法来减少凸包的出现。
4. 波纹缺陷分析：波纹主要是由于冲压过程中受力不均匀导致的，可以通过增加冲压次数、调整模具结构、增加润滑剂等方法来减少波纹的出现。
冲压成形cae标准
冲压成形cae标准冲压成形是一种常用的金属加工方式，广泛应用于汽车制造、电子产品制造等领域。
为了保证产品的质量和生产效率，冲压成形需要进行CAE（计算机辅助工程）分析和模拟。
下面将介绍冲压成形CAE的标准和流程。
冲压成形CAE标准的制定是为了规范冲压成形过程中的各种参数和要求，以确保产品的质量和稳定性。
常见的冲压成形CAE标准包括以下几个方面：1.材料力学性能标准：材料的力学性能对冲压过程和成形结果有着重要影响。
冲压成形CAE分析需要使用准确的材料力学性能数据进行模拟。
因此，冲压成形CAE标准要求在实验室中进行材料的力学性能测试，并提供准确的力学性能数据。
2.模具设计标准：模具的设计对冲压成形的结果有着重要的影响。
冲压成形CAE分析需要使用准确的模具设计参数进行模拟。
因此，冲压成形CAE标准要求模具设计符合一定的几何要求，并提供准确的模具设计参数。
3.工艺参数标准：冲压成形过程中的工艺参数对成形结果和产品质量有着重要的影响。
冲压成形CAE分析需要使用准确的工艺参数进行模拟。
因此，冲压成形CAE标准要求工艺参数的选择符合一定的规范，并提供准确的工艺参数数据。
冲压成形CAE的流程大致如下：1.准备工作：确定需要进行冲压成形CAE分析的零件和工艺参数。
收集并整理材料的力学性能数据和模具设计参数。
2.建模：使用计算机辅助设计（CAD）软件对需要进行冲压成形CAE分析的零件进行建模。
根据模具设计要求，进行相应的模具设计。
3.材料建模：使用CAE软件对材料的力学性能进行建模。
根据准确的材料力学性能数据，进行相应的材料建模。
4.工艺建模：使用CAE软件对冲压工艺进行建模。
根据准确的工艺参数数据，进行相应的工艺建模。
5.分析和模拟：使用CAE软件对冲压成形过程进行分析和模拟。
根据材料建模和工艺建模的结果，进行相应的分析和模拟。
通过调整参数和优化设计，得到最佳的成形结果。
6.评估和验证：根据分析和模拟的结果，评估冲压成形的效果和质量。
高强钢冲压成形的缺陷分析与质量控制措施
高强钢冲压成形的缺陷分析与质量控制措施摘要：冲压加工是高强钢零件的重要加工方法，然而，在冲压加工过程中，冲压加工成的零件会形成质量缺陷。
基于此，本文重点论述了高强钢冲压成形的缺陷与质量控制措施。
关键词：高强钢；冲压缺陷；质量控制冲压属于材料成型工程技术，其加工方法是将高强钢在冲压模具中通过常规或专用的冲压设备的力使其形变，从而制成人们所需要的各种零件。
采用冲压方法加工的零件轻、薄、匀、强，可提高高强钢的刚性。
冲压加工法虽然效率高、成本低，优于锻造法和铸造法，但对高强钢有很高的要求。
高强钢的厚度必须准确均匀，形状规则，延展性良好，表面必须光滑整洁。
在高强钢的冲压加工中，很容易形成缺陷。
因此，本文提出的高强钢冲压成形缺陷及质量控制措施具有重要的现实意义。
一、高强钢分类屈服强度在1370MPa(140 kgf/mm2)以上，抗拉强度在1620 MPa(165 kgf/mm2)以上的合金钢称高强度钢。
1、无间隙原子高强钢(IF)。
IF钢主要是在超低碳钢中通过添加微量合金元素和固定间隙原子以改善材料的塑性应变比和应变指数比，这种钢既具有较高的强度，又具有非常好的塑性，通常用于外板件和难成形的结构件。
2、烘烤硬化钢(BH)。
BH钢是通过在钢中保留一定量的固溶碳、氢原子，在加工成形后通过烘烤硬化利用加速时效原理使间隙原子钉扎错位，来提高成形零件强度和钢板抗凹性，主要应用于外覆盖件。
3、各向同性钢(IS)。
IS钢主要是对低碳高强钢进行微Ti处理或采用固溶强化方式从而达到控制各方向塑性应变值的目的，其主要组织为铁素体，主要应用于汽车外板或复杂结构件。
4、双相钢(DP)。
DP钢是由低碳低合金高强度钢经临界区处理和快速冷却获得，其主要组织为铁素体+马氏体，与传统高强钢相比，双相钢具有高加工硬化率、高抗拉强度、低屈强比、高延伸率、高吸能性等特点，主要应用于汽车安全件和结构件。
5、相变诱导塑性钢(TRIP)。
TRIP钢在成形中残余的奥氏体会逐渐转变为更硬的马氏体，有利于均匀变形，实现了强度和塑性较好的统一，较好地解决了强度和塑性矛盾。
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析
常见冲压质量问题及解决之冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。
1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
2024年冲压生产控制计划书
冲压生产控制计划书目录1.引言2.冲压生产概述3.生产控制目标与原则4.生产流程分析5.质量控制措施6.设备管理与维护7.物料管理与库存控制8.生产进度管理9.成本控制与分析10. 应急预案与风险管理1 1.持续改进与绩效评估1 2.结论1 3.附录第1节：引言随着制造业的快速发展，冲压生产作为重要的金属加工工艺，其效率和质量直接影响着产品的竞争力。
因此，制定一份科学合理的冲压生产控制计划书对于确保生产过程的高效、稳定和持续改进至关重要。
本计划书旨在为2024年的冲压生产提供全面、系统的控制策略，以满足不断增长的市场需求和日益严格的客户要求。
第2节：冲压生产概述冲压生产是指利用冲压设备，如冲床、压力机等，在金属板材、带材、管材等材料上进行冲孔、切割、成形等加工过程。
冲压生产广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等众多领域。
在2024年的生产规划中，我们将重点发展高效、节能、自动化的冲压生产线，以提高生产效率和产品品质。
第3节：生产控制目标与原则我们的生产控制目标是在保证产品质量的前提下，最大限度地提高生产效率，降低成本，并确保生产过程的稳定性和可持续性。
为此，我们遵循以下原则：1.质量第一：严格控制产品质量，确保产品符合国际标准和客户要求。
2.效率优先：优化生产流程，提高设备利用率，缩短生产周期。
3.成本控制：通过精细化管理和技术创新，降低生产成本。
4.持续改进：不断引入新技术、新工艺，持续改进生产流程。
第4节：生产流程分析我们将对冲压生产的整个流程进行详细分析，包括工艺设计、设备选型、生产组织、物流管理等，以确保每个环节的顺畅衔接和高效运作。
同时，我们将引入ERP系统，实现生产信息的实时监控和数据分析，为决策提供支持。
第5节：质量控制措施质量控制是冲压生产的核心。
我们将采用先进的质量管理体系，如ISO 9001，并结合在线检测、离线检测等手段，确保产品符合质量标准。
此外，我们还将实施全流程的质量追踪，以便及时发现和解决问题。
分析冲压件成型存在的缺陷及解决对策
分析冲压件成型存在的缺陷及解决对策摘要：随着我国经济水平的不断的提高，加工制造业水平也在飞速发展，尽管其工艺已日趋成熟和完善，但还是存在一定问题尤其是冲压成型的工艺。
汽车工业是世界上最大的几个制造产业之一，汽车的需求量随着世界经济的快速发展迅速增加，这就要求汽车制造技术也要随之提高。
关键词：汽车冲压件；冲压成形；缺陷分析冷冲压是汽车制造过程的一个重要环节,外覆盖件作为车身外表面零件,表面不允许有皱纹、凹痕等缺陷,骨架件形状复杂,用于提高车身的刚性,并连接或固定内饰件及其它零件。
可以说,汽车覆盖件既是外观装饰性的零件,又是封闭薄壳状的受力零件。
由于车身的美观性和功能性等特殊需要,很多覆盖件整体轮廓内部带有局部形状特征,这对成形控制技术提出更多更高的要求。
分析拉伸过程中的应力应变状态,有助于分析拉伸过程中出现的工艺问题和质量问题。
1 汽车冲压件的运用冲压成可以说是一种有着悠久历史的生产加工工艺，有着生产效率高以及零件一致性等方面的优点，板材成形技术也得到汽车等加工制造业的高度重视。
研究显示80%左右的汽车零件是使用板材；中压制造的。
所以；中压成型技术水平的坏，会直接影响到加工制造业产品制造的成本、质量以及新产品开发的周期。
各个制造业厂商目前已经先后运用仿真技术用来指导产品设计以及制造，并目随着理论技术方面的不断完善，冲压成形仿真分析站在汽车等制造业的生产过程中应用越来越广泛，冲压成形的仿真分析为冲压生产也提供有力的条件，在早期设计阶段评价覆盖件以及模具的设计可行性，在试冲阶段则做好故障分析并解决问题，批量生产的阶段则可以进一步用来分析潜在的缺陷分析，从而进一步改善覆盖件的生产质量，从不断调整材料的等级。
可以说冲压件的运用对于汽车等机械制造行业的发展有着不可或缺的重要意义。
2 冲压成型过程产生缺陷的影响因素2.1 材料参数。
通常用成型极限曲线（FLD）来反映钣金的成型质量，对于该曲线拟合影响最大的参数包括硬化指数n和厚向异性系数r。
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满意 的冲压产 品 ， 具而 言 ， 对模 其关键 问题 是 ： 正确 的模具结构设 计 、 理 的模 具 材料 及热 处理方 法 、 合 高质量的模具 加工 。这 ３个 方 面实 际上决 定 了模
具的功效 ， 它们棚互影 响后的效果是 相乘而不 是相
备 、 验手 段 、 试 方 法 、 垡标 准 等 ） 环 境 （ 试 测 质 ； 工 作 场地 的温 度 、 湿度 、 含尘 量 、 噪音等 ） 。 等
满足使用 要求 的 冲压 件所 应具 备 的技 术特 性 、 结
构 等。
２ 机器 ： ） 主要包 括冲压成形过程所使用 的冲压
设备（ 曲柄压力机 、 水压机 、 油压机 、 数控冲床等） 的
２ 冲压件 的使 用 寿命 及 其 经 济性 ， 冲乐 件 ） 如
使川 的耐久性 、 制造成 本和使 用 成本等 。 ３ 冲 件使 刷 要 求 上 的 适 应 性 及 安 全 可 靠 ） 性， 如力 学性 能 、 机械 性能等 。
冈素 ， ： （ 人 技术 素质 、 务 水平 、 量 意 识 、 业 质 工 作 情绪 等） 机器 （ ； 冲压 设备 的性 能 ） 模 具 （ 具 ； 模 结构及 制造 精度 、 修 及 保 养 状 态 等 ） 材 料 （ 维 ； 选 用 原材 料 的 品利ｔ规格 、 分 、 能 等 ） 方 法 （ 、 成 性 ； 冲 压成形工艺 的选 择 、 作 规程 等 ） 测 量 （ 量 设 操 ； 测
刺等 。
持在合 理范 同 内 ， 采取 “ 应 听之 任 之 ” 的态度 。减
少正 常质量 波动 的幅度 ， 应采 取 “ 系统 措施 ” 。 １ ２ ２ 异 常 因素 ．． 异 常 因素是 由于管 理上 的失控或 工作上 的失 误而 造成 的 ， 如原材 料质 量不 合格 、 冲压设备 性能 严重 受损 、 具 失效 、 模 违反 操 作 规程 等 ， 于 系统 属
维普资讯
第２ ０卷第 ５期
２０ ０７年 １ ０月
常 州 工 学 院 学 报
Ｊ ｕ ａ ｆＣｈ ｎ ｈ ｕ Ｉ ｓｉ ｅ ｏ ｃ ｎ ｌ ｇ ｏ ｒ ｌｏ ａ ｇｚ ｏ ｎ ｔｔ ｆＴｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｎ ｕｔ
Ｖｏ ． ０ Ｎｏ． １２ ５ ０ｃ ． ０ ｔ ２ ０７
收 稿 日期 ：０７—０ ２０ ９—２ ４
维普资讯
常州工学 院学报 加， 这就意味着只要其中一个环节 不恰 当而导致模
２０ ０ ７年
这类 素所 引起 的质 量波 动 是 正 常 的 ， 量 质
具不起作用 ， 其综 合效果 也是零 。 ４ 材料 ： ） 冲压 过 程 所 采 用 的 原 材 料 ， 一 个 是
１人 ： 决 定 作 用 的 、 活 跃 的 过 程 变 量 。 ） 起 最
主要包括 人 的情 感 、 主观 能动性 、 体能 和技术 能力
等 。其 中体 能 和技 术 能 力 是通 常 所 强 调 的 ， 而主 观能 动性 和情感 因素 对质 量 的长 期稳定 与提高 同 样有 着至关 重要 的作 用和影 响 。
较难 控制 而 对 成 形 质 量 又 有 较 大 影 响 的过 程 变
数据形 成典 型分 布 ， 正态 分 布 的特 征 值 和 如 没有显著 变化 。表 现特征 为影 响微小 、 始终存 在 、 方 向随机 、 以控 制 。若 正 常质 量 波 动 的幅度 保 难
量 Ｊ 。因此要特 别注意 加强对 进厂原 材料 的检验 和冲压前对原 材料进 行预处 理 ， 如校平 、 打磨 掉毛
影响 。
冲压成 形加 工 质量 的优 劣 ， 不仅 是 机 械加 工 行业 技术经 济发 展 水平 的标 志 之一 ， 时更 反 映 同 出模具设 计与 制造水平 和企 业生 产与运 作 能力 。 就 冲压成 形加 工 而言 ， 产 品质 量 特 性有 着 其 丰富 的 内容 ， 主要包 括 ： 它 １ 冲压 件 的尺寸 稳定 性 和性 能 稳 定性 ， ） 如为
形质量 ； 一般说来 ， 在设备正 常维护 的情况下 ， 企业
“ 机器 ” 的因素对 冲压成形 质量 的影响度
的工装 ， 是保证 及提高 冲压产 品质量 、 节约原材 料 、 体现 冲压件 技术 经济性 的有 效手段 ， 计与制造 其设 水平与 冲压件质量 密切棚关 ， 在模具 的使 用过程 且 中， 冲压件 的成形 质量也会发 生波 动。要获得质量
冲压 成 形 的质量 分 析及 质量 控 制方 法
江 昌勇
（ 常州工学院延 陵学院 ， 江苏 常州 ２３ ０ ） １０ ２
摘要： 文章 对直接 影 响冲压 成形 质量 的主要 因素进 行 了识 别 和深 入 分析 ， 冲压件 的 质量 、 从 成 本、 价格 和收益 等方 面的相 互 变化趋 势 阐述 了冲压 成 形质 量 的经 济 意 义。 同 时结合 实例 介 绍 了排
列 图法和控制 图 法在进 行 冲压成 形质 量控制 过程 中的具体 应 用。 关键词 ： 冲压 成形 ； 质量 分析 ； 质量控 制
中图分 类号 ： Ｇ ８ Ｔ ３６
文 献标识 码 ： Ａ
文章 编号 ：６ １— ４ ６ ２ ０ ）５— ０ ７— ７ １７ ０ ３ （０ ７ ０ ０ ２ ０ 下 面具体 分析 上述 各 因素对 冲压成形 质量 的
性 能 、 及保 养 状态 等 。冲压 设 备性 能 的优 劣 ， 维修
直 接影 响 冲压 件 的成形 质量 ， 压 力机 靠 导 轨导 如 向， 机械磨 损会 使 导 向精度 下 降 ， Ⅱ 影 向冲压件 的成
１ 冲压 成 形 质 量 的 技术 分 析
１ １ 影响冲压 成形 质量 的主要 因素 ． 影 响 冲压 成形质 量 的主要 冈素可 归结 为 以下